JP4758570B2 - 吸音板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、吸音板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の後部のトランクルームの底部には、吸音板が配設されており、外部の騒音がトランクルームを経て車室内に侵入することが防止されている。
【０００３】
そして、従来、例えば上記のような吸音板は、次のような構成を有している。
図１４に示すように、その吸音板２１０は、合成樹脂からなるほぼ平板状の基材２２０を有し、基材２２０の端部にはフランジ部２２２が形成されている。基材２２０のおもて面には、表皮材２３０が設けられている。
基材２２０の裏面の側には、複数のリブ２２４が立設されている。隣接するリブ２２４間の空間（フランジ部２２２とリブ２２４との間の空間を含む）（以下、吸音材配設空間という）には、ウレタンからなる吸音材２５０が配設されている。
【０００４】
吸音材２５０は、吸音材配設空間に合わせてウレタンがカットされて形成され、そのカットされた各吸音材２５０が、各吸音材配設空間内において、基材２２０の裏面に対して接着剤によって接着されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように、各吸音材配設空間の寸法に合わせてウレタンをカットし、そのカットされたウレタン（吸音材２５０）を各吸音材配設空間に各々配設する（基材２２０に接着する）という作業は、非常に煩雑である。
また、吸音材２５０は各吸音材配設空間の寸法に合わせてカットされて形成されようとするのではあるが、実際には、寸法誤差等によって、吸音材２５０とリブ２２４との間に若干の隙間が生じていしまい、その点で吸音効果が減殺されている。
【０００６】
そこで、本発明は、高い吸音効果を有する吸音板及びその容易な製造方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、裏面の側に複数のリブを有するほぼ板状の合成樹脂の基材と、前記基材の前記裏面に付着している発泡性吸音材とを有し、前記発泡性吸音材は、前記基材の前記複数のリブ間の空間に存在するとともに、前記複数のリブのうちの少なくとも一部の基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において当該リブと一体化した一体化部として存在し、前記一体化部は、当該リブを形成することになる硬化前の合成樹脂が当該一体化部が形成されることになる位置に存在する前記発泡性吸音材に含浸した状態で硬化することによって当該リブとともに形成されたものである、吸音板である。
【０００８】
「左右のいずれかの側部」とは、リブの長さ方向とは直角方向の平面でリブを仮想的に切断した際の断面における左右のいずれかの側部のことをいう。
【０００９】
この発明の吸音板では、複数のリブのうちの少なくとも一部においては、その基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において、発泡性吸音材が当該リブと一体化した一体化部が形成されている。
そして、その一体化部は、リブを形成することになる硬化前の合成樹脂が当該一体化部が形成されることになる位置に存在する発泡性吸音材に含浸した状態で硬化することによって当該リブとともに形成されたものである。
このため、少なくともその一体化部が形成されている部分においては、発泡性吸音材（正確には、そのうち、隣接するリブ間の部分）とリブとは密接した状態となっており、発泡性吸音材とリブとの間に隙間が生じていない。
このため、この発明の吸音板では、発泡性吸音材とリブとの間に隙間が生じている場合と比較して、その隙間による吸音効果の減殺がなく、大きな吸音効果が得られる。
【００１０】
なお、この発明に関連して、この発明の「その基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において、」が「その基端部の少なくとも左右の各側部において、」と限定された態様も考えられる。
また、「前記複数のリブのうちの少なくとも一部においては、」が「前記複数のリブにおいては、」と限定された態様も考えられる。
【００１１】
請求項２に係る発明は、型面にリブ形成用溝部を有する第１型の当該型面の側に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、前記発泡性吸音材配設工程によって配設された前記発泡性吸音材よりも第２型の型面の側に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、前記第１型と前記第２型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、前記第１型と前記第２型とを離隔させて型開きする型開き工程とを有する吸音板製造方法である。
【００１２】
この発明の吸音板製造方法においては、発泡性吸音材配設工程において第１型の型面の側に発泡性吸音材が配設され、硬化前合成樹脂供給工程において発泡性吸音材よりも第２型の型面の側に硬化前の合成樹脂が供給され、型締め工程において第１型と第２型とが接近されて型締めされる。
【００１３】
その型締めの際、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部に対応しない部分は圧縮されて、硬化前の合成樹脂の流入が制限される。一方、第１型のうちリブ形成用溝部においては第２型へ向かう方向の反発押圧力が作用しない（又は小さい）ため、発泡性吸音材のうち第１型のリブ形成用溝部に対応する部分は他の部分よりも圧縮されず基本的には硬化前の合成樹脂の流入は制限されない。
こうして、硬化前の合成樹脂が、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸するとともに、当該部分を通過してリブ形成用溝部に流入し、そのリブ形成用溝部に充填される。
【００１４】
その状態で、合成樹脂が硬化することにより、第２型と発泡性吸音材とによって挟まれた部分の合成樹脂によってほぼ板状の基材が形成される。
一方、リブ形成用溝部内の合成樹脂、及び、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部（少なくともその左右の各側部）に対応する部分に含浸している合成樹脂によって、リブが形成される。すなわち、発泡性吸音材のうち、リブ形成用溝部（少なくともその左右の各側部）に対応する部分は、リブと一体化し、一体化部が形成される。
なお、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部に対応する部分の一部は、流入する合成樹脂によって切断され、一体化部が形成されない場合もあり得る。
【００１５】
そして、その後に型開きされることによって、請求項１に係る発明の吸音板が容易に製造される。
このように、この製造方法では、吸音効果の高い吸音板が効率良く製造される。すなわち、基材の裏面のリブ間の空間内に各々発泡性吸音材を配設（接着）する必要がないとともに、リブの基端部の少なくとも左右の各側部において、発泡性吸音材が当該リブと一体化した一体化部が形成されるのである。
【００１６】
請求項３に係る発明は、型面にリブ形成用溝部を有する下型の当該型面の上に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、前記発泡性吸音材の上に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、前記下型と上型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、前記下型と前記上型とを離隔させて型開きする型開き工程とを有する吸音板製造方法である。
【００１７】
この発明は、請求項２に係る発明がより具体的に限定されたものである。この発明の「下型」，「上型」は、各々、請求項２に係る発明の「第１型」，「第２型」に対応する。
【００１８】
すなわち、この発明の吸音板製造方法においては、発泡性吸音材配設工程において下型の型面の上に発泡性吸音材が配設され、硬化前合成樹脂供給工程において発泡性吸音材の上に硬化前の合成樹脂が供給され、型締め工程において下型と上型とが接近されて型締めされる。そして、その後、型開きされる。
こうして、請求項２に係る発明と同様の作用効果が得られる。
【００１９】
また、この発明の吸音板製造方法では、「下型」及び「上型」に限定されているため、次の特有な作用効果が得られる。
すなわち、発泡性吸音材は、下型の型面の上に載置されることにより、重力によって、当該下型（第１型）の型面の側に安定的に配設された状態とされる。また、硬化前の合成樹脂も、発泡性吸音材の上に供給されることにより、重力によって、発泡性吸音材よりも上型（第２型）の型面の側に安定的に位置する状態とされる。このため、請求項１に係る発明の吸音板がより容易に製造され得る。
【００２０】
請求項４に係る発明は、請求項２又は請求項３に係る発明の吸音板製造方法であって、前記発泡性吸音材配設工程の前に、前記リブ形成用溝部内に補強材を配設する補強材配設工程を有する吸音板製造方法である。
【００２１】
この発明の吸音板製造方法では、請求項２又は請求項３に係る発明の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、リブ形成用溝部内に予め補強材が配設されることによって、補強材を内在するリブが容易に形成される。こうして、強度の高い吸音板が容易に製造される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この吸音板１０は、ほぼ平板状の基材２０を有している。基材２０の端部にはフランジ部２２が形成されている。基材２０は、ポリプロピレン等の合成樹脂によって形成されている。
基材２０のおもて面には、表皮材３０が設けられている。表皮材３０は、ポリエステル等の合成樹脂によって形成されている。表皮材３０（ポリエステル等）は、基材２０（ポリプロピレン等）よりも融点の高い材質のものである。
【００２３】
基材２０の裏面の側には、補強用に複数のリブ２４が立設されている。リブ２４は、基材２０と一体的に形成されている。すなわち、リブ２４もポリプロピレン等の合成樹脂によって形成されている。リブ２４は、縦方向及び横方向に複数設けられている。
複数のリブ２４のうちの一部は、隣接して平行に延びる一対の突出部２５からなる２重リブ２４Ｂとされている。２重リブ２４Ｂ内には、金属からなる補強材４０が内蔵されている。補強材４０は、２重リブ２４Ｂの断面に沿った断面を有し、２重リブ２４Ｂの長さ方向に延びている。すなわち、補強材４０は、上板部４１と左右の脚部４２を有している。
２重リブ２４Ｂ以外の一般のリブ２４（単独で延びる突出部）のことを単独リブ２４Ａともいうこととする。
【００２４】
基材２０の裏面には、吸音材５０（発泡性吸音材）が付着された状態とされている。吸音材５０は、発泡性のウレタンによって板状に形成されている。吸音材５０は、隣接するリブ２４間の空間（フランジ部２２とリブ２４との間の空間を含む）に位置するとともに、リブ２４の基端部（少なくともその左右の各側部）においては当該リブ２４と一体化しており、一体化部５２が形成されている。
【００２５】
このため、この吸音板１０では、吸音材５０のうち隣接するリブ２４間の部分（すなわち、リブ２４と一体化している一体化部５２等以外の部分）とリブ２４（その基端部）とは密接した状態となっており、両者間には隙間が生じておらず、高い吸音効果が得られる。
【００２６】
次に、上記の吸音板１０の製造方法について、図３〜図１３に基づいて説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、下型１００（第１型に該当する）及び上型１１０（第２型に該当する）が用意される。下型１００及び上型１１０とも冷型であり、例えば、その温度は４０℃である。
下型１００の型面１０２と上型１１０の型面１１２とは対応しており、両者が接近した際に、上述の吸音板１０の基材２０にほぼ対応する空間が生ずるようにされている。上型１１０の周縁部には下方へ突出した突出部１１１が形成されており、下型１００の周縁部には、それに対応して、段差部１０１が形成されている。段差部１０１の内側には、フランジ部形成用段差部１０３が形成されている。
【００２７】
下型１００の型面１０２には、複数のリブ形成用溝部１０４が形成されている。リブ形成用溝部１０４は、前述の吸音板１０のリブ２４（単独リブ２４Ａ，２重リブ２４Ｂ）に対応している。リブ形成用溝部１０４には、単独リブ形成用溝部１０４Ａ（図１０（ａ）等も参照）及び２重リブ形成用溝部１０４Ｂ（図１２（ａ）等も参照）がある。なお、図３〜図７においては、便宜上、単独リブ形成用溝部１０４Ａ及び２重リブ形成用溝部１０４Ｂが、各々１つのみ示されている。
２重リブ形成用溝部１０４Ｂは、隣接して平行に延びる一対の溝部１０５を有している。別の見方をすれば、２重リブ形成用溝部１０４Ｂは、一対の溝部１０５にまたがる１つの幅広の溝部（符号省略）を有し、その内側に内側凸状部１０６が形成されているともいえる。内側凸状部１０６の上面は、下型１００の型面１０２（リブ形成用溝部１０４以外の部分）よりも低く形成されている。
【００２８】
次に、図３（ｂ）に示すように、上型１１０に表皮材３０がセットされる。
図８に示すように、上型１１０に対する表皮材３０のセットにあたっては、表皮材セット枠１３０が使用される。表皮材３０は、平面状をしている。表皮材３０のおもて面には多数の毛が形成されており（図示省略）、少なくともその一部はループ状をしている。
表皮材セット枠１３０は、上型１１０の突出部１１１に対応した枠状をしており、表皮材セット枠１３０の裏面には面ファスナ（オス）１３２が接着されている。
【００２９】
そして、面ファスナ（オス）１３２に対して表皮材３０の毛（そのうちのループ状のもの）が結合される。その際、表皮材３０のループ状の毛は、面ファスナ（メス）として機能する。こうして、表皮材セット枠１３０（その裏面）に対して、表皮材３０（そのおもて面）が取り付けられる。
上型１１０の突出部１１１には、ほぼＬ字状の断面を有する一対のセット枠取付部１３４が設けられている（図８（ｂ）では、そのうちの一方を示す）。
そして、表皮材セット枠１３０がセット枠取付部１３４に取り付けられることによって、表皮材３０が上型１１０（突出部１１１）に取り付けられる。
【００３０】
なお、表皮材３０のおもて面にループ状の毛が形成されていない場合は、表皮材３０のおもて面のうちの周縁部（最終製品にならない部分）に、予め面ファスナ（メス）が設けられる。そして、その面ファスナ（メス）が面ファスナ（オス）１３２に対して結合される。また、この際は、面ファスナ（オス）・面ファスナ（メス）が逆でもよい。
【００３１】
次に、図４（ａ）及び図９に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂに、補強材４０がセット（収容）される（図１２（ａ）も参照）。
図９（ａ）等に示すように、一般的な断面において、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの内側面と補強材４０との間には隙間が存在している。すなわち、各溝部１０５の内側面と補強材４０の各脚部４２との間に隙間が存在し、内側凸状部１０６の上面と補強材４０の上板部４１との間にも隙間が存在している。
【００３２】
なお、図９（ｂ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの長さ方向の数ヶ所においては、内側凸状部１０６の上面に小突起部１０６ａが形成され、補強材４０の上板部４１が支持される。
また、図９（ｃ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの長さ方向の他の数ヶ所においては、内側凸状部１０６が補強材４０（その内側面）に沿った大きさとされており（すなわち、一般的な断面における内側凸状部１０６よりも大きい）、補強材４０の当該断面の全体が、その内側凸状部１０６に支持される。
こうして、図９（ａ）に示すように、一般的な断面においては、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの内側面と補強材４０とは接触せず、両者間に隙間が存在するようにされているのである。
【００３３】
次に、図４（ｂ）に示すように、下型１００の型面１０２に吸音材５０がセット（載置）される。前述したように、吸音材５０は、発泡性のウレタンによって形成されており、板状をしている。吸音材５０の密度は、２０〜６０ｋｇ／ｍ3 である。特に、そのうち、３５ｋｇ／ｍ3 程度が好ましい。吸音材５０の厚さは、例えば１０〜３０ｍｍである。特に、そのうち、２０ｍｍ程度が好ましい。
【００３４】
次に、図５（ａ）→（ｂ）に示すように、押出機１４０によって、硬化前の合成樹脂１２０が、吸音材５０の上に供給（載置）される。合成樹脂１２０は、基材２０及びリブ２４を形成するためのものであり、２００〜２００℃のポリプロピレン等である。硬化前の状態（ゲル状）であり、流動性を有する。
【００３５】
次に、図６（ａ）→（ｂ）に示すように、上型１１０が下降されて型締めされ、吸音材５０及び硬化前の合成樹脂１２０が加圧される（図１０（ａ）→（ｂ）→図１１（ａ），図１２（ａ）→（ｂ）→図１３（ａ）も参照）。その圧力は、例えば、４９×１０5 Ｐａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）であり、その型締めの時間は、例えば４５秒である。
その際、表皮材３０には引っ張り力が作用して、表皮材３０が伸びるとともに、表皮材セット枠１３０の面ファスナ（オス）１３２と表皮材３０との結合が外れる。
【００３６】
図１０（ａ）→（ｂ）及び図１２（ａ）→（ｂ）に示すように、上記のように型締めされることによって、吸音材５０のうち一般的な部分（すなわち、リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外の部分）が圧縮される。自然状態の吸音材５０（ウレタン）は発泡性のため、無数の微小な隙間が存在するが、圧縮状態の吸音材５０（リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外）は、その微小な隙間がほとんど存在していない状態となっている。
【００３７】
また、同じく、図１０（ａ）→（ｂ）及び図１２（ａ）→（ｂ）に示すように、上記のように型締めされることによって、硬化前の合成樹脂１２０は、横方向に広がって、表皮材３０と上述の圧縮状態の吸音材５０（後述の上板部対応部５１を含む）とによって挟まれた空間内に充填された状態となる。
その際、上述のように圧縮状態の吸音材５０には微小な隙間がほとんど存在していない状態となっているため、その圧縮状態の吸音材５０には硬化前の合成樹脂１２０は含浸しない。
【００３８】
一方、図１０（ｂ）に示すように、吸音材５０のうち、単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分は、下型１００の型面１０２による反発押圧力を受けないため、自然状態に近い状態となっており、単独リブ形成用溝部１０４Ａ内に入り込んだ状態となっている。
このため、硬化前の合成樹脂１２０は、吸音材５０のうち単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分（微小な隙間が多数存在している）に含浸し、さらにはその部分を貫通して流動し、単独リブ形成用溝部１０４Ａに流入する。
そして、図１１（ａ）に示すように、単独リブ形成用溝部１０４Ａが硬化前の合成樹脂１２０によって充填される。
【００３９】
また、図１２（ｂ）に示すように、吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂに対応する部分は、次のとおりである。
吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂのうちの補強材４０の上板部４１に対応する部分（上板部対応部５１ということとする）は、前述した吸音材５０のうちの一般的な部分と同様に（又はそれ以上に）圧縮状態とされ、その部分には硬化前の合成樹脂１２０は含浸しない。
【００４０】
一方、吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの各溝部１０５のうちの補強材４０の各脚部４２よりも外側の空間（溝部内脚部外側空間１０７ということとする）に対応する部分は、上述した吸音材５０のうちの単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分（図１０（ｂ））と同様に、下型１００の型面１０２による反発押圧力を受けない。このため、当該部分は、自然状態に近い状態となっており、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの溝部内脚部外側空間１０７内に入り込んだ状態となっている。
このため、硬化前の合成樹脂１２０は、吸音材５０のうち溝部内脚部外側空間１０７に対応する部分（微小な隙間が多数存在している）に含浸し、さらにはその部分を貫通して流動し、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの各溝部１０５（溝部内脚部外側空間１０７）に流入し、補強材４０の各脚部４２の内側の空間に回り込んでいく。
こうして、図１３（ａ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂが硬化前の合成樹脂１２０によって充填される。
【００４１】
以上の状態で、下型１００及び上型１１０（ともに前述したように冷型である）によって、硬化前の合成樹脂１２０が冷却され、硬化する。
そして、図６（ｂ），図１１（ａ），図１３（ａ）に示すように、表皮材３０と吸音材５０とによって挟まれた空間内の合成樹脂１２０によって基材２０が形成される。
【００４２】
また、リブ形成用溝部１０４内の合成樹脂１２０、及び、リブ形成用溝部１０４と上記基材２０との間の部分の合成樹脂１２０によって、リブ２４が形成される。すなわち、リブ形成用溝部１０４内の合成樹脂１２０がリブ２４となるとともに、吸音材５０のうちのリブ形成用溝部１０４に対応する部分（前述したように合成樹脂１２０が含浸状態となった部分）に合成樹脂１２０が残り、その部分もリブ２４の一部となる。
なお、このように、吸音材５０のうち、リブ２４（２４Ａ，２４Ｂ）と一体化してリブ２４（２４Ａ，２４Ｂ）の一部となっている部分を一体化部５２（５２Ａ，５２Ｂ）ということとする。
【００４３】
次に、図７，図１１（ｂ），図１３（ｂ）に示すように、上型１１０が上昇されて型開きされることによって、それまで圧縮状態であった吸音材５０（リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外）が、もとの自然状態に復元する。なお、吸音材５０のうち一体化部５２の近傍は、圧縮状態が残った状態とされる。
また、吸音材５０のうち上板部対応部５１は、圧縮状態のままとされる。
【００４４】
以上のように、隣接するリブ２４間の空間（フランジ部２２とリブ２４との間の空間を含む）に吸音材５０が位置し、吸音材５０が基材２０の裏面に付着された状態とされる。
それとともに、吸音材５０は、一体化部５２Ａにおいて単独リブ２４Ａ（その基端部）と一体化し（図１１（ｂ）参照）、２重リブ２４Ｂの左右の各側部では、一体化部５２Ｂにおいて２重リブ２４Ｂ（その基端部）と一体化した状態となる（図１３（ｂ）参照）。
【００４５】
なお、その後、図７において表皮材３０のうちの周縁部（基材２０の周縁部からはみ出している部分）が、除去（切除）される。
【００４６】
以上のようにして、前述の吸音板１０（図１，図２等参照）が製造される。
そして、この製造方法によれば、隣接するリブ２４間の空間に対応して吸音材５０をカットして、そのカットされたウレタンを各空間内に各々配設する（基材２０に接着する）よりも、きわめて容易に吸音板１０が製造される。
すなわち、基材２０（表皮材３０と一体化された基材２０）を製造する複数の工程の間に、吸音材５０を配設する工程が挿入されることによって、吸音材５０を有する吸音板１０を容易に製造することができるのである。
【００４７】
また、前述したように、この製造方法によって製造された吸音板１０では、吸音材５０が、リブ２４の基端部（少なくともその左右の各側部）において、当該リブ２４と一体化しているため（一体化部５２）、吸音材５０のうち隣接するリブ２４間の部分（上板部対応部５１及び一体化部５２以外の部分）がリブ２４と密接状態とされており、大きな吸音効果が得られるのである。
【００４８】
なお、吸音材５０のうちリブ形成用溝部１０４に対応する部分の一部は、前述したように合成樹脂１２０が流入する際に、その流入する合成樹脂１２０によって切断され、一体化部５２が形成されない場合もあり得る。
【００４９】
なお、上記のものはあくまで本発明の一実施形態にすぎず、当業者の知識に基づいて種々の変更を加えた態様で本発明を実施できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の吸音板を示す斜視図（下方から見た斜視図）である。
【図２】本発明の一実施形態の吸音板の断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。その初期の工程を示す。
【図４】 本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図３の工程の次の工程を示す。
【図５】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図４の工程の次の工程を示す。
【図６】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図５の工程の次の工程を示す。
【図７】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図６の工程の次の工程を示す。
【図８】（ａ）は、本発明の一実施形態の吸音板製造方法において使用される表皮材セット枠を表皮材とともに示す斜視図である。（ｂ）は表皮材セット枠に表皮材が取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態の吸音板製造方法において使用される下型の２重リブ形成用溝部に補強材がセットされた状態を示す拡大断面図（端面図）である。
【図１０】（ａ）は、図６（ａ）の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ａ）及び図６（ｂ）の間の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１１】（ａ）は、図６（ｂ）の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ｂ）及び図７の間の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１２】（ａ）は、図６（ａ）の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ａ）及び図６（ｂ）の間の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１３】（ａ）は、図６（ｂ）の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ｂ）及び図７の間の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１４】従来の吸音板及びその製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 吸音板
２０ 基材
２４ リブ
２４Ａ 単独リブ
２４Ｂ ２重リブ
４０ 補強材
５０ 吸音材（発泡性吸音材）
５２ 一体化部
１００ 下型（第１型）
１０２ 型面
１０４ リブ形成用溝部
１０４Ａ 単独リブ形成用溝部
１０４Ｂ ２重リブ形成用溝部
１１０ 上型（第２型）
１１２ 型面
１２０ 合成樹脂
【発明の属する技術分野】
この発明は、吸音板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の後部のトランクルームの底部には、吸音板が配設されており、外部の騒音がトランクルームを経て車室内に侵入することが防止されている。
【０００３】
そして、従来、例えば上記のような吸音板は、次のような構成を有している。
図１４に示すように、その吸音板２１０は、合成樹脂からなるほぼ平板状の基材２２０を有し、基材２２０の端部にはフランジ部２２２が形成されている。基材２２０のおもて面には、表皮材２３０が設けられている。
基材２２０の裏面の側には、複数のリブ２２４が立設されている。隣接するリブ２２４間の空間（フランジ部２２２とリブ２２４との間の空間を含む）（以下、吸音材配設空間という）には、ウレタンからなる吸音材２５０が配設されている。
【０００４】
吸音材２５０は、吸音材配設空間に合わせてウレタンがカットされて形成され、そのカットされた各吸音材２５０が、各吸音材配設空間内において、基材２２０の裏面に対して接着剤によって接着されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように、各吸音材配設空間の寸法に合わせてウレタンをカットし、そのカットされたウレタン（吸音材２５０）を各吸音材配設空間に各々配設する（基材２２０に接着する）という作業は、非常に煩雑である。
また、吸音材２５０は各吸音材配設空間の寸法に合わせてカットされて形成されようとするのではあるが、実際には、寸法誤差等によって、吸音材２５０とリブ２２４との間に若干の隙間が生じていしまい、その点で吸音効果が減殺されている。
【０００６】
そこで、本発明は、高い吸音効果を有する吸音板及びその容易な製造方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、裏面の側に複数のリブを有するほぼ板状の合成樹脂の基材と、前記基材の前記裏面に付着している発泡性吸音材とを有し、前記発泡性吸音材は、前記基材の前記複数のリブ間の空間に存在するとともに、前記複数のリブのうちの少なくとも一部の基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において当該リブと一体化した一体化部として存在し、前記一体化部は、当該リブを形成することになる硬化前の合成樹脂が当該一体化部が形成されることになる位置に存在する前記発泡性吸音材に含浸した状態で硬化することによって当該リブとともに形成されたものである、吸音板である。
【０００８】
「左右のいずれかの側部」とは、リブの長さ方向とは直角方向の平面でリブを仮想的に切断した際の断面における左右のいずれかの側部のことをいう。
【０００９】
この発明の吸音板では、複数のリブのうちの少なくとも一部においては、その基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において、発泡性吸音材が当該リブと一体化した一体化部が形成されている。
そして、その一体化部は、リブを形成することになる硬化前の合成樹脂が当該一体化部が形成されることになる位置に存在する発泡性吸音材に含浸した状態で硬化することによって当該リブとともに形成されたものである。
このため、少なくともその一体化部が形成されている部分においては、発泡性吸音材（正確には、そのうち、隣接するリブ間の部分）とリブとは密接した状態となっており、発泡性吸音材とリブとの間に隙間が生じていない。
このため、この発明の吸音板では、発泡性吸音材とリブとの間に隙間が生じている場合と比較して、その隙間による吸音効果の減殺がなく、大きな吸音効果が得られる。
【００１０】
なお、この発明に関連して、この発明の「その基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において、」が「その基端部の少なくとも左右の各側部において、」と限定された態様も考えられる。
また、「前記複数のリブのうちの少なくとも一部においては、」が「前記複数のリブにおいては、」と限定された態様も考えられる。
【００１１】
請求項２に係る発明は、型面にリブ形成用溝部を有する第１型の当該型面の側に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、前記発泡性吸音材配設工程によって配設された前記発泡性吸音材よりも第２型の型面の側に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、前記第１型と前記第２型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、前記第１型と前記第２型とを離隔させて型開きする型開き工程とを有する吸音板製造方法である。
【００１２】
この発明の吸音板製造方法においては、発泡性吸音材配設工程において第１型の型面の側に発泡性吸音材が配設され、硬化前合成樹脂供給工程において発泡性吸音材よりも第２型の型面の側に硬化前の合成樹脂が供給され、型締め工程において第１型と第２型とが接近されて型締めされる。
【００１３】
その型締めの際、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部に対応しない部分は圧縮されて、硬化前の合成樹脂の流入が制限される。一方、第１型のうちリブ形成用溝部においては第２型へ向かう方向の反発押圧力が作用しない（又は小さい）ため、発泡性吸音材のうち第１型のリブ形成用溝部に対応する部分は他の部分よりも圧縮されず基本的には硬化前の合成樹脂の流入は制限されない。
こうして、硬化前の合成樹脂が、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸するとともに、当該部分を通過してリブ形成用溝部に流入し、そのリブ形成用溝部に充填される。
【００１４】
その状態で、合成樹脂が硬化することにより、第２型と発泡性吸音材とによって挟まれた部分の合成樹脂によってほぼ板状の基材が形成される。
一方、リブ形成用溝部内の合成樹脂、及び、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部（少なくともその左右の各側部）に対応する部分に含浸している合成樹脂によって、リブが形成される。すなわち、発泡性吸音材のうち、リブ形成用溝部（少なくともその左右の各側部）に対応する部分は、リブと一体化し、一体化部が形成される。
なお、発泡性吸音材のうちリブ形成用溝部に対応する部分の一部は、流入する合成樹脂によって切断され、一体化部が形成されない場合もあり得る。
【００１５】
そして、その後に型開きされることによって、請求項１に係る発明の吸音板が容易に製造される。
このように、この製造方法では、吸音効果の高い吸音板が効率良く製造される。すなわち、基材の裏面のリブ間の空間内に各々発泡性吸音材を配設（接着）する必要がないとともに、リブの基端部の少なくとも左右の各側部において、発泡性吸音材が当該リブと一体化した一体化部が形成されるのである。
【００１６】
請求項３に係る発明は、型面にリブ形成用溝部を有する下型の当該型面の上に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、前記発泡性吸音材の上に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、前記下型と上型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、前記下型と前記上型とを離隔させて型開きする型開き工程とを有する吸音板製造方法である。
【００１７】
この発明は、請求項２に係る発明がより具体的に限定されたものである。この発明の「下型」，「上型」は、各々、請求項２に係る発明の「第１型」，「第２型」に対応する。
【００１８】
すなわち、この発明の吸音板製造方法においては、発泡性吸音材配設工程において下型の型面の上に発泡性吸音材が配設され、硬化前合成樹脂供給工程において発泡性吸音材の上に硬化前の合成樹脂が供給され、型締め工程において下型と上型とが接近されて型締めされる。そして、その後、型開きされる。
こうして、請求項２に係る発明と同様の作用効果が得られる。
【００１９】
また、この発明の吸音板製造方法では、「下型」及び「上型」に限定されているため、次の特有な作用効果が得られる。
すなわち、発泡性吸音材は、下型の型面の上に載置されることにより、重力によって、当該下型（第１型）の型面の側に安定的に配設された状態とされる。また、硬化前の合成樹脂も、発泡性吸音材の上に供給されることにより、重力によって、発泡性吸音材よりも上型（第２型）の型面の側に安定的に位置する状態とされる。このため、請求項１に係る発明の吸音板がより容易に製造され得る。
【００２０】
請求項４に係る発明は、請求項２又は請求項３に係る発明の吸音板製造方法であって、前記発泡性吸音材配設工程の前に、前記リブ形成用溝部内に補強材を配設する補強材配設工程を有する吸音板製造方法である。
【００２１】
この発明の吸音板製造方法では、請求項２又は請求項３に係る発明の作用効果に加えて、次の作用効果が得られる。
すなわち、リブ形成用溝部内に予め補強材が配設されることによって、補強材を内在するリブが容易に形成される。こうして、強度の高い吸音板が容易に製造される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この吸音板１０は、ほぼ平板状の基材２０を有している。基材２０の端部にはフランジ部２２が形成されている。基材２０は、ポリプロピレン等の合成樹脂によって形成されている。
基材２０のおもて面には、表皮材３０が設けられている。表皮材３０は、ポリエステル等の合成樹脂によって形成されている。表皮材３０（ポリエステル等）は、基材２０（ポリプロピレン等）よりも融点の高い材質のものである。
【００２３】
基材２０の裏面の側には、補強用に複数のリブ２４が立設されている。リブ２４は、基材２０と一体的に形成されている。すなわち、リブ２４もポリプロピレン等の合成樹脂によって形成されている。リブ２４は、縦方向及び横方向に複数設けられている。
複数のリブ２４のうちの一部は、隣接して平行に延びる一対の突出部２５からなる２重リブ２４Ｂとされている。２重リブ２４Ｂ内には、金属からなる補強材４０が内蔵されている。補強材４０は、２重リブ２４Ｂの断面に沿った断面を有し、２重リブ２４Ｂの長さ方向に延びている。すなわち、補強材４０は、上板部４１と左右の脚部４２を有している。
２重リブ２４Ｂ以外の一般のリブ２４（単独で延びる突出部）のことを単独リブ２４Ａともいうこととする。
【００２４】
基材２０の裏面には、吸音材５０（発泡性吸音材）が付着された状態とされている。吸音材５０は、発泡性のウレタンによって板状に形成されている。吸音材５０は、隣接するリブ２４間の空間（フランジ部２２とリブ２４との間の空間を含む）に位置するとともに、リブ２４の基端部（少なくともその左右の各側部）においては当該リブ２４と一体化しており、一体化部５２が形成されている。
【００２５】
このため、この吸音板１０では、吸音材５０のうち隣接するリブ２４間の部分（すなわち、リブ２４と一体化している一体化部５２等以外の部分）とリブ２４（その基端部）とは密接した状態となっており、両者間には隙間が生じておらず、高い吸音効果が得られる。
【００２６】
次に、上記の吸音板１０の製造方法について、図３〜図１３に基づいて説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、下型１００（第１型に該当する）及び上型１１０（第２型に該当する）が用意される。下型１００及び上型１１０とも冷型であり、例えば、その温度は４０℃である。
下型１００の型面１０２と上型１１０の型面１１２とは対応しており、両者が接近した際に、上述の吸音板１０の基材２０にほぼ対応する空間が生ずるようにされている。上型１１０の周縁部には下方へ突出した突出部１１１が形成されており、下型１００の周縁部には、それに対応して、段差部１０１が形成されている。段差部１０１の内側には、フランジ部形成用段差部１０３が形成されている。
【００２７】
下型１００の型面１０２には、複数のリブ形成用溝部１０４が形成されている。リブ形成用溝部１０４は、前述の吸音板１０のリブ２４（単独リブ２４Ａ，２重リブ２４Ｂ）に対応している。リブ形成用溝部１０４には、単独リブ形成用溝部１０４Ａ（図１０（ａ）等も参照）及び２重リブ形成用溝部１０４Ｂ（図１２（ａ）等も参照）がある。なお、図３〜図７においては、便宜上、単独リブ形成用溝部１０４Ａ及び２重リブ形成用溝部１０４Ｂが、各々１つのみ示されている。
２重リブ形成用溝部１０４Ｂは、隣接して平行に延びる一対の溝部１０５を有している。別の見方をすれば、２重リブ形成用溝部１０４Ｂは、一対の溝部１０５にまたがる１つの幅広の溝部（符号省略）を有し、その内側に内側凸状部１０６が形成されているともいえる。内側凸状部１０６の上面は、下型１００の型面１０２（リブ形成用溝部１０４以外の部分）よりも低く形成されている。
【００２８】
次に、図３（ｂ）に示すように、上型１１０に表皮材３０がセットされる。
図８に示すように、上型１１０に対する表皮材３０のセットにあたっては、表皮材セット枠１３０が使用される。表皮材３０は、平面状をしている。表皮材３０のおもて面には多数の毛が形成されており（図示省略）、少なくともその一部はループ状をしている。
表皮材セット枠１３０は、上型１１０の突出部１１１に対応した枠状をしており、表皮材セット枠１３０の裏面には面ファスナ（オス）１３２が接着されている。
【００２９】
そして、面ファスナ（オス）１３２に対して表皮材３０の毛（そのうちのループ状のもの）が結合される。その際、表皮材３０のループ状の毛は、面ファスナ（メス）として機能する。こうして、表皮材セット枠１３０（その裏面）に対して、表皮材３０（そのおもて面）が取り付けられる。
上型１１０の突出部１１１には、ほぼＬ字状の断面を有する一対のセット枠取付部１３４が設けられている（図８（ｂ）では、そのうちの一方を示す）。
そして、表皮材セット枠１３０がセット枠取付部１３４に取り付けられることによって、表皮材３０が上型１１０（突出部１１１）に取り付けられる。
【００３０】
なお、表皮材３０のおもて面にループ状の毛が形成されていない場合は、表皮材３０のおもて面のうちの周縁部（最終製品にならない部分）に、予め面ファスナ（メス）が設けられる。そして、その面ファスナ（メス）が面ファスナ（オス）１３２に対して結合される。また、この際は、面ファスナ（オス）・面ファスナ（メス）が逆でもよい。
【００３１】
次に、図４（ａ）及び図９に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂに、補強材４０がセット（収容）される（図１２（ａ）も参照）。
図９（ａ）等に示すように、一般的な断面において、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの内側面と補強材４０との間には隙間が存在している。すなわち、各溝部１０５の内側面と補強材４０の各脚部４２との間に隙間が存在し、内側凸状部１０６の上面と補強材４０の上板部４１との間にも隙間が存在している。
【００３２】
なお、図９（ｂ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの長さ方向の数ヶ所においては、内側凸状部１０６の上面に小突起部１０６ａが形成され、補強材４０の上板部４１が支持される。
また、図９（ｃ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの長さ方向の他の数ヶ所においては、内側凸状部１０６が補強材４０（その内側面）に沿った大きさとされており（すなわち、一般的な断面における内側凸状部１０６よりも大きい）、補強材４０の当該断面の全体が、その内側凸状部１０６に支持される。
こうして、図９（ａ）に示すように、一般的な断面においては、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの内側面と補強材４０とは接触せず、両者間に隙間が存在するようにされているのである。
【００３３】
次に、図４（ｂ）に示すように、下型１００の型面１０２に吸音材５０がセット（載置）される。前述したように、吸音材５０は、発泡性のウレタンによって形成されており、板状をしている。吸音材５０の密度は、２０〜６０ｋｇ／ｍ3 である。特に、そのうち、３５ｋｇ／ｍ3 程度が好ましい。吸音材５０の厚さは、例えば１０〜３０ｍｍである。特に、そのうち、２０ｍｍ程度が好ましい。
【００３４】
次に、図５（ａ）→（ｂ）に示すように、押出機１４０によって、硬化前の合成樹脂１２０が、吸音材５０の上に供給（載置）される。合成樹脂１２０は、基材２０及びリブ２４を形成するためのものであり、２００〜２００℃のポリプロピレン等である。硬化前の状態（ゲル状）であり、流動性を有する。
【００３５】
次に、図６（ａ）→（ｂ）に示すように、上型１１０が下降されて型締めされ、吸音材５０及び硬化前の合成樹脂１２０が加圧される（図１０（ａ）→（ｂ）→図１１（ａ），図１２（ａ）→（ｂ）→図１３（ａ）も参照）。その圧力は、例えば、４９×１０5 Ｐａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）であり、その型締めの時間は、例えば４５秒である。
その際、表皮材３０には引っ張り力が作用して、表皮材３０が伸びるとともに、表皮材セット枠１３０の面ファスナ（オス）１３２と表皮材３０との結合が外れる。
【００３６】
図１０（ａ）→（ｂ）及び図１２（ａ）→（ｂ）に示すように、上記のように型締めされることによって、吸音材５０のうち一般的な部分（すなわち、リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外の部分）が圧縮される。自然状態の吸音材５０（ウレタン）は発泡性のため、無数の微小な隙間が存在するが、圧縮状態の吸音材５０（リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外）は、その微小な隙間がほとんど存在していない状態となっている。
【００３７】
また、同じく、図１０（ａ）→（ｂ）及び図１２（ａ）→（ｂ）に示すように、上記のように型締めされることによって、硬化前の合成樹脂１２０は、横方向に広がって、表皮材３０と上述の圧縮状態の吸音材５０（後述の上板部対応部５１を含む）とによって挟まれた空間内に充填された状態となる。
その際、上述のように圧縮状態の吸音材５０には微小な隙間がほとんど存在していない状態となっているため、その圧縮状態の吸音材５０には硬化前の合成樹脂１２０は含浸しない。
【００３８】
一方、図１０（ｂ）に示すように、吸音材５０のうち、単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分は、下型１００の型面１０２による反発押圧力を受けないため、自然状態に近い状態となっており、単独リブ形成用溝部１０４Ａ内に入り込んだ状態となっている。
このため、硬化前の合成樹脂１２０は、吸音材５０のうち単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分（微小な隙間が多数存在している）に含浸し、さらにはその部分を貫通して流動し、単独リブ形成用溝部１０４Ａに流入する。
そして、図１１（ａ）に示すように、単独リブ形成用溝部１０４Ａが硬化前の合成樹脂１２０によって充填される。
【００３９】
また、図１２（ｂ）に示すように、吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂに対応する部分は、次のとおりである。
吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂのうちの補強材４０の上板部４１に対応する部分（上板部対応部５１ということとする）は、前述した吸音材５０のうちの一般的な部分と同様に（又はそれ以上に）圧縮状態とされ、その部分には硬化前の合成樹脂１２０は含浸しない。
【００４０】
一方、吸音材５０のうち、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの各溝部１０５のうちの補強材４０の各脚部４２よりも外側の空間（溝部内脚部外側空間１０７ということとする）に対応する部分は、上述した吸音材５０のうちの単独リブ形成用溝部１０４Ａに対応する部分（図１０（ｂ））と同様に、下型１００の型面１０２による反発押圧力を受けない。このため、当該部分は、自然状態に近い状態となっており、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの溝部内脚部外側空間１０７内に入り込んだ状態となっている。
このため、硬化前の合成樹脂１２０は、吸音材５０のうち溝部内脚部外側空間１０７に対応する部分（微小な隙間が多数存在している）に含浸し、さらにはその部分を貫通して流動し、２重リブ形成用溝部１０４Ｂの各溝部１０５（溝部内脚部外側空間１０７）に流入し、補強材４０の各脚部４２の内側の空間に回り込んでいく。
こうして、図１３（ａ）に示すように、２重リブ形成用溝部１０４Ｂが硬化前の合成樹脂１２０によって充填される。
【００４１】
以上の状態で、下型１００及び上型１１０（ともに前述したように冷型である）によって、硬化前の合成樹脂１２０が冷却され、硬化する。
そして、図６（ｂ），図１１（ａ），図１３（ａ）に示すように、表皮材３０と吸音材５０とによって挟まれた空間内の合成樹脂１２０によって基材２０が形成される。
【００４２】
また、リブ形成用溝部１０４内の合成樹脂１２０、及び、リブ形成用溝部１０４と上記基材２０との間の部分の合成樹脂１２０によって、リブ２４が形成される。すなわち、リブ形成用溝部１０４内の合成樹脂１２０がリブ２４となるとともに、吸音材５０のうちのリブ形成用溝部１０４に対応する部分（前述したように合成樹脂１２０が含浸状態となった部分）に合成樹脂１２０が残り、その部分もリブ２４の一部となる。
なお、このように、吸音材５０のうち、リブ２４（２４Ａ，２４Ｂ）と一体化してリブ２４（２４Ａ，２４Ｂ）の一部となっている部分を一体化部５２（５２Ａ，５２Ｂ）ということとする。
【００４３】
次に、図７，図１１（ｂ），図１３（ｂ）に示すように、上型１１０が上昇されて型開きされることによって、それまで圧縮状態であった吸音材５０（リブ形成用溝部１０４に対応する部分以外）が、もとの自然状態に復元する。なお、吸音材５０のうち一体化部５２の近傍は、圧縮状態が残った状態とされる。
また、吸音材５０のうち上板部対応部５１は、圧縮状態のままとされる。
【００４４】
以上のように、隣接するリブ２４間の空間（フランジ部２２とリブ２４との間の空間を含む）に吸音材５０が位置し、吸音材５０が基材２０の裏面に付着された状態とされる。
それとともに、吸音材５０は、一体化部５２Ａにおいて単独リブ２４Ａ（その基端部）と一体化し（図１１（ｂ）参照）、２重リブ２４Ｂの左右の各側部では、一体化部５２Ｂにおいて２重リブ２４Ｂ（その基端部）と一体化した状態となる（図１３（ｂ）参照）。
【００４５】
なお、その後、図７において表皮材３０のうちの周縁部（基材２０の周縁部からはみ出している部分）が、除去（切除）される。
【００４６】
以上のようにして、前述の吸音板１０（図１，図２等参照）が製造される。
そして、この製造方法によれば、隣接するリブ２４間の空間に対応して吸音材５０をカットして、そのカットされたウレタンを各空間内に各々配設する（基材２０に接着する）よりも、きわめて容易に吸音板１０が製造される。
すなわち、基材２０（表皮材３０と一体化された基材２０）を製造する複数の工程の間に、吸音材５０を配設する工程が挿入されることによって、吸音材５０を有する吸音板１０を容易に製造することができるのである。
【００４７】
また、前述したように、この製造方法によって製造された吸音板１０では、吸音材５０が、リブ２４の基端部（少なくともその左右の各側部）において、当該リブ２４と一体化しているため（一体化部５２）、吸音材５０のうち隣接するリブ２４間の部分（上板部対応部５１及び一体化部５２以外の部分）がリブ２４と密接状態とされており、大きな吸音効果が得られるのである。
【００４８】
なお、吸音材５０のうちリブ形成用溝部１０４に対応する部分の一部は、前述したように合成樹脂１２０が流入する際に、その流入する合成樹脂１２０によって切断され、一体化部５２が形成されない場合もあり得る。
【００４９】
なお、上記のものはあくまで本発明の一実施形態にすぎず、当業者の知識に基づいて種々の変更を加えた態様で本発明を実施できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の吸音板を示す斜視図（下方から見た斜視図）である。
【図２】本発明の一実施形態の吸音板の断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。その初期の工程を示す。
【図４】 本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図３の工程の次の工程を示す。
【図５】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図４の工程の次の工程を示す。
【図６】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図５の工程の次の工程を示す。
【図７】本発明の一実施形態の吸音板製造方法を示す断面図である。図６の工程の次の工程を示す。
【図８】（ａ）は、本発明の一実施形態の吸音板製造方法において使用される表皮材セット枠を表皮材とともに示す斜視図である。（ｂ）は表皮材セット枠に表皮材が取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態の吸音板製造方法において使用される下型の２重リブ形成用溝部に補強材がセットされた状態を示す拡大断面図（端面図）である。
【図１０】（ａ）は、図６（ａ）の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ａ）及び図６（ｂ）の間の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１１】（ａ）は、図６（ｂ）の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ｂ）及び図７の間の状態における単独リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１２】（ａ）は、図６（ａ）の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ａ）及び図６（ｂ）の間の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１３】（ａ）は、図６（ｂ）の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。（ｂ）は、図６（ｂ）及び図７の間の状態における２重リブ形成溝部及びその周辺を拡大して示す図である。
【図１４】従来の吸音板及びその製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 吸音板
２０ 基材
２４ リブ
２４Ａ 単独リブ
２４Ｂ ２重リブ
４０ 補強材
５０ 吸音材（発泡性吸音材）
５２ 一体化部
１００ 下型（第１型）
１０２ 型面
１０４ リブ形成用溝部
１０４Ａ 単独リブ形成用溝部
１０４Ｂ ２重リブ形成用溝部
１１０ 上型（第２型）
１１２ 型面
１２０ 合成樹脂
Claims (4)
- 裏面の側に複数のリブを有するほぼ板状の合成樹脂の基材と、
前記基材の前記裏面に付着している発泡性吸音材とを有し、
前記発泡性吸音材は、前記基材の前記複数のリブ間の空間に存在するとともに、前記複数のリブのうちの少なくとも一部の基端部の少なくとも左右のいずれかの側部において当該リブと一体化した一体化部として存在し、
前記一体化部は、当該リブを形成することになる硬化前の合成樹脂が当該一体化部が形成されることになる位置に存在する前記発泡性吸音材に含浸した状態で硬化することによって当該リブとともに形成されたものである、
吸音板。 - 型面にリブ形成用溝部を有する第１型の当該型面の側に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、
前記発泡性吸音材配設工程によって配設された前記発泡性吸音材よりも第２型の型面の側に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、
前記第１型と前記第２型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、
前記第１型と前記第２型とを離隔させて型開きする型開き工程と
を有する吸音板製造方法。 - 型面にリブ形成用溝部を有する下型の当該型面の上に発泡性吸音材を配設する発泡性吸音材配設工程と、
前記発泡性吸音材の上に硬化前の合成樹脂を供給する硬化前合成樹脂供給工程と、
前記下型と上型とを接近させて型締めして、前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部に対応しない部分を圧縮して当該部分に前記硬化前の合成樹脂が流入することを制限しつつ、前記硬化前の合成樹脂を前記発泡性吸音材のうち前記リブ形成用溝部の少なくとも左右の各側部に対応する部分に含浸させるとともに当該部分を通過させて前記リブ形成用溝部に充填し、その合成樹脂を硬化させる型締め工程と、
前記下型と前記上型とを離隔させて型開きする型開き工程と
を有する吸音板製造方法。 - 請求項２又は請求項３に記載の吸音板製造方法であって、
前記発泡性吸音材配設工程の前に、前記リブ形成用溝部内に補強材を配設する補強材配設工程を有する吸音板製造方法。
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