JP7322631B2 - 乗物用内装材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗物用内装材の製造方法に関する。

従来、乗物用内装材及びその製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の乗物用内装材（内装基材）の製造方法では、上型と下型とからなる成形型に、樹脂からなり、突起が多数個差出されたブラケットをセットし、上型と下型との間に、繊維と樹脂とからなる内装基材原反をセットし、加熱すると共に押圧成形しブラケットの突起を内装基材原反に食い込ませて内装基材を製造することが開示されている。

特開平８－２２９９６６号公報

しかしながら、特許文献１に開示の乗物用内装材の製造方法では、内装材原反を成形型で押圧する際に、突起が内装材原反の繊維を押し込んでしまい、当該繊維が押し込まれた部分に樹脂がにじみ出てしまう。すると、樹脂部材（ブラケット）と基材（内装基材原反）との接合強度が低下し、樹脂部材が基材から剥がれてしまう可能性が考えられる。一方、乗物用内装材は、例えば表皮を張るためや意匠性を向上させるために、その表面が平滑であることが望ましい。また、乗物用内装材は、軽量かつ高剛性であることが望ましい。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、樹脂部材との接合強度を向上することができる乗物用内装材を提供することを目的の一つとする。また、表面が平滑な乗物用内装材を提供することをさらなる目的の一つとする。さらに、軽量かつ高剛性な乗物用内装材を提供することをさらなる目的の一つとする。

本発明は、乗物用内装材の製造方法であって、少なくとも繊維により構成され、その表裏面に発泡性樹脂を塗布したマットを作成するマット作成工程と、一対の成形型の間に、前記マットと凹凸部を備えた樹脂部材とを、前記凹凸部が前記マットの裏面側を向く形で配した後に、前記マットの表面に塗布した発泡性樹脂を前記マットの裏面に塗布した発泡性樹脂よりも発泡させる条件のもと、前記一対の成形型で前記マットを押圧しつつ加熱する押圧工程と、を含むことに特徴を有する。

このような乗物用内装材の製造方法によると、押圧工程において、マットの表面に塗布した発泡性樹脂（以下、表面側発泡性樹脂と呼ぶ）をマットの裏面に塗布した発泡性樹脂（以下、裏面側発泡性樹脂と呼ぶ）よりも発泡させることで、表面側発泡性樹脂が、マットの裏面側に含浸しやすくなる。そして、表面側発泡性樹脂が繊維を裏面側へ移動させつつ、樹脂部材の凹凸部に繊維を押し付けて、マットと樹脂部材とを接合させることができる。これにより、樹脂部材の凹凸部にマットの繊維が密着しやすくなり、マットと樹脂部材との接合強度が向上する。また、表面側発泡性樹脂がマットの表面側において含浸することで、マットの表面に平滑性を付与することができる。尚、仮に表面側発泡性樹脂がマットの裏面に至るまで含浸しなかったとしても、裏面側発泡性樹脂がマットの裏面側において含浸することで、マットの裏面側の強度を保ち、マットの裏面側において繊維が剥き出した状態になってしまうことを防ぐことができる。さらに、樹脂部材が接合したマットを冷却することで、表面側に設けられた発泡性樹脂高含有部と、裏面側に設けられ、発泡性樹脂高含有部に比して、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部と、を備える基材を作成することができる。これにより、発泡性樹脂低含有部において繊維と樹脂部材の凹凸部とが密着し、樹脂部材の接合強度が向上した乗物用内装材を製造することができる。また、マットが繊維と発泡性樹脂とにより構成されるため、軽量かつ剛性の高い乗物用内装材を製造することができる。

また、前記一対の成形型は、前記マットを裏面側から押圧する下型と、前記マットを表面側から押圧する上型とを備えるものとされ、前記押圧工程において、前記上型が前記下型よりも高い温度となる条件で、前記マットを押圧しつつ加熱することとすることができる。

このような乗物用内装材の製造方法によると、表面側発泡性樹脂を裏面側発泡性樹脂よりも速く発泡させることができる。これにより、裏面側発泡性樹脂の発泡が完了する前に表面側発泡性樹脂をマットの裏面側に含浸させることができるので、表面側発泡性樹脂が繊維をマットの裏面側へ移動させやすくなり、樹脂部材の凹凸部に繊維を押し付けやすくなる。

また、前記マット作成工程において、前記マットの表面に塗布した発泡性樹脂の量が、前記マットの裏面に塗布した発泡性樹脂の量よりも多くなるようにして前記マットを作成することとすることができる。

このような乗物用内装材の製造方法によると、マットの表面から裏面側に含浸する表面側発泡性樹脂の量が、マットの裏面から表面側に含浸する裏面側発泡性樹脂の量よりも多くなるので、繊維がマットの裏面側に移動しやすくなる。

また、前記マット作成工程において、前記マットの表面に塗布した発泡性樹脂は、前記マットの裏面に塗布した発泡性樹脂よりも発泡倍率が高いこととすることができる。このような乗物用内装材の製造方法によると、表面側発泡性樹脂が裏面側発泡性樹脂よりもマットに含浸しやすくなり、繊維がマットの裏面側に移動しやすくなる。

また、前記マット作成工程において、前記マットは、少なくとも繊維により構成され、その表裏面に発泡性樹脂を塗布した繊維体を２つ重ねて作成することとすることができる。 このような乗物用内装材の製造方法によると、押圧工程において、表面側発泡性樹脂と、２つの繊維体の間に配される発泡性樹脂とが発泡し、マットの裏面側に含浸することで、繊維が裏面側に移動しやすくなり、樹脂部材の凹凸部に繊維が押し付けられやすくなる。表面側発泡性樹脂は、２つの繊維体の間に配される発泡性樹脂が繊維を裏面側へ移動させることをサポートすることができる。

また、本発明は、乗物用内装材であって、少なくとも繊維と発泡性樹脂とにより構成された基材と、少なくとも樹脂により構成され、前記基材に接合した樹脂部材と、を備え、前記樹脂部材は、凹凸状の凹凸部を備え、前記基材は、発泡性樹脂高含有部と、前記発泡性樹脂高含有部に比して、前記繊維に対する前記発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部と、を備え、前記凹凸部は、前記発泡性樹脂低含有部に接合していることに特徴を有する。

このような乗物用内装材によると、基材が繊維と発泡性樹脂とにより構成されるため、軽量かつ剛性の高い乗物用内装材とすることができる。また、樹脂部材の凹凸部が、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部に接合しているので、発泡性樹脂低含有部において繊維と樹脂部材の凹凸部とが密着し、樹脂部材の接合強度を向上することができる。さらに、発泡性樹脂高含有部は、発泡性樹脂低含有部に比して繊維に対する発泡性樹脂の含有率が高いので、基材のうち樹脂部材が接合した面（裏面）とは反対側の面（表面）において平滑性を付与することができる。

本発明によれば、樹脂部材との接合強度を向上することができる乗物用内装材を提供することが可能となる。また、表面が平滑な乗物用内装材を提供することが可能となる。さらに、軽量かつ高剛性な乗物用内装材を提供することが可能となる。

実施形態１に係るマットを示す断面図 開いた状態の成形型の間にマットと樹脂部材とを配した態様を示す断面図 閉じた状態の成形型を示す断面図 成形型を再度開いた状態にした態様を示す断面図 ドアトリムを示す断面図 実施形態２に係るマットを示す断面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１から図５によって説明する。本実施形態では、図５に示す乗物としての自動車（車両）に搭載されるドアトリム（乗物用内装材）１００と、ドアトリム１００の製造方法について説明する。ドアトリム１００は、繊維と発泡性樹脂とにより構成された板状の基材３０と、樹脂により構成され、基材３０に接合したブラケット（樹脂部材）４０と、を備える。基材３０に接合するものとしては、ブラケットに限られず、ボスやその他の樹脂からなる部材であってもよい。尚、基材３０の上側の面を表面（意匠面）Ａとし、下側の面を裏面Ｂとする。ブラケット４０は、基材３０の裏面Ｂ側に接合している。

基材３０の繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等を採用することができる。基材３０の発泡性樹脂は、所定温度以上に加熱されることで発泡して硬化する（常温でも発泡反応及び硬化反応は進行するが、所定温度以上に加熱されることで、その反応速度が著しく加速する）樹脂である。この発泡性樹脂としては、例えば、発泡性ポリウレタン樹脂、エポキシ系発泡性樹脂、オレフィン系発泡性樹脂等のうちの１種又は２種以上を組み合わせたものを採用することができる。本実施形態において、発泡性樹脂は、ポリオール化合物、ポリイソシアネート化合物、発泡剤（水）及び触媒等を混合してなる発泡性ポリウレタン樹脂とし、発泡剤（水）の量を適宜変更することで、その発泡倍率を調整することができるものとする。ブラケット４０の素材としては、ポリプロピレンやＡＢＳ等の樹脂を採用することができる。

基材３０は、表面Ａ側に位置する発泡性樹脂高含有部３１と、裏面Ｂ側に位置し、発泡性樹脂高含有部３１に比して、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部３２と、を備える。発泡性樹脂低含有部３２では、発泡性樹脂高含有部３１に比して繊維が密になっているともいえる。ブラケット４０は、凹凸状の凹凸部４１を備える。凹凸部４１は、ブラケット４０と基材３０との接合面積を大きくして接合力を高めるために設けられている。凹凸部４１は、発泡性樹脂低含有部３２に接合している。

続いて、ドアトリム１００を製造する製造装置としての一対の成形型５０について説明する。図２に示すように、一対の成形型５０は、後述するマット状のマットＭを上下方向から押圧しつつ加熱することができる構成とされている。具体的には、一対の成形型５０は、上方に配され、マットＭの表面Ａ（基材３０における表面Ａとなる面）側から押圧して成形する成形面５１Ａを有する上型５１と、上型５１に対向するように下方に配され、マットＭの裏面Ｂ（基材３０における裏面Ｂとなる面）側から押圧して成形する成形面５２Ｂを有する下型５２と、を備える。下型５２は、成形面５２Ｂ側においてブラケット４０を挿入することができる程度に窪んだ窪み部５３を備える。

上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型５２に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図２では、上型５１が下型５２から離間する方向へ移動した状態（成形型５０が開いた状態）を示している。図３では、上型５１が下型５２に近づく方向へ移動し、マットＭが成形型５０によって押圧されている状態（成形型５０が閉じた状態）を示している。

次に、ドアトリム１００の製造方法について説明する。ドアトリム１００の製造方法は、大別すると、図１に示すように、発泡性樹脂Ｒ１，Ｒ２を塗布したマットＭを作成するマット作成工程と、図２から図５に示すように、マットＭとブラケット４０とを一対の成形型５０で押圧しつつ加熱することで、基材３０にブラケット４０が接合してなるドアトリム１００を製造する押圧工程と、を含む。

図１に示すように、マット作成工程では、繊維（複数のウェーブ状の線で示す）により構成されたマット（繊維が交絡してなる繊維体）Ｍを用意する。そして、マットＭの表裏面Ａ，Ｂに、発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１を塗布する（これら発泡性樹脂Ｒ１，Ｒ２は、複数のドットで示す）。マットＭを構成する繊維としては、上述した基材３０に採用される繊維と同一のものとする。発泡性樹脂Ｒ１，Ｒ２としては、上述した基材３０に採用される発泡性樹脂と同一のものとする。尚、マットＭの表面Ａに塗布する発泡性樹脂を、表面側発泡性樹脂Ｒ２とし、マットＭの裏面Ｂに塗布する発泡性樹脂を、裏面側発泡性樹脂Ｒ１とする。裏面側発泡性樹脂Ｒ１は、表面側発泡性樹脂Ｒ２よりも小さいドットで示す。

マットＭの表面Ａには、マットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１の量よりも多量の表面側発泡性樹脂Ｒ２を塗布する。表面側発泡性樹脂Ｒ２は、裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも発泡倍率が高いものとする。具体的には、表面側発泡性樹脂Ｒ２に混合する水（発泡剤）の割合を、裏面側発泡性樹脂Ｒ１に混合する水の割合よりも高くなるように調整することで、表面側発泡性樹脂Ｒ２の発泡倍率を高くする。

次に、押圧工程では、図２に示すように、開いた状態の一対の成形型５０の間に、マットＭとブラケット４０とを配する。マットＭは、その表面Ａが上型５１の成形面５１Ａに対向し、その裏面Ｂが下型５２の成形面５２Ｂに対向する形となるように配される。ブラケット４０は、その凹凸部４１がマットＭの裏面Ｂと向かい合う形となるように、下型５２の窪み部５３に挿入される。

この状態から、上型５１を下型５２に対し徐々に近接させて、一対の成形型５０でブラケット４０とともにマットＭを押圧し、図３に示すように、一対の成形型５０を型閉じ状態にする。すると、マットＭの表面Ａ側が、上型５１の成形面５１Ａに押圧されることで、成形面５１Ａの形に倣うように成形され、マットＭの裏面Ｂ側が、下型５２の成形面５２Ｂに押圧されることで、成形面５２Ｂの形に倣うように成形される。

このとき、上型５１を、下型５２よりも高い温度となる条件で昇温し、上型５１と下型５２とを所定温度以上に加熱する。マットＭは、温度差のある上型５１及び下型５２によって押圧されることで、マットＭの表面Ａ側が、マットＭの裏面Ｂ側よりも高い温度で加熱される。

このように、マットＭの表面Ａに塗布した表面側発泡性樹脂Ｒ２をマットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも発泡させる条件のもと、一対の成形型５０でマットＭを押圧しつつ加熱する。裏面側発泡性樹脂Ｒ１は、マットＭの裏面Ｂから表面Ａ側へ拡がって含浸する。表面側発泡性樹脂Ｒ２は、マットＭの表面Ａから裏面Ｂ側へ拡がって含浸する。

そして、閉じた状態の一対の成形型５０を所定圧力で所定時間保持することで、発泡性樹脂Ｒ１，Ｒ２の発泡が完了して硬化する。すると、図４に示すように、マットＭが、表面Ａ側に位置する発泡性樹脂高含有部３１と、裏面Ｂ側に位置する発泡性樹脂低含有部３２と、を備える基材３０として成形され、ブラケット４０が、基材３０の発泡性樹脂低含有部３２に接合する。一対の成形型５０を冷却した後に、再度開いた状態にした一対の成形型５０から成形体を取り出すことで、図５に示すように、基材３０と、基材３０に接合したブラケット４０とを備えるドアトリム１００を得る。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態におけるドアトリム１００の製造方法は、繊維により構成され、その表裏面Ａ，Ｂに発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１を塗布したマットＭを作成するマット作成工程と、一対の成形型５０の間に、マットＭと凹凸部４１を備えたブラケット４０とを、凹凸部４１がマットＭの裏面Ｂ側を向く形で配した後に、マットＭの表面Ａに塗布した表面側発泡性樹脂Ｒ２をマットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも発泡させる条件のもと、一対の成形型５０でマットＭを押圧する押圧工程と、を含む。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、押圧工程において、マットＭの表面Ａに塗布した表面側発泡性樹脂Ｒ２をマットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも発泡させることで、表面側発泡性樹脂Ｒ２が、マットＭの裏面Ｂ側に含浸しやすくなる。そして、表面側発泡性樹脂Ｒ２が繊維を裏面Ｂ側へ移動させつつ、ブラケット４０の凹凸部４１に繊維を押し付けて、マットＭとブラケット４０とを接合させることができる。これにより、ブラケット４０の凹凸部４１にマットＭの繊維が密着しやすくなり、マットＭとブラケット４０との接合強度が向上する。また、表面側発泡性樹脂Ｒ２がマットＭの表面Ａ側において含浸することで、マットＭの表面Ａに平滑性を付与することができる。尚、仮に表面側発泡性樹脂Ｒ２がマットＭの裏面Ｂに至るまで含浸しなかったとしても、裏面側発泡性樹脂Ｒ１がマットＭの裏面Ｂ側において含浸することで、マットＭの裏面Ｂ側の強度を保ち、マットＭの裏面Ｂ側において繊維が剥き出した状態になってしまうことを防ぐことができる。さらに、ブラケット４０が接合したマットＭを冷却することで、表面Ａ側に設けられた発泡性樹脂高含有部３１と、裏面Ｂ側に設けられ、発泡性樹脂高含有部３１に比して、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部３２と、を備える基材３０を作成することができる。これにより、発泡性樹脂低含有部３２において繊維とブラケット４０の凹凸部４１とが密着し、ブラケット４０の接合強度が向上したドアトリム１００を製造することができる。また、マットＭが繊維と発泡性樹脂とにより構成されるため、軽量かつ剛性の高いドアトリム１００を製造することができる。

また、一対の成形型５０は、マットＭを裏面Ｂ側から押圧する下型５２と、マットＭを表面Ａ側から押圧する上型５１とを備えるものとされ、押圧工程においては、上型５１が下型５２よりも高い温度となる条件で、マットＭを押圧しつつ加熱する。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、表面側発泡性樹脂Ｒ２を裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも速く発泡させることができる。これにより、裏面側発泡性樹脂Ｒ１の発泡が完了する前に表面側発泡性樹脂Ｒ２をマットＭの裏面Ｂ側に含浸させることができるので、表面側発泡性樹脂Ｒ２が繊維をマットＭの裏面Ｂ側へ移動させやすくなり、ブラケット４０の凹凸部４１に繊維を押し付けやすくなる。

また、マット作成工程においては、マットＭの表面Ａに塗布した表面側発泡性樹脂Ｒ２の量が、マットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１の量よりも多くなるようにしてマットＭを作成する。このようなドアトリム１００の製造方法によると、マットＭの表面Ａから裏面Ｂ側に含浸する表面側発泡性樹脂Ｒ２の量が、マットＭの裏面Ｂから表面Ａ側に含浸する裏面側発泡性樹脂Ｒ１の量よりも多くなるので、繊維がマットＭの裏面Ｂ側に移動しやすくなる。

また、マット作成工程において、マットＭの表面Ａに塗布した表面側発泡性樹脂Ｒ２は、マットＭの裏面Ｂに塗布した裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりも発泡倍率が高い。このようなドアトリム１００の製造方法によると、表面側発泡性樹脂Ｒ２が裏面側発泡性樹脂Ｒ１よりもマットＭに含浸しやすくなり、繊維がマットＭの裏面Ｂ側に移動しやすくなる。

また、本実施形態において、ドアトリム１００は、繊維と発泡性樹脂とにより構成された基材３０と、樹脂により構成され、基材３０に接合したブラケット４０と、を備え、ブラケット４０は、凹凸状の凹凸部４１を備え、基材３０は、発泡性樹脂高含有部３１と、発泡性樹脂高含有部３１に比して、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部３２と、を備え、凹凸部４１は、発泡性樹脂低含有部３２に接合している。

このようなドアトリム１００によると、基材３０が繊維と発泡性樹脂とにより構成されるため、軽量かつ剛性の高いドアトリム１００とすることができる。また、ブラケット４０の凹凸部４１が、繊維に対する発泡性樹脂の含有率が低い発泡性樹脂低含有部３２に接合しているので、発泡性樹脂低含有部３２において繊維とブラケット４０の凹凸部４１とが密着し、ブラケット４０の接合強度を向上することができる。さらに、発泡性樹脂高含有部３１は、発泡性樹脂低含有部３２に比して繊維に対する発泡性樹脂の含有率が高いので、基材３０の表面Ａにおいて平滑性を付与することができる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図６によって説明する。本実施形態では、上記実施形態とはマットの作成工程が異なる乗物用内装材の製造方法を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

マット作成工程では、繊維（複数のウェーブ状の線で示す）により構成され、その表裏面２１０Ａ，２１０Ｂ，２２０Ａ，２２０Ｂに発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１（複数のドットで示す）を塗布した繊維体を２つ重ねてマットＭ２を作成する。具体的には、まず、繊維により構成された第１繊維体２１０と、同じく繊維により構成された第２繊維体２２０とを用意する。第１繊維体２１０及び第２繊維体２２０は、マット状をなしており、繊維が交絡してなる不織布とされる。第１繊維体２１０及び第２繊維体２２０を構成する繊維としては、上記実施形態１における基材３０に採用される繊維と同一のものとする。

次に、第１繊維体２１０の表面２１０Ａと、第２繊維体２２０の表面２２０Ａとに発泡性樹脂Ｒ２（以下、表面側発泡性樹脂Ｒ２とする）を塗布し、第１繊維体２１０の裏面２１０Ｂと、第２繊維体２２０の裏面２２０Ｂとに発泡性樹脂Ｒ１（以下、裏面側発泡性樹脂Ｒ１とする）を塗布する。裏面側発泡性樹脂Ｒ１は、表面側発泡性樹脂Ｒ２よりも小さいドットで示す。発泡性樹脂Ｒ１，Ｒ２としては、上記実施形態１における基材３０に採用される発泡性樹脂と同一のものとする。

そして、第１繊維体２１０に第２繊維体２２０を重ねることで、マットＭ２を作成する。具体的には、第２繊維体２２０を、その裏面２２０Ｂが第１繊維体２１０の表面２１０Ａと向かい合う形で、第１繊維体２１０に積層する。マットＭ２の表面（即ち、第２繊維体２２０の表面）２２０Ａには、表面側発泡性樹脂Ｒ２が塗布されている。マットＭ２の裏面（即ち、第１繊維体２１０の裏面）２１０Ｂにおいては、裏面側発泡性樹脂Ｒ１が塗布されている。マットＭ２の内部（即ち、第１繊維体２１０と第２繊維体２２０との間）には、発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１が２つの繊維体２１０，２２０に挟まれる形で配されている。マットＭ２の内部には、表面２２０Ａ及び裏面２１０Ｂよりも多量の発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１が塗布されていることとなる。

このようなドアトリム（乗物用内装材）の製造方法によると、押圧工程において、マットＭ２の表面２２０Ａに塗布された表面側発泡性樹脂Ｒ２と、２つの繊維体２１０，２２０の間に配される発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１とが発泡し、マットＭ２の裏面２１０Ｂ側に含浸することで、繊維が裏面２１０Ｂ側に移動しやすくなり、ブラケット（樹脂部材）の凹凸部に繊維が押し付けられやすくなる。マットＭ２の表面２２０Ａに塗布された表面側発泡性樹脂Ｒ２は、２つの繊維体の間に配される発泡性樹脂Ｒ２，Ｒ１が繊維を裏面Ｂ側へ移動させることをサポートすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、乗物用内装材の製造工程は適宜変更可能である。例えば、マット作成工程は、発泡性樹脂を塗布したマットを、押圧しつつ加熱して、厚みを調整する先行押圧工程を含んでいてもよい。これにより、マットの運搬や保管に適したドアトリムの製造方法を提供することができる。

（２）上記実施形態２以外にも、マット作成工程の手順は適宜変更可能である。上記実施形態２では、第１繊維体及び第２繊維体を積層してマットを作成したが、これに限られない。例えば、繊維により構成され、それぞれの表裏面に発泡性樹脂が塗布された第１繊維体、第２繊維体、第３繊維体を重ねてマットを作成してもよく、繊維により構成され、それぞれの表裏面に発泡性樹脂が塗布された第１繊維体、第２繊維体、第３繊維体、第４繊維体を重ねてマットを作成してもよい。

（３）上記実施形態２以外にも、繊維体の構成は適宜変更可能である。例えば、第１繊維体は、第２繊維体に比して目付が小さく、厚みが小さいものとしてもよい。これにより、マットの裏面側に含浸する発泡性樹脂が、繊維を裏面側へ移動させやすくなり、樹脂部材の凹凸部に繊維を押し付けやすくなる。

（４）上記実施形態では、乗物用内装材としてドアトリムを例示したが、これに限られない。例えば、乗物用内装材としては、荷室のサイドトリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ等、その他の乗物用内装材であってもよい。

（５）上記実施形態で例示した乗物用内装材の製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用内装材の製造方法を適用することができる。

３０…基材、３１…発泡性樹脂高含有部、３２…発泡性樹脂低含有部、４０…ブラケット（樹脂部材）、４１…凹凸部、５０…成形型、５１…上型、５２…下型、１００…ドアトリム（乗物用内装材）、Ｍ，Ｍ２…マット

Claims (4)

1. 少なくとも繊維により構成され、その表裏面に発泡性樹脂を塗布したマットを作成するマット作成工程と、
   前記マットを裏面側から押圧する下型と、前記マットを表面側から押圧する上型とを備える一対の成形型の間に、前記マットと凹凸部を備えた樹脂部材とを、前記凹凸部が前記マットの裏面側を向く形で配した後に、前記一対の成形型で前記マットを押圧しつつ加熱する押圧工程と、を含み、
   前記押圧工程において、前記マットの裏面側を、前記下型で押圧し、前記マットの表面側を、前記下型よりも高い温度に昇温した前記上型で押圧することで、前記マットの表面側を、前記マットの裏面側よりも高い温度で加熱することを特徴とする乗物用内装材の製造方法。
2. 少なくとも繊維により構成され、その表裏面に発泡性樹脂を塗布したマットを作成するマット作成工程と、
   一対の成形型の間に、前記マットと凹凸部を備えた樹脂部材とを、前記凹凸部が前記マットの裏面側を向く形で配した後に、前記一対の成形型で前記マットを押圧しつつ加熱する押圧工程と、を含み、
   前記マット作成工程において、前記マットの表面に塗布した発泡性樹脂の量が、前記マットの裏面に塗布した発泡性樹脂の量よりも多くなるようにして前記マットを作成することを特徴とする乗物用内装材の製造方法。
3. 前記マット作成工程において、前記マットは、少なくとも繊維により構成され、その表裏面に発泡性樹脂を塗布した繊維体を２つ重ねて作成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の乗物用内装材の製造方法。
4. 前記押圧工程において、前記マットの表面に塗布した発泡性樹脂を、前記マットの裏面側へ拡げて含浸させるように、前記一対の成形型で前記マットを押圧しつつ加熱し、前記マットにおいて、その裏面側に拡がった発泡性樹脂を含む部分に、前記凹凸部を接合させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の乗物用内装材の製造方法。

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