JPH0255636A - 金型鍛造方法 - Google Patents
金型鍛造方法Info
- Publication number
- JPH0255636A JPH0255636A JP20869488A JP20869488A JPH0255636A JP H0255636 A JPH0255636 A JP H0255636A JP 20869488 A JP20869488 A JP 20869488A JP 20869488 A JP20869488 A JP 20869488A JP H0255636 A JPH0255636 A JP H0255636A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- gap
- forging
- dies
- axial direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 31
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 23
- 239000011800 void material Substances 0.000 abstract description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
- B21K1/08—Making machine elements axles or shafts crankshafts
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はクランクシャフトやカムシャフトのように軸方
向の各部の断面形状が著しく異なる部材を一対の金型を
用いて鍛造する方法に関する。
向の各部の断面形状が著しく異なる部材を一対の金型を
用いて鍛造する方法に関する。
（従来の技術）
金型を用いた鍛造は自由鍛造に比べ、成形品の精度のば
らつきが小さく機械加工代も減少するため、各種製品の
鍛造に利用されている。
らつきが小さく機械加工代も減少するため、各種製品の
鍛造に利用されている。
しかしながらクランクシャフトやカムシャフトのように
軸方向において各部の形状が著しく異なるものを鍛造す
るには、特公昭４９−２３４７１号或いは特公昭５５−
１８１８３号に開示されるような工夫を施している。
軸方向において各部の形状が著しく異なるものを鍛造す
るには、特公昭４９−２３４７１号或いは特公昭５５−
１８１８３号に開示されるような工夫を施している。
特公昭４９−２３４７１号に開示される装置は、棒状素
材の３カ所を把持装置によって把持した状態で両側の把
持装置を中央の把持装置へ寄せるとともに中央の把持装
置を軸心に対して直交する方向に穆動せしめることで、
棒状素材を軸方向に沿って順次据込成形するようにした
ものであり、特公昭５５−１８１８３号に開示される技
術はクランクシャフトを鍛造する場合において、荒成形
時に素材の横方向への流れを制限することで、欠肉とな
りやすい部分へ十分に材料を充満するようにしたもので
ある。
材の３カ所を把持装置によって把持した状態で両側の把
持装置を中央の把持装置へ寄せるとともに中央の把持装
置を軸心に対して直交する方向に穆動せしめることで、
棒状素材を軸方向に沿って順次据込成形するようにした
ものであり、特公昭５５−１８１８３号に開示される技
術はクランクシャフトを鍛造する場合において、荒成形
時に素材の横方向への流れを制限することで、欠肉とな
りやすい部分へ十分に材料を充満するようにしたもので
ある。
（発明が解決しようとする課題）
特公昭４９−２３４７１号のように１つの装置によって
素材を順次部分的に鍛造する場合には、複数の把持装置
に異なった動作をなさしめなければならず、装置自体が
複雑且つ大型化する。また特公昭５５−１８１８３号の
ように予め欠肉となりやすい部材に材料を充満するよう
にしても仕上げ成形においてはプレス容量の大きな鍛造
装置が必要となる。
素材を順次部分的に鍛造する場合には、複数の把持装置
に異なった動作をなさしめなければならず、装置自体が
複雑且つ大型化する。また特公昭５５−１８１８３号の
ように予め欠肉となりやすい部材に材料を充満するよう
にしても仕上げ成形においてはプレス容量の大きな鍛造
装置が必要となる。
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決すべく本発明は、仕上げ成形を複数の工
程に分割し、各工程で用いる一対の金型については成形
時の金型間のギャップが素材の軸方向の所定部分におい
て小さくなるものとし、且つ金型間のギャップが小さく
なる部分は各工程において異なるようにした。
程に分割し、各工程で用いる一対の金型については成形
時の金型間のギャップが素材の軸方向の所定部分におい
て小さくなるものとし、且つ金型間のギャップが小さく
なる部分は各工程において異なるようにした。
（作用）
最初の仕上げ成形工程にあっては、成形完了時に金型間
のギャップが他の部分より小さくなる部分で素材が最終
製品形状に成形され、残る部分は第２又はこれ以降の成
形工程によって最終製品形状に成形される。
のギャップが他の部分より小さくなる部分で素材が最終
製品形状に成形され、残る部分は第２又はこれ以降の成
形工程によって最終製品形状に成形される。
（実施例）
以下に本発明の実施例を添付図面に基ついて説明する。
第１図は荒成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第
２図は第１図のＡ−Ａ線断面図、第３図は最初の仕上げ
成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第４図及び第
５図は第３図のＢ−Ｂ線及びＣ−Ｃ線断面図、第６図は
第２の仕上げ成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、
第７図は第６図のＤ−Ｄ線断面図である。尚、説明を分
り易くするため、第１図、第３図及び第６図にあっては
素材を省略し、他の図面には素材を示した。
２図は第１図のＡ−Ａ線断面図、第３図は最初の仕上げ
成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第４図及び第
５図は第３図のＢ−Ｂ線及びＣ−Ｃ線断面図、第６図は
第２の仕上げ成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、
第７図は第６図のＤ−Ｄ線断面図である。尚、説明を分
り易くするため、第１図、第３図及び第６図にあっては
素材を省略し、他の図面には素材を示した。
本発明にあっては第１図及び第２図に示すような鍛造装
置を用いて素材Ｗを荒成形（潰し成形を含む）する。こ
こで鍛造装置は下方の固定金型１と上方の可動金型２と
からなり、これら金型１゜２には成形用のキャビティ３
が形成され、更にこれら金型１，２の対向面１ａ、２ａ
のギャップ（パリ厚）ｇは成形完了時において１０．５
〜１１．０ｍｍとなるように設定している。
置を用いて素材Ｗを荒成形（潰し成形を含む）する。こ
こで鍛造装置は下方の固定金型１と上方の可動金型２と
からなり、これら金型１゜２には成形用のキャビティ３
が形成され、更にこれら金型１，２の対向面１ａ、２ａ
のギャップ（パリ厚）ｇは成形完了時において１０．５
〜１１．０ｍｍとなるように設定している。
以上の鍛造装置を用い素材Ｗを２０００ｔｏｎ／ｃｍ’
程。
程。
度の成形荷重にて塑性変形せしめると、第２図に示すよ
うに最終製品形状のキャビテイ３内面と素材Ｗとの間に
若干の空所を残す程度まで素材は荒成形される。
うに最終製品形状のキャビテイ３内面と素材Ｗとの間に
若干の空所を残す程度まで素材は荒成形される。
次いで第３図に示すような鍛造装置を用いて最初の仕上
げ成形を行う。この鍛造装置は下方の固定金型１１と上
方の可動金型１２からなり、これら金型１１．１２には
成形用のキャビティ１３が形成されるとともに、金型１
１，１２の対向面１１ａ、１２ａのうち素材Ｗの軸方向
の中央部に相当する部分のギャップｇ１は成形完了時に
おいて５．５〜６．５＋ｎｍとなり、他の部分のギャッ
プｇ２は成形完了時において８．０〜９．０ｍｍとなる
ように設定している。
げ成形を行う。この鍛造装置は下方の固定金型１１と上
方の可動金型１２からなり、これら金型１１．１２には
成形用のキャビティ１３が形成されるとともに、金型１
１，１２の対向面１１ａ、１２ａのうち素材Ｗの軸方向
の中央部に相当する部分のギャップｇ１は成形完了時に
おいて５．５〜６．５＋ｎｍとなり、他の部分のギャッ
プｇ２は成形完了時において８．０〜９．０ｍｍとなる
ように設定している。
以上の鍛造装置を用いて荒成形後の素材Ｗを４５００〜
４８００ ｔｏｎ／ｃｒｎ”程度の成形荷重にて塑性変
形せしめると、金型間のギャップｇ１が小さい部分にあ
っては第４図に示すようにキャビテイ１３内面と素材Ｗ
との間に空所がなくなるまで、つまり最終製品形状にま
で成形され、ギャップｇ２が大きい部分にあっては第５
図に示すようにキャビテイ１３内面と素材Ｗとの間に若
干の空所が残る程度まで成形される。
４８００ ｔｏｎ／ｃｒｎ”程度の成形荷重にて塑性変
形せしめると、金型間のギャップｇ１が小さい部分にあ
っては第４図に示すようにキャビテイ１３内面と素材Ｗ
との間に空所がなくなるまで、つまり最終製品形状にま
で成形され、ギャップｇ２が大きい部分にあっては第５
図に示すようにキャビテイ１３内面と素材Ｗとの間に若
干の空所が残る程度まで成形される。
この後、第６図に示すような鍛造装置を用いて第２の仕
上げ成形を行う。この鍛造装置にあっては金型２１，２
２の対向面２１ａ、２２ａのうち素材Ｗの軸方向の中央
部に相当する部分のギャップｇ２が成形完了時において
８．０〜９．０ｍｍとなり、軸方向の両側部に相当する
部分のギャップｇ＋が成形完了時において５．５〜６．
５ｍｍとなるように設定している。換言すれば最初の仕
上げ成形に用いる鍛造装置と第２の仕上げ成形に用いる
鍛造装置とでは、金型間のギャップの広狭が逆になって
いる。
上げ成形を行う。この鍛造装置にあっては金型２１，２
２の対向面２１ａ、２２ａのうち素材Ｗの軸方向の中央
部に相当する部分のギャップｇ２が成形完了時において
８．０〜９．０ｍｍとなり、軸方向の両側部に相当する
部分のギャップｇ＋が成形完了時において５．５〜６．
５ｍｍとなるように設定している。換言すれば最初の仕
上げ成形に用いる鍛造装置と第２の仕上げ成形に用いる
鍛造装置とでは、金型間のギャップの広狭が逆になって
いる。
以上の鍛造装置を用いて最初の仕上げ成形が終了した素
材Ｗを４０００〜４４００ ｔｏｎ／ｃｒｎ”程度の成
形荷重で塑性変形せしめる。すると、最初の仕上げ成形
において最終製品形状まで成形されなかった部分、つま
り軸方向の両側部が第７図に示すようにキャビティ２３
と素材Ｗとの間に空所がなく最終製品形状にまで成形さ
れ、また最初の仕上げ成形において既に最終製品形状に
まで成形された中央部分については形状維持が図られる
。
材Ｗを４０００〜４４００ ｔｏｎ／ｃｒｎ”程度の成
形荷重で塑性変形せしめる。すると、最初の仕上げ成形
において最終製品形状まで成形されなかった部分、つま
り軸方向の両側部が第７図に示すようにキャビティ２３
と素材Ｗとの間に空所がなく最終製品形状にまで成形さ
れ、また最初の仕上げ成形において既に最終製品形状に
まで成形された中央部分については形状維持が図られる
。
尚、実施例にあってはクランクシャフトを鍛造する場合
を示したがこれに限ることはなく、また仕上げ成形を２
分割した例を示したが、仕上げ成形は３以上の成形行程
に分割することも可能である。また実施例にあっては素
材の軸方向中央部を最初に最終製品形状となるようにし
たが、どの部分を最初に最終製品形状まで成形するかは
任意である。ただし、材料の流れや欠肉防止の点を考慮
すると、素材の軸方向中央部を最初に最終製品形状まで
成形するのが有利である。
を示したがこれに限ることはなく、また仕上げ成形を２
分割した例を示したが、仕上げ成形は３以上の成形行程
に分割することも可能である。また実施例にあっては素
材の軸方向中央部を最初に最終製品形状となるようにし
たが、どの部分を最初に最終製品形状まで成形するかは
任意である。ただし、材料の流れや欠肉防止の点を考慮
すると、素材の軸方向中央部を最初に最終製品形状まで
成形するのが有利である。
（発明の効果）
以上に説明した如く本発明によれば、仕上げ成形を複数
の成形工程に分割し、各成形工程に用いる一対の金型の
対向面のギャップが一部において小さくなるようにした
ので、成形荷重を小さくして精度良く鍛造することがで
き、また鍛造装置自体も複雑とならない。
の成形工程に分割し、各成形工程に用いる一対の金型の
対向面のギャップが一部において小さくなるようにした
ので、成形荷重を小さくして精度良く鍛造することがで
き、また鍛造装置自体も複雑とならない。
第１図は荒成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第
２図は第１図のＡ−Ａ線断面図、第３図は最初の仕上げ
成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第４図及び第
５図は第３図のＢ−Ｂ線及びＣ−Ｃ線断面図、第６図は
第２の仕上げ成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、
第７図は第６図のＤ−Ｄ線断面図である。 尚、図面中１．１１．２１は固定金型、２，１２．２２
は可動金型、ｇ＋ ｇ＋ ＋ ｇ２はギャップ、Ｗは
素材である。
２図は第１図のＡ−Ａ線断面図、第３図は最初の仕上げ
成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、第４図及び第
５図は第３図のＢ−Ｂ線及びＣ−Ｃ線断面図、第６図は
第２の仕上げ成形用鍛造装置の軸方向に沿った断面図、
第７図は第６図のＤ−Ｄ線断面図である。 尚、図面中１．１１．２１は固定金型、２，１２．２２
は可動金型、ｇ＋ ｇ＋ ＋ ｇ２はギャップ、Ｗは
素材である。
Claims (2)
- （１）素材を荒成形した後仕上げ成形するようにした金
型鍛造方法において、前記仕上げ成形は複数の成形工程
からなり、最初の仕上げ成形工程に用いる一対の金型は
、素材の軸方向の所定部分における金型間のギャップが
小さいものを用い、最初の仕上げ成形工程に引続いて行
なう第２の仕上げ成形工程に用いる一対の金型は、前記
素材の軸方向の所定部分以外の部分における金型間のギ
ャップが小さいものを用いるようにしたことを特徴とす
る金型鍛造方法。 - （２）前記最初の仕上げ成形工程に用いる一対の金型の
ギャップが小さくなる部分は素材の軸方向の中央部分で
あることを特徴とする請求項（１）に記載の金型鍛造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20869488A JPH0255636A (ja) | 1988-08-23 | 1988-08-23 | 金型鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20869488A JPH0255636A (ja) | 1988-08-23 | 1988-08-23 | 金型鍛造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0255636A true JPH0255636A (ja) | 1990-02-26 |
Family
ID=16560528
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20869488A Pending JPH0255636A (ja) | 1988-08-23 | 1988-08-23 | 金型鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0255636A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998057066A1 (fr) | 1995-12-19 | 1998-12-17 | Daikin Industries, Ltd. | Machine hydraulique du type a helices |
| US6149401A (en) * | 1997-10-27 | 2000-11-21 | Denso Corporation | Variable discharge-amount compressor for refrigerant cycle |
| KR100777657B1 (ko) * | 2007-04-13 | 2007-11-19 | 주식회사 에스케이디 하이테크 | 횡단보도용 보행자 안전장치 |
| KR100798490B1 (ko) * | 2007-12-03 | 2008-01-28 | 현대엔지니어링 주식회사 | 도로변 매입형 보도 및 차도 겸용 차단기 |
-
1988
- 1988-08-23 JP JP20869488A patent/JPH0255636A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998057066A1 (fr) | 1995-12-19 | 1998-12-17 | Daikin Industries, Ltd. | Machine hydraulique du type a helices |
| US6139287A (en) * | 1995-12-19 | 2000-10-31 | Daikin Industries, Ltd. | Scroll type fluid machine |
| US6149401A (en) * | 1997-10-27 | 2000-11-21 | Denso Corporation | Variable discharge-amount compressor for refrigerant cycle |
| KR100777657B1 (ko) * | 2007-04-13 | 2007-11-19 | 주식회사 에스케이디 하이테크 | 횡단보도용 보행자 안전장치 |
| KR100798490B1 (ko) * | 2007-12-03 | 2008-01-28 | 현대엔지니어링 주식회사 | 도로변 매입형 보도 및 차도 겸용 차단기 |
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