JPH02299810A - ブラケットを装着させた成形基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、バインダを含浸あるいは混合して含ませた
マット材を素材として、それを成形型間で加熱圧縮成形
して所定形状の成形基材を製造する方法に関する。

このマット材は具体的には、本チップ・紙・砂糖きび・
竹・綿・麻等の天然繊維、使用済みの布を解繊した繊維
、合成樹脂繊維、ガラス繊維などの無機質繊維等、或い
はそれらの混合繊維類に、バインダとし液状、粉末状、
ペースト状、細片状、繊維状などの形態の、フェノール
樹脂等の熱硬化性の樹脂やプロピレン樹脂等の熱可塑性
の樹脂を含浸或いは混合した材料である。

（従来の技術） 例えば車両の成形ドアトリムボード、成形天井などの車
両用内装材は、上記のようなマット材を素材として、そ
れを加熱された成形型間で、素材を加熱して成形型間で
、または素材を加熱した後加熱された成形型間で、圧縮
成形して製造された硬質の成形基材を利用し１．該基材
にクッション層。

化粧表皮材層を積層して構成したものが少なくない。

そしてそのような内装材を車両本体の板金に取付けるた
めには、第１図のような中央に係止具挿入孔２２を設け
た係止具取付は面２４と、その両端縁にそれぞれほぼ直
角に折り曲げられた側壁２５、そしてその各側壁２５か
らそれぞれ外側に折り曲げられたフランジ２１とからな
るブラケット２を、そのフランジ２１の取付は穴２３を
利用して、第３図のように内装材１５の基材裏面側の所
定位置にビス２７等で機械的に固着させるか、第２図の
ような前記側壁の先端縁に鋸刃部分２９を設けたブラケ
ット２８を内装材の基材部分に圧入して固定している。

そしてブラケット２，２８の係止具挿入孔２２に係止具
である例えば、ばね座クリップ５を装着し、板金５１に
設けたクリップ嵌入係合孔５２にクリップ５を強く押し
つけ、嵌入させることにより、内装材１５を板金５１に
固着もしくは着脱自在に係止することができる。

（発明が解決しようとする問題点） 従来成形基材に装着させるブラケットは一個一個を前記
の手法で、基材成形後に取付けられていた。しかし成形
され複雑な形状の成形基材の所望各位置に、ブラケット
を後付は処理することは実際上手間がかかり非能率的で
量産性に欠け、コスト高の大きな原因の一つとなってい
る。

また前記のビスで成形基材に機械的に固定する方法や、
ブラケットの鋸刃部分を成形基材に圧入して固着する方
法では、基材が硬質で靭性にやや難があるため、長期間
にわたって実用するには、その間の固定力の維持につい
て、やや信頼性が劣る欠点があった。

このため第４図およびその部分詳細図である第５図に示
したように、目的の成形基材の各ブラケット配置位置に
対応する成形下型３１面位置に凹部３３を設け、ブラケ
ット２をそのフランジ２１と成形下型３１との間にマッ
ト材片１１を挟み込むようにして凹部３３に嵌入し、次
いで基材となるべき主マット材１を加熱された成形下型
３１と成形上型３２間に導入して圧縮成形する方法を試
みた。

しかしこの方法では、加熱圧縮成形すると第６図のよう
に、ブラケット２の係止具取付は面２４の上方が開放さ
れているため、その面２４に対応する主マット材部分が
加圧されず、成形された成形基材１３においてもその部
分１６は図示のごとくブラケット２との空間に主マット
材が食み出すとともに、その部分は硬化されず柔軟な成
形前の状態のままである。

したがってその食み出し部分１６があるため、成形基材
１３に装着されたブラケット２に係止具を挿入すること
が困難となるほか、成形基材１３とブラケット２との強
固な固着力を得ることはできなかった。

本発明の目的は、上記従来の欠点を除去した、ブラケッ
トを装着させた成形基材の製造方法を提供することであ
る。

（問題点を解決するための手段） この発明は、バインダを含有させたマット材を素材とし
て、成形型間で加熱圧縮成形し所定形状の成形基材を製
造するにあたり、 目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応する成形
型面位置に凹部を設け、かつその各凹部には、嵌入され
るブラケットの係止具挿入孔を貫いて基部が成形型に保
持され、頭部が成形型面の一部を構成する補助型を装備
し、ブラケットをそのフランジと成形型もしくは補助型
との間にマット材片を挟み込むようにして前記凹部に嵌
入し。

次いで基材となるべき主マット材を成形型間に導入して
加熱圧縮成形することを特徴とするブラケットを装着さ
せた成形基材の製造方法を要旨とするものであるから前
記の１？！ｌ１題点を解決することができるのである。

（作　用） 成形基材となる主マット材の圧縮成形と同時に、成形型
の各凹部位置に嵌入されるブラケットのフランジは、主
マット材とマット材片とで包まれて成形され、成形基材
内に埋設され、成形基材と一体化される。

また従来フランジの係止具取付は面の上方が開放されて
いたために成形型による加圧が不能であった主マット材
部分は、補助型により他の成形面と同様に加圧されるの
で、全体に均一に圧縮成形された成形基材を得ることが
できる。

（実施例） この発明の実施例を図面を参照して説明する。

マット材を素材として、成形型間で加熱圧縮成形し所定
形状の成形基材を製造する装置の全体的な構成は第４図
に示したものとほぼ同様である。

この発明を実施するためのその装置の改良部分を拡大し
て第７図に示した。

第７図において、３１は成形下型の一部を示し、３Ｓは
その成形型面、３３はその成形型面の所定の面位置、す
なわち目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応す
る成形型面位置に設けられた凹部である。図面では一箇
所のみを代表して示しである。

凹部３３の深さは、第１図に示したブラケット２の側壁
２５が成形後の成形基材から突出する高さに、その底面
はブラケット２の係止具取付は面２４の大きさに合せで
ある。

そしてその凹部３３には、補助型３４が装備されている
。補助型３４は、基部３６と頭部３７とからなり、基部
３６はその凹部３３に嵌入されるブラケット２の係止具
挿入孔２２に内挿され得る軸で成形下型３１に着脱自在
に嵌合されていて、頭部３７は嵌入されるブラケット２
の両側壁２５間で成形下型３７の成形型面の一部を構成
する形状となっている。

ブラケット２を装着させた成形基材を製造するには、ま
ずブラケット２をそのフランジ２１と成形下型３１との
間にマット材片１１を挟み込むようにして凹部３３に嵌
入する。次いで補助型３４の基部３６をブラケット２の
係止具挿入孔２２を通して成形下型３１に着脱可能に固
定させる。そして成形基材となるべき主マット材１を成
形下型３１と成形上型３２間に導入して、図示していな
い圧縮成形機構により加熱圧縮すると、第８図のように
主マット材１とマット材片１１は一体化されて成形基材
１３となる。つぎに成形型３１，３２を型開きして成形
品を取り出し、補助型３４を。

ブラケット２の係止具取付面２４に形成された切欠２２
ａ（第１図）を通して成形品からはずすと、第１２図に
示したブラケット２を装着させた成形基材１３が得られ
る。

この成形基材１３において、その内部にブラケット２の
フランジ２１が埋設され、かつ両側壁２５間部分も他の
部分と同様に加圧され、全体が均一に圧縮成形され、フ
ランジ２が強固に装着されている。

成形基材１３となる主マット材１は、バインダとしてフ
ェノール樹脂を２０重量％した木質繊維マットで、成形
時に元厚の１／３〜１／８に圧縮されるとともにバイン
ダがマット材を絡んで架橋され、所定形状に成形される
。なおマット材片１１も同質の材料もしくは繊維長を短
くしたものが用いられ、その厚さはブラケット２のフラ
ンジ２１の埋設深さと上記圧縮の程度を考慮して定めら
れる。またマット材片１１としてあらかじめバインダが
半架橋させた状態のマット材を使用することも可能であ
る。

主マット材１およびマット材片１１の加熱には、成形型
３１，３２を所定の温度まで昇温しでおく、マット材１
．１１をあらかじめ加熱炉中で成形温度まで加温してお
く、またはそれらを併用する方法がある。ことにバイン
ダが熱可塑性樹脂を含む場合には、あらかじめ所定温度
に加熱されたマット材を冷却された成形型の間で圧縮成
形すれば、成形された基材の冷却に要する時間が短くな
り。

成形サイクルタイムを短縮することができる。

この発明において、ブラケットとして第１図に示した取
付は穴２３が設けられたブラケット２のほか、係止具挿
入孔とフランジが設けられた他の形状のブラケットも使
用することができる。なお係止具挿入孔は、補助型の基
部の太さを増し挫屈強度を高めるために径が大きいもの
が好ましく、フランジに取付は穴２３が存在すると、そ
の取付は穴２３内にマット材が侵入し、またフランジの
周縁を鋸刃状・に加工しておくと、マット材がその刃の
間にくい込むので、装着されたブラケットの横方向への
ずれ動きを防止することができる。

第９図は別の実施例で、ブラケット４としてフランジ４
９が内側に折り曲げられたものを、成形基材に装着する
方法を示す断面図である。この場合補助型３４の頭部３
７上にマット材片１２が載せられる。そして圧縮成形さ
れたときの状態は第１０図のごとくであり、得られた成
形基材１３の断面を第１３図に示した。この例では、フ
ランジ４９が外側に延びていないので、狭い範囲内にブ
ラケット４を装着することができる。

第１１図はさらに別の実施例で、第９図で示した実施例
でマット材片１２の厚さが大きく、フランジ４９と補助
型３４の頭部３７間に挿入することが困難な場合に採用
される。補助型４４の基部４６が短く構成されていて、
圧縮成形時の成形型４１．４２の型締めの最終段階で、
押し板４３が成形下型４１側に接近し、押し板４３の突
起４５が補助型４４の基部４６を押し上げ、その頭部４
７は所定成形面位置に達するから、第９図に示した実施
例と同様に第１３図に示したようなブラケット４を装着
させた成形基材が得られる。なお押し板４３は成形型４
１．４２が型開きされるとスプリング４８の反発力で成
形下型４１から離れ、補助型４４が下降する構造となっ
ている。

（発明の効果） 成形基材となる主マット材の圧縮成形と同時に、成形型
の各凹部位置に嵌入されるブラケットのフランジは、主
マット材とマット材片とで包まれて成形され、成形基材
内に埋設され、成形基材と一体化される。

またフランジの係止具取付は面の上方が開放されていた
ために成形型による加圧が不能であった主マット材部分
は、補助型により他の成形面と同様に加圧されるので、
全体に均一に圧縮成形された成形基材を得ることができ
る。

したがって以上のようにこの発明によれば、所期の目的
がよく達成され、例えば各種車輌用内装材の成形基材の
製法としてとくに有効適切である。

【図面の簡単な説明】

第１図はブラケットの一例を示す斜視図、第２図は従来
使用されていたブラケットの一例を示す斜視図、第３図
はブラケットに挿入された係止具により成形基材が板金
に同情されている状態を示す断面図、第４図は従来の方
法による製造方法を示す断面図、第５図は第４図の凹部
部分の拡大図断面図、第６図は第５図の部分が成形され
た後の状態を示す断面図、第７図と第８図はこの発明の
方法の実施例を説明する成形前後の断面図、第９図と第
１０図は別の実施例を説明する成形前後の断面図、第１
１図はさらに別の実施例を説明する成形前の断面図、そ
して第１２図と第１・３図はこの発明の方法により製造
されたブラケットを装着させた成形基材の例を示す断面
図である。 １・・・主マット材　　　　　２，４・・・ブラケット
１１．１２・・・マット材片　１３・・・成形基材２１
．４９・・・フランジ　　２２・・・係止具挿入孔３１
．３２，４１，４２・・・成形型 ３３・・・凹部　　　　　　　３４，４４・・・補助型
３６．４６・・・基部　　　　３７，４７・・・頭部代
理人　弁理士　星　野　則　夫 第　　１　　図　　　　　　　　　第　　２　　図第５
図 第６図 と　　上Ｏと４ 第７図 第８図 第９図 第　１０　図 第１３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　バインダを含有させたマット材を素材として、成形型
   間で加熱圧縮成形し所定形状の成形基材を製造するにあ
   たり、 目的の成形基材の各ブラケット装着位置に対応する成形
   型面位置に凹部を設け、かつその各凹部には、嵌入され
   るブラケットの係止具挿入孔を貫いて基部が成形型に保
   持され、頭部が成形型面の一部を構成する補助型を装備
   し、ブラケットをそのフランジと成形型もしくは補助型
   との間にマット材片を挟み込むようにして前記凹部に嵌
   入し、次いで基材となるべき主マット材を成形型間に導
   入して加熱圧縮成形することを特徴とするブラケットを
   装着させた成形基材の製造方法。