JPH0244056A - 焼結物品の製造方法 - Google Patents
焼結物品の製造方法Info
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- JPH0244056A JPH0244056A JP63193521A JP19352188A JPH0244056A JP H0244056 A JPH0244056 A JP H0244056A JP 63193521 A JP63193521 A JP 63193521A JP 19352188 A JP19352188 A JP 19352188A JP H0244056 A JPH0244056 A JP H0244056A
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Landscapes
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は金属もしくはセラミ／ラスの焼結体を製造する
方法に関し、詳しくは、焼結面工程として、成形体を原
料粉末と有機高分子を主成分とするバインダーと混合、
混練、粉砕した原料を射出成形又は押出成形した後に脱
脂することによって得る工程を有する焼結物品の製造方
法に関する。
方法に関し、詳しくは、焼結面工程として、成形体を原
料粉末と有機高分子を主成分とするバインダーと混合、
混練、粉砕した原料を射出成形又は押出成形した後に脱
脂することによって得る工程を有する焼結物品の製造方
法に関する。
［従来の技術］
一般に金属もしくはセラミックスの焼結１本を製造する
工程で焼結前の成形外は原料粉末を圧縮成形することに
より圧粉体として得られている。この圧縮成形法は通常
上下方向からパンチで加圧するという方法であることか
ら、得られる成形体の形状としては、円柱、円筒のよう
な比較的単純なものに限られ、より複雑な形状の製品を
得るには焼結上がりの製品に切削、研削などの後加工を
施す必要がある。
工程で焼結前の成形外は原料粉末を圧縮成形することに
より圧粉体として得られている。この圧縮成形法は通常
上下方向からパンチで加圧するという方法であることか
ら、得られる成形体の形状としては、円柱、円筒のよう
な比較的単純なものに限られ、より複雑な形状の製品を
得るには焼結上がりの製品に切削、研削などの後加工を
施す必要がある。
このような問題点を改善すべく、成形体の形状を製品に
より近づけるための技術が種々検討されているが、いわ
ゆるエンジニアリングセラミックスなどを中心とした窯
業製品の分野では、原石粉末に１０〜２０重量％の有機
高分子を主成分としたバインダーを加え混合、混練し、
射出成形又は押出成形した成形体を脱脂、焼結して製品
を得るという方法が工業的に行なわれてきている。射出
成形、押出成形等は元来は熱可塑性プラスチックの成形
方法であるが、製品を後加工なしに高い寸法精度で、し
かも大量に生産するのに適しているため、前述のような
問題点の解決策としては注目すべきものがある。そして
近年のアトマイズ法に代表される金属粉末の製造技術の
発展やバインダーの配合技術の発展に支えられて、前述
の方法が金属の焼結製品にも適用が試みられてきている
。
より近づけるための技術が種々検討されているが、いわ
ゆるエンジニアリングセラミックスなどを中心とした窯
業製品の分野では、原石粉末に１０〜２０重量％の有機
高分子を主成分としたバインダーを加え混合、混練し、
射出成形又は押出成形した成形体を脱脂、焼結して製品
を得るという方法が工業的に行なわれてきている。射出
成形、押出成形等は元来は熱可塑性プラスチックの成形
方法であるが、製品を後加工なしに高い寸法精度で、し
かも大量に生産するのに適しているため、前述のような
問題点の解決策としては注目すべきものがある。そして
近年のアトマイズ法に代表される金属粉末の製造技術の
発展やバインダーの配合技術の発展に支えられて、前述
の方法が金属の焼結製品にも適用が試みられてきている
。
［発明が解決しようとする課題］
焼結体製造工程の中で射出成形と押出成形との両名を比
較すると、一般に射出成形の方が製品形状の複雑さの度
合で勝っている。しかしそれにも限界かあり、例えは、
型締め方向と直角な方向に凹凸のある製品ではスライド
式の金型のような特殊な構造のものを必要とし、多数個
数りが不可能となるばかりか、例えば、第１図（ａ）に
示すような複雑な形状の製品では金型設計の点で非常な
困難を生じる。
較すると、一般に射出成形の方が製品形状の複雑さの度
合で勝っている。しかしそれにも限界かあり、例えは、
型締め方向と直角な方向に凹凸のある製品ではスライド
式の金型のような特殊な構造のものを必要とし、多数個
数りが不可能となるばかりか、例えば、第１図（ａ）に
示すような複雑な形状の製品では金型設計の点で非常な
困難を生じる。
そこで、本発明の技術課題は上述のような問題点に鑑み
、製品形状の複雑さの度合を向上すべくなされたもので
、複雑な形状の焼結物品への製造工程を改善することに
ある。
、製品形状の複雑さの度合を向上すべくなされたもので
、複雑な形状の焼結物品への製造工程を改善することに
ある。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば、焼結物品の製造方法において、金属又
はセラミックス粉末と、有機高分子を主成分として含有
するバインダーとを混合、混練、粉砕することにより得
られる原料を、所望の単純形状の成形部品に射出成形又
は押出成形により得るとともに、前記成形部品を最終形
状の組立品に組立てた後、この組立品を脱脂し、焼結す
ることを特徴とする焼結物品の製造方法が得られる。
はセラミックス粉末と、有機高分子を主成分として含有
するバインダーとを混合、混練、粉砕することにより得
られる原料を、所望の単純形状の成形部品に射出成形又
は押出成形により得るとともに、前記成形部品を最終形
状の組立品に組立てた後、この組立品を脱脂し、焼結す
ることを特徴とする焼結物品の製造方法が得られる。
通常の射出成形又は押出成形方法で得られるバインダー
を含むグリーン成形体は、粉末を圧縮成形することによ
って得られる圧粉体に比較して脆性が少いので、複数個
のクリーン体同士を嵌合することによって容易に組立て
ることができる。また、このグリーン体は比較的多量の
バインダーを含有するので、加熱融着によってグリーン
体間の接着を行うことが容易であり、少量の接着剤の塗
布又はバインダーを溶解し得る溶媒の塗布によって接着
を行うことも可能である。
を含むグリーン成形体は、粉末を圧縮成形することによ
って得られる圧粉体に比較して脆性が少いので、複数個
のクリーン体同士を嵌合することによって容易に組立て
ることができる。また、このグリーン体は比較的多量の
バインダーを含有するので、加熱融着によってグリーン
体間の接着を行うことが容易であり、少量の接着剤の塗
布又はバインダーを溶解し得る溶媒の塗布によって接着
を行うことも可能である。
本発明は、かかる観点からなされており、グリーン体の
脱脂及びこれに続く焼結の前に組立工程を加えることに
より、射出成形品の焼結によっても製造不可能な複雑な
形状の焼結物品を容易に得る方法を提供するものである
。
脱脂及びこれに続く焼結の前に組立工程を加えることに
より、射出成形品の焼結によっても製造不可能な複雑な
形状の焼結物品を容易に得る方法を提供するものである
。
本発明に使用される材「１として粉末に関して言えは、
焼結し得るものであれは何でも良く、各種合金、セラミ
ックス等の粉末が挙げられる。バインダーとしては基本
的には熱可塑性高分子、熱硬化性高分子など、射出成形
し得るものであれば何でも使用可能であるが、組立工程
を考慮するとフッ素樹脂のような接着性の低いものは避
けた方が良く、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体
の様なホットメルト接着剤に使用されるポリマー等が望
ましい。
焼結し得るものであれは何でも良く、各種合金、セラミ
ックス等の粉末が挙げられる。バインダーとしては基本
的には熱可塑性高分子、熱硬化性高分子など、射出成形
し得るものであれば何でも使用可能であるが、組立工程
を考慮するとフッ素樹脂のような接着性の低いものは避
けた方が良く、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体
の様なホットメルト接着剤に使用されるポリマー等が望
ましい。
また、複数のグリーン体部品よりグリーン体組立品を組
立てる方法としては部品同士を嵌合させるたけでも良い
が、バインダーの特性を利用して、超音波加熱、レーサ
ー加熱などの加熱融着法を採用しても良い。ｔａ ｂ後
者の方法は熱硬化性高分子をバインダーとした場合に適
用できないことは勿論である。そして特に接着性に問題
のあるバインダーを加えていない場合では、適当な接着
剤で接着しても良い。
立てる方法としては部品同士を嵌合させるたけでも良い
が、バインダーの特性を利用して、超音波加熱、レーサ
ー加熱などの加熱融着法を採用しても良い。ｔａ ｂ後
者の方法は熱硬化性高分子をバインダーとした場合に適
用できないことは勿論である。そして特に接着性に問題
のあるバインダーを加えていない場合では、適当な接着
剤で接着しても良い。
［実施例］
以下に実施例を挙げて説明する。
水アトマイズ法によってＳ Ｕ Ｓ ３０ ｔｌの合金
を平均粒径約１１μｍの粉末とした。この粉末と、酢酸
ビニル含量２５１１ｏ１％で数平均分子［１１０，００
０のエチレン−酢酸ビニル共重合体、数平均分子量２
、０００のポリエチレンワックス及びフタル酸−シーｎ
−ブチルを重量％で９１，４，４．１となるように秤量
して混練、粉砕し、射出成形用の原料を得た。この原料
を使用して第２図（ａ）及び（ｂ）、第３図（ａ）及び
（ｂ）、第４図（ａ）及び（ｂ）に示した３種類の形状
の第１．第２及び第３の射出成形部品１０．２０及び３
０を製造し、これらのグリーン体の部品１０，２０．３
０を組立てることにより第１図（ａ）及び（ｂ）示の形
状のグリーン体の組立品１を得た。
を平均粒径約１１μｍの粉末とした。この粉末と、酢酸
ビニル含量２５１１ｏ１％で数平均分子［１１０，００
０のエチレン−酢酸ビニル共重合体、数平均分子量２
、０００のポリエチレンワックス及びフタル酸−シーｎ
−ブチルを重量％で９１，４，４．１となるように秤量
して混練、粉砕し、射出成形用の原料を得た。この原料
を使用して第２図（ａ）及び（ｂ）、第３図（ａ）及び
（ｂ）、第４図（ａ）及び（ｂ）に示した３種類の形状
の第１．第２及び第３の射出成形部品１０．２０及び３
０を製造し、これらのグリーン体の部品１０，２０．３
０を組立てることにより第１図（ａ）及び（ｂ）示の形
状のグリーン体の組立品１を得た。
次に、このグリーン体の組立品１を内容積的２０ｊの炉
中で２．０ｊ／ｎｉｎのＡｒガスを流しながら５００°
Ｃまで７℃／ Ｈｒの速度で昇温し、５００°Ｃで５Ｈ
ｒ保持するという条件で脱バインダーを施し、ついで１
，２５０°Ｃで５ Ｈｒ、Ｈ２ガス雰囲気で焼結を行い
、製品を得た。この製品中の部材の継ぎ目は焼結によっ
て一体化し、欠陥は認められなかった。
中で２．０ｊ／ｎｉｎのＡｒガスを流しながら５００°
Ｃまで７℃／ Ｈｒの速度で昇温し、５００°Ｃで５Ｈ
ｒ保持するという条件で脱バインダーを施し、ついで１
，２５０°Ｃで５ Ｈｒ、Ｈ２ガス雰囲気で焼結を行い
、製品を得た。この製品中の部材の継ぎ目は焼結によっ
て一体化し、欠陥は認められなかった。
［発明の効果］
以上説明したように、従来までは、射出成形や押出成形
できない複雑形状の焼結物品は得られなかったが、本発
明によれば、簡単形状の部品を射出成形や押出成形で得
、この部品を複雑な最終形状に組立てた後に、焼結する
ので、複雑な形状の焼結晶を容易に得ることができ、焼
結製品の用途拡大に寄与するところは、非常に大きく、
工業上極めて有益である。
できない複雑形状の焼結物品は得られなかったが、本発
明によれば、簡単形状の部品を射出成形や押出成形で得
、この部品を複雑な最終形状に組立てた後に、焼結する
ので、複雑な形状の焼結晶を容易に得ることができ、焼
結製品の用途拡大に寄与するところは、非常に大きく、
工業上極めて有益である。
第１図（ａ）は本発明の実施例に係る組立品を示す正面
図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）の平面図、第２図（ａ
＞は第１図（ａ）の組立品の第１の成形部品を示す正面
図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）の平面図、第３図（ａ
）は第１図（ａ）の組立品の第２の成形部品を示す正面
図、第３図（ｂ）は第３図（ａ）の平面図、第４図（ａ
）は第１図（ａ）の組立品の第３の成形部品を示す正面
図、第４図（ｂ）は第１１図（ａ）の平面図である。 図中１は組立品、１０は第１の射出成形部品、２０は第
２の射出成形部品、３０は第３の射出成形部品である。 臥下弦日
図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）の平面図、第２図（ａ
＞は第１図（ａ）の組立品の第１の成形部品を示す正面
図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）の平面図、第３図（ａ
）は第１図（ａ）の組立品の第２の成形部品を示す正面
図、第３図（ｂ）は第３図（ａ）の平面図、第４図（ａ
）は第１図（ａ）の組立品の第３の成形部品を示す正面
図、第４図（ｂ）は第１１図（ａ）の平面図である。 図中１は組立品、１０は第１の射出成形部品、２０は第
２の射出成形部品、３０は第３の射出成形部品である。 臥下弦日
Claims (1)
- １．焼結物品の製造方法において、金属又はセラミック
ス粉末と、有機高分子を主成分として含有するバインダ
ーとを混合、混練、粉砕することにより得られる原料を
、所望の単純形状の成形部品に射出成形又は押出成形に
より得るとともに、前記成形部品を最終形状の組立品に
組立てた後、該組立品を脱脂し、焼結することを特徴と
する焼結物品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63193521A JP2654973B2 (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | 焼結物品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63193521A JP2654973B2 (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | 焼結物品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0244056A true JPH0244056A (ja) | 1990-02-14 |
| JP2654973B2 JP2654973B2 (ja) | 1997-09-17 |
Family
ID=16309454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63193521A Expired - Lifetime JP2654973B2 (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | 焼結物品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2654973B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04346605A (ja) * | 1991-05-20 | 1992-12-02 | Mitsubishi Materials Corp | 金属物品の接合方法 |
| WO1993007979A1 (en) * | 1991-10-21 | 1993-04-29 | Pacific Metals Co., Ltd. | Method of making sintered metallic body and said body obtained through said method |
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| JPH0711305A (ja) * | 1993-06-28 | 1995-01-13 | Seiko Instr Inc | 金属粉末およびセラミックス粉末射出成形体の接合方法 |
| JPH11315564A (ja) * | 1998-12-04 | 1999-11-16 | Toto Ltd | 接合製品 |
| JP2001303108A (ja) * | 2000-02-07 | 2001-10-31 | Spraying Syst Co | 密封シールを有する金属体の製造方法 |
| CN100457332C (zh) * | 2007-02-28 | 2009-02-04 | 北京科技大学 | 一种az91镁合金的注射成形方法 |
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-
1988
- 1988-08-04 JP JP63193521A patent/JP2654973B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2654973B2 (ja) | 1997-09-17 |
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