JPH0243704A - 積層磁心及び積層磁心の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 本発明は、磁気ヘッドのコアやトランスなどに使用する
積層磁心及び積層磁心の製造方法に関する。

〔従来技術と問題点〕

従来、ヘッドコアやトランスなどの磁心は、パーマロイ
、けい素鋼板等の薄板（０，０２〜０．１＋ｎｍｔ程度
）を１個宛所定の形状のコアチップにプレスで打抜きし
、それに磁性焼鈍を施した後、所定枚数を積層し有機系
の接着剤で接着して製造されている。このように薄板を
積層するのは渦電流損失を低減し、良好な高周波特性を
確保するためである。

しかしながら、この従来の方法には次のような欠点があ
った。

（１）磁性焼鈍（通常、水素または真空中で１ｏｏｏ〜
１２００℃の温度に維持して１〜４時間焼鈍する）後、
パーマロイはわずかな歪でも磁気特性が劣化するが、そ
の後に行われる積層工程で板厚が薄いこともあって、コ
アチップに歪が入り、歩留りが著しく低下する。

（２）上記のようなコアチップの積層作業は非常に手間
がかかるので、磁気ヘッド等の生産性向上及びコスト低
減に大きな障害となっている。

上記のような欠点をなくすために本発明者は、予め所定
枚数積層したパーマロイ等の磁心用薄板材を同時にコア
チップに打ち抜き、その後このように積層した磁心用ブ
ロック体を磁性焼鈍することを考えた。すなわち、本発
明者はケイ酸ソーダ（水ガラス）による接着剤を介して
磁心用薄板材を積層することを先の出願において提案し
、効果をあげている。ところが、この方法では量産時に
大きな問題が生じることがわかった。それを次に述べる
。

ケイ酸ソーダによる接着剤は積層、乾燥後、非常に硬く
なり弾性がなくなるため、積層材は曲げ応力に非常に弱
い。したがって、コアチップに打ち抜くプレスには長さ
が限られた板の状態で供給する必要があり、量産の場合
、プレスの生産性に問題が生じるわけである。プレスの
生産性の面では、材料は連続的に長い帯を巻いたコイル
状になっている必要があり、そのためには曲げ応力に耐
えられる積層材でなければならない。しかも、それはプ
レスの打ち抜きに耐え、磁性焼鈍後も剥離せず、磁気特
性も優れていることが要求される。

〔発明の構成〕

本発明者はこの点に鑑み研究を重ねた結果、積層の際の
接着力を向上させ、コイル化を可能にし、しかも、プレ
ス打ち抜きに耐え、磁性焼鈍後も剥離しない積層磁心及
び積層磁心の製造方法を創案したものである。

すなわち、本発明は、最大高さＲｍａｘ　］、μｍ以上
である表面粗さを備えた磁心用薄板が金属接着用有機系
接着剤を介して積層されていることを特徴とする積層磁
心並びに磁心用薄板材の表面粗さを、予め最大高さＲｍ
ａｘ　１μｍ以上に調整した後、この磁心用薄板材を金
属接着用有機系接着剤を介して積層し、次にこれをプレ
スで打ち抜いて所定の形状のブロック体とし、その後磁
性焼鈍することを特徴とする積層磁心の製造方法並びに
ダルロールを用いて磁心用薄板材の表面粗さを最大高さ
Ｒｍａｘ　　１μｍ以上にすることを特徴とする前記積
層磁心の製造方法を提供するものである。

〔本発明の詳細な説明〕

本発明の理解を容易にするために、以下に具体的かつ詳
細に説明する。

まず５曲げ応力に耐え、コイル化を実現するために、積
層の際の接着剤として接着力のより強力な金属接着用有
機系接着剤を使用する。金属接着用有機系接着剤として
は具体的にエポキシ樹脂系、フェノール樹脂系、合成ゴ
ム系、エマルジョン型ポリ酢酸ビニル系、アクリル系シ
アノアクリレート、シリコーンゴム系樹脂などが使用で
きる。なかでも、金属の接着強度が特に優れ、曲げ応力
やプレス打ち抜きに強いエポキシ樹脂系、合成ゴム系、
アクリル系シアノアクリレートの使用が望ましい。しか
し、これらの有機系接着剤だけでは耐熱性が不十分で、
磁性焼鈍の際に接着剤が分解してしまい、剥離が生じて
しまう。

そこで、磁心用薄板材の表面を粗くすることによって磁
性焼鈍後の剥離を防ぐ。具体的に述べると、第１図及び
第２図に示すように、表面が粗れていると、積層した際
表面の凸部は接着剤層を貫いて隣の磁心用薄板材表面に
接触するものが出てくる。これを磁性焼鈍すると、接触
していた部分が拡散により密着し、その後の剥離を防ぐ
。

この効果は、最大高さＲｍａｘが１μｍ以上の表面粗さ
で得られる。なお、ここで最大高さＲｍａｘとは、断面
曲線から基準長さだけ抜き取った部分の最大の山と最低
の谷を平均線に平行な２直線ではさみその間隔を縦倍率
で割った値をミクロン単位で表わしたものである。

Ｒｍａｘの上限については特に限定する必要はないが、
５μｍを超えると積層したときの板厚の精度がコントロ
ールしにくくなるので、Ｒｍａｘは５μｍ以下が好まし
い。

なお、磁心用薄板材としてはパーマロイ、けい素鋼板、
アモルファスなどが使用される。

次に、実施例に基づいて本発明を説明する。

〔実施例〕

磁心材料としてヘッドコア用パーマロイとじて使用され
るＰＣ（８１％Ｎｉ−４省Ｍｏ−Ｆｅ）パーマロイを用
いた。これを最終冷間圧延により種々の表面粗さの値を
もつ板厚０．０９７ｎｎの薄板にした。

次に、これをエポキシ系金属接着用接着剤を介し６枚積
層した。　この時の全体の厚さは０．６ｍ±０．０２ｍ
ｍになるようにした。

また、比較例として上記ＰＣ薄板をケイ酸ソーダを介し
て６枚積層したものも作製した。

そして、積層材のコイル化の可否を評価するため直径５
００ＩＩＩ１１のスプールに上記積層材を巻きつけ、固
定し、本発明例のエポキシ系接着剤を介して積層したも
のは室温で、比較例のケイ酸ソーダを介して積層したも
のは８５℃で各々２４時間放置した。

その後、所定の形状のコアチップに打ち抜くため、プレ
スに積層材を供給したところ、比較例のケイ酸ソーダを
介して積層したものは曲げ応力に耐えられず剥離が生じ
た。（スプールの曲率で乾燥。

固定したものがプレスに供給されるときは平らに伸ばさ
れるので応力がかかる。） これに対して本発明例のエポキシ系接着剤を介して積層
したものは剥離せずにコアチップに打ち抜けた。

次に、プレスで打ち抜いた積層ブロック体をアセトンに
て脱脂した後、水素中で１１００℃Ｘ４ｈｒ。

磁性焼鈍を行った。

磁性焼鈍後の積層ブロック体の剥離状況と剥離しなかっ
たものを磁気ヘッドに組み込み磁気特性をチエツクした
結果を第１表に示す。

第　　１　　表 第１表かられかるように、本発明例は磁性焼鈍後も剥離
を生じない。また、磁気特性は８０　ｋ　Ｈｚにおける
インピーダンスを評価したが、従来工程に比べ若干劣る
ものの実用上全く問題ない。（若干劣るのは拡散により
密着した部分により層間絶縁性が若干悪くなったためで
ある。） 〔効　果〕 本発明は、磁気ヘッド、トランス等の積層磁心の磁気特
性を低下させることなく生産性を著しく向上させること
のできる優れた特徴を有するもので、今日の電子機器材
進歩にさらに大きく貢献するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明における積層磁心の磁性焼鈍前の積層部
の部分断面概念図である。 第２図は本発明における積層磁心の磁性焼鈍後の薄板の
密着した部分の断面概念図である。 １：磁心用薄板 ２：金属用有機系接着剤 ３：磁心用薄板の凸部 ４：拡散による密着部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）最大高さＲｍａｘ１μｍ以上である表面粗さを備
   えた磁心用薄板が金属接着用有機系接着剤を介して積層
   されていることを特徴とする積層磁心。
2. （２）磁心用薄板材の表面粗さを、予め最大高さＲｍａ
   ｘ１μｍ以上に調整した後、この磁心用薄板材を金属接
   着用有機系接着剤を介して積層し、次にこれをプレスで
   打ち抜いて所定の形状のブロック体とし、その後磁性焼
   鈍することを特徴とする積層磁心の製造方法。
3. （３）ダルロールを用いて磁心用薄板材の表面粗さを最
   大高さＲｍａｘ１μｍ以上にすることを特徴とする特許
   請求の範囲第２項記載の積層磁心の製造方法。