JPH0195503A - 積層磁心及びその製造方法 - Google Patents
積層磁心及びその製造方法Info
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- JPH0195503A JPH0195503A JP25170287A JP25170287A JPH0195503A JP H0195503 A JPH0195503 A JP H0195503A JP 25170287 A JP25170287 A JP 25170287A JP 25170287 A JP25170287 A JP 25170287A JP H0195503 A JPH0195503 A JP H0195503A
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Landscapes
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
本発明は、磁気ヘッドのコアやトランスなどに使用する
積層磁心及びその製造方法に関する。
積層磁心及びその製造方法に関する。
従来、ヘッドコアやトランスなどの磁心は、パーマロイ
等の薄板（０、０２〜０ 、１ ｒｍ を程度）を所定
の形状のコアチップにプレスで打抜きし、それを磁性焼
鈍を施した後、所定枚数（通常６枚）を積層し有機系の
接着剤で接着して製造されている。このように薄板を積
層するのは渦電流損失を低減し、良好な高周波特性を確
保するためである。
等の薄板（０、０２〜０ 、１ ｒｍ を程度）を所定
の形状のコアチップにプレスで打抜きし、それを磁性焼
鈍を施した後、所定枚数（通常６枚）を積層し有機系の
接着剤で接着して製造されている。このように薄板を積
層するのは渦電流損失を低減し、良好な高周波特性を確
保するためである。
しかしながら、この従来の方法には次のような欠点があ
った。
った。
（１）磁性焼鈍（通常、水素または真空中で１０００〜
１２００℃の温度に維持して１〜４時間焼鈍する）後、
パーマロイはわずかな歪でも磁気特性が劣化するが、そ
の後に行われる積層工程で板厚が薄いこともあって、コ
アチップに歪が入り、歩留りが著しく低下する。
１２００℃の温度に維持して１〜４時間焼鈍する）後、
パーマロイはわずかな歪でも磁気特性が劣化するが、そ
の後に行われる積層工程で板厚が薄いこともあって、コ
アチップに歪が入り、歩留りが著しく低下する。
（２）上記のようなコアチップの接層作業は非常に手間
がかかるので、磁気ヘッド等の生産性向上及びコスト低
減に大きな障害となっている。
がかかるので、磁気ヘッド等の生産性向上及びコスト低
減に大きな障害となっている。
上記のような欠点をなくすために本発明者らは、予め所
定枚数積層したパーマロイ等の磁心用薄板材を同時にコ
アチップにプレスで打ち抜き、その後このように積層し
た磁心用ブロック体を磁性焼鈍することを考えた。しか
し、このための磁心用薄板層間の接着剤は次のことが必
要であった。
定枚数積層したパーマロイ等の磁心用薄板材を同時にコ
アチップにプレスで打ち抜き、その後このように積層し
た磁心用ブロック体を磁性焼鈍することを考えた。しか
し、このための磁心用薄板層間の接着剤は次のことが必
要であった。
（１）プレス打ち抜きに耐える接着力があること。
（２）磁性焼鈍（ｉｏｏｏ〜１２００℃）後も接着力が
あること。
あること。
しかしながら従来の有機系の接着剤は、耐熱温度がせい
ぜい３００℃程度であり、磁性焼鈍を行うと接着力がな
くなってしまうという欠点があり、また、アルミナやシ
リカを主成分とした耐熱性接着剤はプレス成形に耐える
ほどの接着力がなく、そしてこのような主成分であるア
ルミナやシリカの粉末がプレスの際金型を傷つけてしま
うなどの欠点があるため上記のような積層後同時に打抜
いて積層磁心とすることには困難が伴った。
ぜい３００℃程度であり、磁性焼鈍を行うと接着力がな
くなってしまうという欠点があり、また、アルミナやシ
リカを主成分とした耐熱性接着剤はプレス成形に耐える
ほどの接着力がなく、そしてこのような主成分であるア
ルミナやシリカの粉末がプレスの際金型を傷つけてしま
うなどの欠点があるため上記のような積層後同時に打抜
いて積層磁心とすることには困難が伴った。
本発明者らはこれらの点に鑑み、種々の研究を行った結
果、プレス打ち抜きと磁性焼鈍に耐える接着力をもつ接
着剤を介して積層した磁心及びその製造方法を創案した
ものである。すなわち、本発明は、磁心用薄板がケイ酸
ソーダによる接着剤を介して積層されていることを特徴
とする積層磁心及びケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合
した接着剤を用いる前記積゛層磁心並びに磁心用薄板材
を予めケイ酸ソーダによる接着剤を介して積層し、次に
これをプレスで打抜いて所定の形状のブロック体とし、
その後磁性焼鈍することを特徴とする積層磁心の製造方
法及びケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合した接着剤を
用いる前記積層磁心の製造方法を提供するものである。
果、プレス打ち抜きと磁性焼鈍に耐える接着力をもつ接
着剤を介して積層した磁心及びその製造方法を創案した
ものである。すなわち、本発明は、磁心用薄板がケイ酸
ソーダによる接着剤を介して積層されていることを特徴
とする積層磁心及びケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合
した接着剤を用いる前記積゛層磁心並びに磁心用薄板材
を予めケイ酸ソーダによる接着剤を介して積層し、次に
これをプレスで打抜いて所定の形状のブロック体とし、
その後磁性焼鈍することを特徴とする積層磁心の製造方
法及びケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合した接着剤を
用いる前記積層磁心の製造方法を提供するものである。
ケイ酸ソーダ（水ガラス）は水あめ状で粘着力が強い。
この粘着力を利用してパーマロイ等の磁心用薄板を接着
し積層する。これをそのまま乾燥させればプレス打ち抜
きに耐える接着力が得られる。次に、プレス加工により
コアチップに打ち抜く。その後、脱脂を行い、還元性雰
囲気あるいは真空中で磁性焼鈍を行うが、この時ケイ酸
ソーダ（水ガラス）は軟化し、表面の結晶粒界等の表面
の凹部にケイ酸ソーダが入り込み、冷却後はそのままケ
イ酸ソーダが硬化するのでくさび効果により強い接着力
が得られる。
し積層する。これをそのまま乾燥させればプレス打ち抜
きに耐える接着力が得られる。次に、プレス加工により
コアチップに打ち抜く。その後、脱脂を行い、還元性雰
囲気あるいは真空中で磁性焼鈍を行うが、この時ケイ酸
ソーダ（水ガラス）は軟化し、表面の結晶粒界等の表面
の凹部にケイ酸ソーダが入り込み、冷却後はそのままケ
イ酸ソーダが硬化するのでくさび効果により強い接着力
が得られる。
また、ケイ酸ソーダは電気的にも絶縁性を有しているの
で積層チップ間の絶縁材としての機能は十分に達せられ
る。このように、ケイ酸ソーダ（水ガラス）を積層薄板
層間接着剤として使用することにより所期の目的は達せ
られるが、さらにプレス打ち抜き時の接着強度が必要な
場合には。
で積層チップ間の絶縁材としての機能は十分に達せられ
る。このように、ケイ酸ソーダ（水ガラス）を積層薄板
層間接着剤として使用することにより所期の目的は達せ
られるが、さらにプレス打ち抜き時の接着強度が必要な
場合には。
有機系接着剤を混合したケイ酸ソーダ（水ガラス）を層
間接着剤として用いることができる。有機系接着剤には
、エポキシ樹脂系の他フェノール樹脂系、合成ゴム系、
エマルジョン型ポリ酢酸ビニル系、アクリル系シアノア
クリレート、シリコーンゴム系樹脂などが使用できる。
間接着剤として用いることができる。有機系接着剤には
、エポキシ樹脂系の他フェノール樹脂系、合成ゴム系、
エマルジョン型ポリ酢酸ビニル系、アクリル系シアノア
クリレート、シリコーンゴム系樹脂などが使用できる。
これらの有機系接着剤はプレス時の接着力を高め、より
安全にプレスを行うことができる。
安全にプレスを行うことができる。
本発明はパーマロイ等のプレス加工が可能な磁心用材料
に全て適用できる。
に全て適用できる。
次に実施例に基づいて本発明を説明する。
実施例としてヘッドコア用パーマロイとして使用される
ＰＣ（８１％Ｎｉ−４％Ｍｏ−Ｆｅ）パーマロイ（板厚
０．０９７ｍｍ）を用いた。これをケイ酸ソーダ３号（
日本化学工業（株製）を介し６枚積層した。
ＰＣ（８１％Ｎｉ−４％Ｍｏ−Ｆｅ）パーマロイ（板厚
０．０９７ｍｍ）を用いた。これをケイ酸ソーダ３号（
日本化学工業（株製）を介し６枚積層した。
この時の全体の厚さは０．６ｍｍ±０．０２ｍｍになる
ようにした。また、ケイ酸ソーダにエポキシ系接着剤を
混合し、これを介し同様に６枚積層した。
ようにした。また、ケイ酸ソーダにエポキシ系接着剤を
混合し、これを介し同様に６枚積層した。
これらを２４時間室温で乾燥した後、コアチップにプレ
スで打ち抜いた。この積層工程によれば、プレスで抜い
たコアチップの小片を１個ずつ積み重ねて接着する従来
の方法に比べ格段に製造スピードが高まり、しかも磁性
焼鈍前の積層なので、コアチップに歪が入って磁性が劣
化するような欠陥は著しく減少した。
スで打ち抜いた。この積層工程によれば、プレスで抜い
たコアチップの小片を１個ずつ積み重ねて接着する従来
の方法に比べ格段に製造スピードが高まり、しかも磁性
焼鈍前の積層なので、コアチップに歪が入って磁性が劣
化するような欠陥は著しく減少した。
次に、アセトンによる超音波脱脂を行った後、水素中′
Ｃ−１１００℃Ｘ４ｈｒ磁性焼鈍を行い炉冷した。磁性
焼鈍による剥離は見られなかった。このようにして作製
された積層ブロック体を通常の工程で磁気ヘッドに作製
し、電磁気的性質をチエツクしたところ、従来工程で作
製した品種良好な磁気ヘッドと同等の特性を示した。
Ｃ−１１００℃Ｘ４ｈｒ磁性焼鈍を行い炉冷した。磁性
焼鈍による剥離は見られなかった。このようにして作製
された積層ブロック体を通常の工程で磁気ヘッドに作製
し、電磁気的性質をチエツクしたところ、従来工程で作
製した品種良好な磁気ヘッドと同等の特性を示した。
なお前記ケイ酸ソーダを介してパーマロイ薄板を６枚積
層した場合とケイ酸ソーダにエポキシ系接着剤を混合し
、これを介して同様にパーマロイ薄板を６枚積層した場
合とでコアチップにプレスで打ち抜いた後の剥離の有無
をチエツクしたところ、ケイ酸ソーダのみで積層したほ
うは約０．５％の割合で剥離不良が発生したが、ケイ酸
ソーダとエポキシ系接着剤の混合剤で積層したほうには
剥離不良は全く発生しなかった。したがって、プレス打
ち抜きでの剥離を完全に防ぐには、ケイ酸ソーダにエポ
キシ系樹脂等の接着剤を混合することが望ましい。 前
記に掲げたエポキシ系樹脂以外の接着剤を混合した場合
でも同等の効果が得られた。
層した場合とケイ酸ソーダにエポキシ系接着剤を混合し
、これを介して同様にパーマロイ薄板を６枚積層した場
合とでコアチップにプレスで打ち抜いた後の剥離の有無
をチエツクしたところ、ケイ酸ソーダのみで積層したほ
うは約０．５％の割合で剥離不良が発生したが、ケイ酸
ソーダとエポキシ系接着剤の混合剤で積層したほうには
剥離不良は全く発生しなかった。したがって、プレス打
ち抜きでの剥離を完全に防ぐには、ケイ酸ソーダにエポ
キシ系樹脂等の接着剤を混合することが望ましい。 前
記に掲げたエポキシ系樹脂以外の接着剤を混合した場合
でも同等の効果が得られた。
本発明は磁気ヘッド、トランス等の積層磁心の生産性を
向上させ、しかも製造工程中に歪が入って磁性を劣化さ
せることがないので歩留りが著しく向上するという優れ
た特徴を有するもので、今日の電子機器材進歩にさらに
大きく貢献できる材料とその製造方法を提供できるもの
である。
向上させ、しかも製造工程中に歪が入って磁性を劣化さ
せることがないので歩留りが著しく向上するという優れ
た特徴を有するもので、今日の電子機器材進歩にさらに
大きく貢献できる材料とその製造方法を提供できるもの
である。
Claims (4)
- （１）磁心用薄板がケイ酸ソーダによる接着剤を介して
積層されていることを特徴とする積層磁心。 - （２）ケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合した接着剤を
用いる特許請求の範囲第１項記載の積層磁心。 - （３）磁心用薄板材を予めケイ酸ソーダによる接着剤を
介して積層し、次にこれをプレスで打抜いて所定の形状
のブロック体とし、その後磁性焼鈍することを特徴とす
る積層磁心の製造方法。 - （４）ケイ酸ソーダに有機系接着剤を混合した接着剤を
用いる特許請求の範囲第３項記載の積層磁心の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25170287A JPH0195503A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 積層磁心及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25170287A JPH0195503A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 積層磁心及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0195503A true JPH0195503A (ja) | 1989-04-13 |
Family
ID=17226731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25170287A Pending JPH0195503A (ja) | 1987-10-07 | 1987-10-07 | 積層磁心及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0195503A (ja) |
-
1987
- 1987-10-07 JP JP25170287A patent/JPH0195503A/ja active Pending
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