JP2791784B2 - 剛性芯材の製造方法 - Google Patents
剛性芯材の製造方法Info
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- JP2791784B2 JP2791784B2 JP1016677A JP1667789A JP2791784B2 JP 2791784 B2 JP2791784 B2 JP 2791784B2 JP 1016677 A JP1016677 A JP 1016677A JP 1667789 A JP1667789 A JP 1667789A JP 2791784 B2 JP2791784 B2 JP 2791784B2
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- Japan
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- core material
- fiber laminate
- nonwoven fabric
- rigid core
- sheet
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1209—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements by impregnating a preformed part, e.g. a porous lining
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車内装材用芯材，或いは家具，電化製
品のキャビネット等の芯材その他の芯材として使用する
剛性芯材の製造方法に関するものである。
品のキャビネット等の芯材その他の芯材として使用する
剛性芯材の製造方法に関するものである。
自動車内装材用芯材は軽量であること、および、組付
け作業性がよいこと等が要望され、従来から一定の厚さ
にあらかじめフォーミングしたマット状の繊維積層体の
片面または両面に発砲性フェノール樹脂を散布しこれを
加熱加圧成形することにより製造した繊維板が知られて
いる。ところがこうして製造された繊維板は自動車内装
材用芯材として必要とされる剛性が充分でなく、また、
脆くて折れ易いので組付け作業が容易でなく折れ屑が車
内に飛散し車内汚染を招くことがあるなどの問題があっ
た。
け作業性がよいこと等が要望され、従来から一定の厚さ
にあらかじめフォーミングしたマット状の繊維積層体の
片面または両面に発砲性フェノール樹脂を散布しこれを
加熱加圧成形することにより製造した繊維板が知られて
いる。ところがこうして製造された繊維板は自動車内装
材用芯材として必要とされる剛性が充分でなく、また、
脆くて折れ易いので組付け作業が容易でなく折れ屑が車
内に飛散し車内汚染を招くことがあるなどの問題があっ
た。
そこで本発明は、剛性が高く、脆くなく、欠け難く、
さらには折れ難く、たとえ折り曲げても回復が良く折れ
目が目立たない剛性芯材の製造方法を提供しようとする
ものである。
さらには折れ難く、たとえ折り曲げても回復が良く折れ
目が目立たない剛性芯材の製造方法を提供しようとする
ものである。
〔目的を達成するための手段〕 上記目的を達成するため本発明の剛性芯材の製造方法
は、一定厚さにフォーミングされたマット状の繊維積層
体の片面または両面に発泡性フエノール樹脂を散布また
は塗布し、その上に網状シートと不織布を重ねこれを加
熱加圧成形することにより前記発泡性フェノール樹脂を
前記網状シートの目を透過し発泡により体積を増加させ
て不織布と繊維積層体との空隙を埋めさせることを特徴
としたものである。
は、一定厚さにフォーミングされたマット状の繊維積層
体の片面または両面に発泡性フエノール樹脂を散布また
は塗布し、その上に網状シートと不織布を重ねこれを加
熱加圧成形することにより前記発泡性フェノール樹脂を
前記網状シートの目を透過し発泡により体積を増加させ
て不織布と繊維積層体との空隙を埋めさせることを特徴
としたものである。
加熱加圧成形したときに発泡性フェノール樹脂が網状
シートおよび不織布に含浸し発泡によりその空隙を埋め
て硬化する。このため繊維積層体と網状シートと不織布
とは強く結合され剛性が高く曲げ強さがあり欠け難い芯
材が製造できる。
シートおよび不織布に含浸し発泡によりその空隙を埋め
て硬化する。このため繊維積層体と網状シートと不織布
とは強く結合され剛性が高く曲げ強さがあり欠け難い芯
材が製造できる。
〔実施例１〕 コンベヤ1a上に木質繊維を１m2当たり2000g均一に拡
げて一定の厚さにしたマット状の繊維積層体２を形成
し、該繊維積層体２をコンベヤ1b上に設けたホッパ３よ
り粉末状の発泡性フェノール樹脂200gコンベヤ1b上に移
動させると共に、該コンベヤ1b上に設けたホッパ３より
粉末上の発泡フェノール樹脂2000gを散布する。これを
コンベヤ1cにてヒータ４を有するオーブン５中に搬送し
加熱することにより発泡性フェノール樹脂を融着させ
る。次いで該繊維積層体２を裏返しコンベヤ1e上を搬送
しホッパ６より同様の発泡性フェノール樹脂を散布しこ
れをオーブン７中に搬送し該発泡性フェノール樹脂を融
着させる。こうして両面に発泡性フェノール樹脂を融着
した繊維積層体２に網状シート８（１インチ当たり12本
×12本（20g/m2）のビニロン製ネット）およびポリエス
テル不織布（30g/m2）９を重ねる。そしてこれをカッタ
10にて滴宜大きさに切断し、プレス機11に設けられた凸
凹金型12a,12b間に設置し該凸凹金型12a,12bを閉じ圧力
30kg/cm2，温度170℃にて３分間加熱加圧成形する。こ
うして得られた板厚10mmの芯材13の曲げ強さは300kg/cm
3であった。なお第２図にこの芯材13を分解斜視図にて
示し、第３図にこの芯材13を縦断面図にて示す。繊維積
層体２の両面に散布された発泡性フェノール樹脂はプレ
ス機11による加熱加圧により網上シート８の目を透過し
発泡により体積を増大させてポリエステル不織布９と繊
維積層体２との空隙を埋めることができる。このため成
型後の型くずれはなく形状保持性が高い。また網上シー
ト８は抗張力があるので曲げ強さが頗る高い。
げて一定の厚さにしたマット状の繊維積層体２を形成
し、該繊維積層体２をコンベヤ1b上に設けたホッパ３よ
り粉末状の発泡性フェノール樹脂200gコンベヤ1b上に移
動させると共に、該コンベヤ1b上に設けたホッパ３より
粉末上の発泡フェノール樹脂2000gを散布する。これを
コンベヤ1cにてヒータ４を有するオーブン５中に搬送し
加熱することにより発泡性フェノール樹脂を融着させ
る。次いで該繊維積層体２を裏返しコンベヤ1e上を搬送
しホッパ６より同様の発泡性フェノール樹脂を散布しこ
れをオーブン７中に搬送し該発泡性フェノール樹脂を融
着させる。こうして両面に発泡性フェノール樹脂を融着
した繊維積層体２に網状シート８（１インチ当たり12本
×12本（20g/m2）のビニロン製ネット）およびポリエス
テル不織布（30g/m2）９を重ねる。そしてこれをカッタ
10にて滴宜大きさに切断し、プレス機11に設けられた凸
凹金型12a,12b間に設置し該凸凹金型12a,12bを閉じ圧力
30kg/cm2，温度170℃にて３分間加熱加圧成形する。こ
うして得られた板厚10mmの芯材13の曲げ強さは300kg/cm
3であった。なお第２図にこの芯材13を分解斜視図にて
示し、第３図にこの芯材13を縦断面図にて示す。繊維積
層体２の両面に散布された発泡性フェノール樹脂はプレ
ス機11による加熱加圧により網上シート８の目を透過し
発泡により体積を増大させてポリエステル不織布９と繊
維積層体２との空隙を埋めることができる。このため成
型後の型くずれはなく形状保持性が高い。また網上シー
ト８は抗張力があるので曲げ強さが頗る高い。
〔実施例２〕 上記実施例１に用いた繊維積層体２の代わりにガラス
ウール200kg/cm2，厚さ10mmのものを用いると共に、網
上シート８としてポリビニロン製ネット12本×12本（20
g/m2）／インチを用い、ポリエステル不織布９としてポ
リビニロン不織布20g/m2を用い、これを圧力20kg/cm2，
温度170℃で２分間加熱加圧成形し板厚4.5mmの芯材を製
造した。その芯材の剛性は50g/m2であった。
ウール200kg/cm2，厚さ10mmのものを用いると共に、網
上シート８としてポリビニロン製ネット12本×12本（20
g/m2）／インチを用い、ポリエステル不織布９としてポ
リビニロン不織布20g/m2を用い、これを圧力20kg/cm2，
温度170℃で２分間加熱加圧成形し板厚4.5mmの芯材を製
造した。その芯材の剛性は50g/m2であった。
なお網上シート８としては上記実施例のもののほか、
ガラス繊維，天然繊維，ポリエステル，アクリル等の合
成繊維のネット状物を使用できる。ポリエステル不織布
９としても同様に各種天然繊維および合成繊維のものが
使用できる。
ガラス繊維，天然繊維，ポリエステル，アクリル等の合
成繊維のネット状物を使用できる。ポリエステル不織布
９としても同様に各種天然繊維および合成繊維のものが
使用できる。
このように本発明の剛性芯材の製造方法によれば、繊
維積層体に付着させた発泡性フェノール樹脂を網状シー
トとポリエステル不織布により被い重合状にして加熱加
圧することにより発泡性フェノール樹脂を発泡させるも
のであるので網状シート，ポリエステル不織布は繊維積
層体の表面に強固に結合し、軽量であっても非常に剛性
曲げ強度の高い芯材が製造できる。そして繊維積層体は
表面に出ないので組付け時に欠落するようなこともなく
取扱性が著しく改善するなど有益な効果がある。
維積層体に付着させた発泡性フェノール樹脂を網状シー
トとポリエステル不織布により被い重合状にして加熱加
圧することにより発泡性フェノール樹脂を発泡させるも
のであるので網状シート，ポリエステル不織布は繊維積
層体の表面に強固に結合し、軽量であっても非常に剛性
曲げ強度の高い芯材が製造できる。そして繊維積層体は
表面に出ないので組付け時に欠落するようなこともなく
取扱性が著しく改善するなど有益な効果がある。
図は本発明の一実施例を示すもので、第１図は本発明に
係る剛性芯材の製造方法を示したフローシート、第２図
はその芯材の積層状態を分解して示す斜視図、第３図は
芯材の一部を断面にして示す拡大図である。 1a〜1h……コンベヤ、２……繊維積層体、３……ホッ
パ、４……ヒータ、５……オーブン、６……ホッパ、８
……網状シート、９……ポリエステル不織布、10……カ
ッタ、11……プレス機、12a、12b……凸凹金型、13……
芯材。
係る剛性芯材の製造方法を示したフローシート、第２図
はその芯材の積層状態を分解して示す斜視図、第３図は
芯材の一部を断面にして示す拡大図である。 1a〜1h……コンベヤ、２……繊維積層体、３……ホッ
パ、４……ヒータ、５……オーブン、６……ホッパ、８
……網状シート、９……ポリエステル不織布、10……カ
ッタ、11……プレス機、12a、12b……凸凹金型、13……
芯材。
Claims (1)
- 【請求項１】一定厚さにフォーミングされたマット状の
繊維積層体の片面または両面に発泡性フエノール樹脂を
散布または塗布し、その上に網状シートと不織布を重ね
これを加熱加圧成形することにより前記発泡性フェノー
ル樹脂を前記網状シートの目を透過し発泡により体積を
増加させて不織布と繊維積層体との空隙を埋めさせるこ
とを特徴とした剛性芯材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1016677A JP2791784B2 (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 剛性芯材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1016677A JP2791784B2 (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 剛性芯材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02196645A JPH02196645A (ja) | 1990-08-03 |
| JP2791784B2 true JP2791784B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=11922943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1016677A Expired - Fee Related JP2791784B2 (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 剛性芯材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2791784B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK3274493T3 (da) * | 2015-03-24 | 2020-06-02 | Really Aps | Genbrug af brugte vævede eller strikkede tekstiler |
| JP7322630B2 (ja) * | 2019-09-24 | 2023-08-08 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材の製造方法 |
| JP7322631B2 (ja) * | 2019-09-24 | 2023-08-08 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材の製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54100478A (en) * | 1978-01-24 | 1979-08-08 | Toray Ind Inc | Fiber reinforced resin composite material |
| JPS61233527A (ja) * | 1985-04-09 | 1986-10-17 | Sekisui Plastics Co Ltd | 板状発泡性複合体の製造法 |
| JPS61273942A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-04 | 株式会社ノダ | 成形用マット及びその製造法 |
-
1989
- 1989-01-26 JP JP1016677A patent/JP2791784B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02196645A (ja) | 1990-08-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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