JP2008018554A - 熱発泡性シート及び当該熱発泡性シートを用いた車両用成形品並びにそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量かつ高剛性で、しかも成形性に富む熱発泡性シート及び車両用成形品並びにそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】不織布層１２の両面に補強材層１３を接合し、不織布層１２及び補強材層１３に、所定温度に加熱することで発泡する熱発泡性マイクロカプセルを分散させた熱硬化性樹脂組成物が含浸された熱発泡性シート１１を形成する。この熱発泡性シート１１をその板厚より大きなクリアランスを有する熱成形型３１にセットした状態で所定温度に加熱し、熱発泡性マイクロカプセルを発泡させるとともに、熱硬化性樹脂を硬化させる。これにより、不織布層１２を板厚方向に膨張させることにより嵩高にできる熱発泡性シート１１を所定形状に賦形する。
【選択図】図３

Description

本発明は、所定の温度に加熱されることにより発泡する熱発泡性マイクロカプセルを含有するとともに所定形状に賦形可能な熱発泡性シート及び当該熱発泡性シートを用いた車両用成形品並びにそれらの製造方法に関するものである。

従来から、車両用成形品の一種である成形天井としては、例えば無機繊維をジアリルフタレート系組成物でバインドした複合材料や、その複合材料に有機樹脂発泡シートや有機繊維の不織布を貼り付けたものが知られている（第１の従来構成、例えば特許文献１参照）。

また、車両用成形品の用途に使用される軽量複合材として、熱発泡性マイクロカプセルを含有するジアリルフタレート樹脂及び／または不飽和ポリエステル樹脂を無機繊維や有機材料の不織布に含浸させたウェッブ材料に、紙製のハニカム材等の多孔質体を積層し熱圧成形したものも知られている（第２の従来構成、例えば特許文献２参照）。
特開２００４―５０９１１号公報 特開２００２―３４７１９８号公報

近年、車両に対する低燃費化及び高性能化要求の高まりの中で、車両用成形品には、より一層の軽量化が求められている。こうした中で、前記第１の従来構成においては、軽量化を実現すべく、不織布層を構成する有機繊維の目付量を減らすと、車両用成形品である成形天井の板厚が薄くなり、その成形天井の剛性が低下して成形天井の組み付け作業が非常に煩わしいものとなる問題があった。

一方、第２の従来構成においては、多孔質体の積層により剛性は向上するものの、多孔質体を構成する紙製のハニカム材は重量増を招くため、成形品とした場合に十分な軽量化が期待できないという問題があった。しかも、紙製のハニカム材等からなる多孔質体は曲面成形に対する追従性が乏しく、成形天井などの車両用成形品の用途に使用する場合、その成形性に限界があるという問題もあった。

この発明は、こうした問題を解決するためになされたものであり、その目的は、軽量かつ高剛性で、しかも成形性に富む熱発泡性シート及びその熱発泡性シートを用いた車両用成形品並びにそれらの製造方法を提供することにある。

上記問題点を解決するために、熱発泡性シートに係る請求項１に記載の発明は、不織布層と該不織布層よりも薄い無機繊維からなる補強材層とが接合されてなり、前記不織布層と前記補強材層との双方に、熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含浸させたことを特徴とするものである。

この構成によれば、不織布層を構成する繊維の目付量を減らしても、不織布層内の熱発泡性マイクロカプセルを加熱処理により発泡させることによって、不織布層を嵩高にすることができる。そのため、熱発泡性シートを用いて製造された成形品の板厚を大きくすることができ、成形品を軽量化できるとともに十分な剛性を確保することができる。また、成形品は、不織布層と該不織布層よりも薄い補強材層とが接合された状態で成形されることになるため、曲げ成形に対する十分な成形性を確保することができるとともに、形状保持性に優れたものとすることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱発泡性シートにおいて、前記補強材層の目付量が、５０〜１３５ｇ／ｍ^２であることを特徴とするものである。
ここで、補強材層の目付量が５０ｇ／ｍ^２未満である場合には、熱発泡性シートを用いて製造された成形品の剛性及び形状保持性が不足がちになるおそれがある一方、補強材層の目付量が１３５ｇ／ｍ^２を超える場合には、熱発泡性シートの剛性が過剰となり、熱発泡性シートを用いた成形品の曲げ成形時における成形性が悪くなるおそれがある。この点、補強材層の目付量が５０〜１３５ｇ／ｍ^２である本発明の場合には、そのような不具合が生じることを抑制できる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の熱発泡性シートにおいて、前記不織布層の目付量が、４０〜８０ｇ／ｍ^２であることを特徴とするものである。
ここで、不織布層の目付量が４０ｇ／ｍ^２未満である場合には、熱発泡性シートを用いて製造された成形品の剛性及び形状保持性が不足がちになるおそれがある一方、不織布層の目付量が８０ｇ／ｍ^２を超える場合には、その熱発泡性シートを用いた成形品を十分に軽量化することが困難になるおそれがある。この点、不織布層の目付量が４０〜８０ｇ／ｍ^２である本発明の場合には、そのような不具合が生じることを抑制できる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートにおいて、前記不織布層及び補強材層に含浸される樹脂は熱硬化性樹脂であり、前記熱硬化性樹脂の硬化温度が１３０〜１８０℃であると共に、前記熱発泡性マイクロカプセルの発泡開始温度が１２０〜１８０℃であることを特徴とするものである。

この構成によれば、熱発泡性マイクロカプセルの発泡開始温度と熱硬化性樹脂の熱硬化温度とを適宜調整することにより、不織布層での発泡による嵩高化と成形品の成形形状の固定化とを同時に行うことができる。このため、成形品の製造工程における手間を省くことができて、剛性及び形状保持性に優れた成形品の製造が容易になる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートにおいて、前記不織布層の両面に前記補強材層を有し、前記不織布層に含浸される前記熱発泡性マイクロカプセルの固形分樹脂重量が３５〜４０ｇ／ｍ^２であることを特徴とするものである。

ここで、熱発泡性マイクロカプセルの固形分樹脂重量が３５ｇ／ｍ^２未満では、熱発泡性シートを用いて製造された成形品の厚さが不足することがある。このため、成形品を例えば車両の成形天井などに採用した場合には、剛性が不足し組み付け時に折れたりするおそれがある。一方、熱発泡性マイクロカプセルの固形分樹脂重量が４０ｇ／ｍ^２を超える場合には、成形品の軽量化は進むものの、十分な剛性や形状保持性が確保されなくなるおそれがある。この点、熱発泡性マイクロカプセルの固形分樹脂重量が３５〜４０ｇ／ｍ^２である本発明の場合には、そのような不具合が生じることを抑制できる。

次に、熱発泡性シートの製造方法に係る請求項６に記載の発明は、不織布層と該不織布層よりも薄い無機繊維からなる補強材層とを接合し、その接合状態において、前記不織布層及び前記補強材層を、熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含有する樹脂組成物に接触させ、前記不織布層と前記補強材層との双方に熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含浸させることを特徴とするものである。

この構成によれば、軽量かつ高剛性で、しかも成形性に富む熱発泡性シートを製造できる。
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の熱発泡性シートの製造方法において、前記不織布層と前記補強材層とを接合させた状態で、前記不織布層及び前記補強材層に対する前記熱発泡性マイクロカプセル及び樹脂の含浸に先立ち、両層の積層方向に沿ってニードルパンチ処理を施すことを特徴とするものである。

この構成によれば、不織布層の構成繊維と補強材層の構成繊維との少なくとも一方が、不織布層と補強材層との接合界面において、一方の層側から他方の層側へと入り込み、その一部が互いに交絡した状態となる。このため、不織布層と補強材層との接合強度を高めることができ、熱発泡性マイクロカプセル及び樹脂を含浸する際に両層がずれたりすることが抑制され、熱発泡シートの製造時における作業性を向上することができる。

車両用成形品に係る請求項８に記載の発明は、請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートを用いて形成した車両用成形品であって、前記熱発泡性シートを加熱処理して前記不織布層内の前記熱発泡性マイクロカプセルを発泡させることにより、その不織布層を構成する繊維材料間の空隙に独立気泡を形成させたことを特徴とするものである。

この構成によれば、車両用成形品の通気性を遮断することができて、車内への騒音や汚れた空気の侵入が抑制され、車内における静粛性や清潔性を向上することができる。
車両用成形品の製造方法に係る請求項９に記載の発明は、請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートを用いた車両用成形品の製造方法であって、前記熱発泡性シートを前記熱発泡性マイクロカプセルの発泡開始温度を超える環境下に保持して前記熱発泡性マイクロカプセルを発泡させることにより、前記不織布層を膨張させて嵩高にすることを特徴とするものである。

この構成によれば、軽量かつ高剛性で、しかも成形性に富む車両用成形品を製造することができる。
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の車両用成形品の製造方法において、前記熱発泡性シートを、その熱発泡性シートの厚さよりも型合わせ時のクリアランスが大きなキャビティを有する金型にセットし、その金型を介して加熱処理することにより、前記不織布層を金型内で膨張させて嵩高にすることを特徴とするものである。

この構成によれば、車両用成形品にハニカム材等の別部材の多孔質体を用いることなく、また不織布層における繊維の目付量を減らして軽量化を図りつつも、不織布層自体を嵩高にして車両用成形品の剛性を向上させることができる。

以下、本発明を熱発泡性シート及びこれを用いた車両用成形品の一種である車両用の成形天井に具体化した実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
図２に示すように、本実施形態の熱発泡性シート１１は、不織布層１２の両面に補強材層１３が接合されている。この不織布層１２及び補強材層１３における各構成繊維１４，１５間の隙間１６には、所定温度に加熱することで発泡する熱発泡性マイクロカプセル１７が分散された樹脂としての熱硬化性樹脂組成物１８が含浸されている。

不織布層１２としては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド等の合成繊維、綿、セルロース等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維等を構成繊維１４とする不織布が挙げられる。これらの中で、ポリエステル繊維からなる不織布が、経済性、汎用性の観点から好適に用いられる。また、この不織布の製法は、特に限定されるものではなく、例えばニードルパンチ不織布、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布等が挙げられる。ただし、これらの不織布の中で、ニードルパンチ不織布が、繊維の配向方向がランダムであり、熱発泡性マイクロカプセル１７の発泡に際して不織布の厚さ方向への膨張が促進されやすく望ましい。ここで、不織布層１２の目付量は、４０〜８０ｇ／ｍ^２であることが望ましい。

補強材層１３としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール繊維等の無機繊維を構成繊維１５とするシート状のマットが挙げられる。これらの中で、経済性や加工性の観点からガラス繊維を構成繊維１４とするチョップドストランドマットが好適に用いられる。この無機繊維のマットでは繊維がマットの平面方向に配向しやすく、熱発泡性マイクロカプセル１７の発泡に際して、マットが厚さ方向へ膨張することが規制され、補強材層１３内の樹脂分が接合された不織布層１２側に押し出されるようになっている。ここで、補強材層１３の目付量は、５０〜１３５ｇ／ｍ^２であることが望ましい。

熱硬化性樹脂組成物１８としては、例えばジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、またこれらの混合物が用いられる。ジアリルフタレート樹脂は、通常ジアリルフタレートを部分重合させ、アリル型不飽和結合を側鎖に有するプレポリマーの形で使用される。

不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和多塩基酸または不飽和多塩基酸と飽和多塩基酸との混合物と多価アルコールとを、常法に従って反応することによって得ることができる。不飽和多塩基酸としては、例えばフマール酸、無水マレイン酸が挙げられる。飽和多塩基酸としては、例えば無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ヘット酸、テトラブロム無水フタル酸等が挙げられる。多価アルコールとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのプロピレングリコール付加物、及びこれらの混合物等が挙げられる。

また、熱硬化性樹脂組成物１８は、通常重合開始剤を含み、必要に応じて重合禁止剤、重合促進剤、内部離型剤、充填剤、着色剤等を含有してもよい。重合開始剤としては、例えばジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物などが用いられる。

ここで、熱硬化性樹脂の硬化温度は、１３０〜１８０℃であることが望ましい。なお、熱硬化性樹脂としてジアリルフタレート樹脂を採用する場合には、硬化温度は１３０〜１６０℃となる。

熱発泡性マイクロカプセル１７としては、特に限定されるものではないが、例えばアクリロニトリル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレン、酢酸ビニル等の重合物、あるいはそれらの共重合物を殻とするものが挙げられる。そしてその殻内に、発泡剤として、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、及びこれらの異性体等の炭化水素類、石油エーテル等の有機溶剤、熱分解または化学反応により炭酸ガスを発生する炭酸水素ナトリウム等の炭酸塩または重炭酸塩等を内包ものが挙げられる。ここで、熱発泡性マイクロカプセル１７は、発泡開始温度が１２０〜１８０℃であることが望ましい。また、熱発泡性マイクロカプセル１７と熱硬化性樹脂との配合割合は、１：１．２〜１：２．０であることが望ましく、熱発泡性マイクロカプセル１７の不織布層１２に対する含浸量は、固形分樹脂重量として、３５〜４０ｇ／ｍ^２であることが望ましい。

熱硬化性樹脂及び熱発泡性マイクロカプセル１７は、熱硬化性樹脂と熱発泡性マイクロカプセル１７とを不織布層１２及び補強材層１３に含浸させるため、エマルジョンやサスペンジョンの状態で使用される。また、熱硬化性樹脂を溶解し、かつ熱発泡性マイクロカプセル１７の殻を溶解や膨潤で破壊させないような有機溶剤を媒体として使用することもできる。熱硬化性樹脂が、例えばジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂であるような場合には、例えばトルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、またこの芳香族炭化水素とメタノールを除くアルコール系溶剤との混合溶剤が好適に用いられる。

次に、熱発泡性シート１１の製造方法について、図１に基づいて説明する。
図１に示すように、それぞれロール状に巻き取られた不織布層１２と補強材層１３とを、複数のロール２０に沿わせながら送り出し、不織布層１２の片面又は両面（本実施形態では両面）に補強材層１３を接合させ、三層構造の積層体２１を形成する。そして、この接合状態にある積層体２１を、複数のニードル針２２により積層方向に沿った穿通を繰り返しニードルパンチ処理を施す。このニードルパンチ処理により、図２の部分拡大図に示すように、不織布層１２の構成繊維１４と補強材層１３の構成繊維１５とが、各層１２、１３の接合界面付近で互いに絡み合って不織布層１２と補強材層１３とが互いに仮止めされたような状態となる。なお、このニードルパンチ処理は、省略してもよいことは言うまでもない。

次いで、ニードルパンチ処理が施された積層体２１を熱硬化性樹脂組成物１８が貯留された浸漬槽２３内に浸漬し、この浸漬槽２３内を通過させることにより、不織布層１２及び補強材層１３に熱硬化性樹脂組成物１８を含浸させる。なお、この熱硬化性樹脂組成物１８の含浸は、必ずしも浸漬により行う必要はなく、例えばドクターナイフ方式、ロールコータ方式、コンマコータ方式、スキージ方式等のコーティング方法により含浸させるようにしてもよい。

熱硬化性樹脂組成物１８が含浸された積層体２１は、スクイーズロール２４の間を通過させることで過剰な熱硬化性樹脂組成物１８を搾り取る。そして、その積層体２１を、次には乾燥炉２５内を通過させ、熱硬化性樹脂組成物１８中の溶剤や分散媒を乾燥させる。この乾燥は、溶剤や分散媒が十分に気化されることを目的として行うものであるが、熱発泡性マイクロカプセル１７が発泡したり、熱硬化性樹脂の硬化が開始したりすることのない温度条件で行う必要がある。そして、乾燥炉２５内から送り出されて乾燥された積層体２１は、熱発泡性シート１１として一旦巻き取られる。

次に、熱発泡性シート１１を金型としての熱成形型３１内において成形天井３２に成形する方法について説明する。
図３に示すように、熱発泡性シート１１を所定形状のキャビティ３３を有する熱成形型３１の上型３４と下型３５との間にセットする。なお、このキャビティ３３における上型３４と下型３５との型合わせした場合の型間の間隔（クリアランス）は、熱発泡性シート１１の板厚の８〜１０倍程度になるように設定されている。そして、熱成形型３１の上型３４及び下型３５は、熱発泡性マイクロカプセル１７が発泡するとともに、熱硬化性樹脂の硬化が開始される温度に加熱される。熱発泡性シート１１を、熱成形型３１内に所定時間放置して、熱発泡性マイクロカプセル１７を発泡させるとともに、熱硬化性樹脂を硬化させる。

これにより、図４に示すように、熱発泡性シート１１は、不織布層１２中の熱発泡性マイクロカプセル１７が発泡して独立気泡のマイクロバルーン３６となり、熱硬化性樹脂は硬化され構成繊維１４とマイクロバルーン３６との間の空隙３７を充填することになる。なお、図４においては、理解を容易にするために、マイクロバルーン３６の大きさを誇張して描いている。この際、補強材層１３中の熱硬化性樹脂は、マイクロバルーン３６の形成により補強材層１３中から押し出されて不織布層１２側へと移行する。そして、所定の曲面形状を有する成形天井３２が製造される。

目付量６０ｇ／ｍ^２のポリエステル樹脂からなるニードルパンチ不織布（呉羽テック社製）の両面に、目付量１００ｇ／ｍ^２のガラス繊維からなるチョップドストランドマット（日本電気硝子社製）を接合し三層構造の積層体２１を形成した。この積層体２１にニードルパンチ処理を施し、浸漬槽２３において熱発泡性マイクロカプセル（エクスパンセル社製）１７を分散させた熱硬化性樹脂組成物１８であるジアリルフタレート樹脂系組成物（富士高分子社製）をその不織布における樹脂量固形分重量が９０ｇ／ｍ^２となるように含浸させた。なお、含浸させたジアリルフタレート樹脂系組成物における熱発泡性マイクロカプセルとジアリルフタレート樹脂との割合は、４０：５０（重量比）となるように調整した。ジアリルフタレート樹脂系組成物を含浸させた積層体２１を１００〜１２０℃の乾燥炉２５内を通過させ、乾燥した未発泡の厚さ０．８ｍｍの熱発泡性シート１１を得た。

次に、未発泡の熱発泡性シート１１を、５．０ｍｍのクリアランスを有した熱成形型３１の離型処理した上型３４と下型３５との間にセットした。そして、その熱成形型３１を１５０℃に加熱した状態を１分間保持し、所定形状を有する成形天井３２を得た。得られた成形天井３２は、軽量でありながら、十分な板厚、剛性が確保され、熱成形型３１におけるキャビティ３３内の曲面部分に十分に追従した成形品となった。しかも、この実施例のように、成形天井３２を成形することにより、熱発泡性マイクロカプセル１７の発泡により膨張した不織布層１２と補強材層１３とを別途接着するといった煩わしい作業を行うことなく、軽量で剛性に優れた成形品を得ることができた。

（変更例）
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態においては、熱発泡性シート１１を熱成形型３１内で加熱しつつ、所定形状に賦形することで成形天井３２を得るようにしたが、例えば熱発泡性シート１１を加熱炉内を通過させることより熱発泡性マイクロカプセル１７を発泡させ、不織布層１２を板厚方向に膨張させるようにしてもよい。そして、その後において、成形天井３２を、金型、加圧ロール等により所定形状に冷間成形するようにしてもよい。

・また、熱発泡性シート１１を、熱発泡性マイクロカプセル１７を発泡させた後に、熱硬化性樹脂を硬化させるようにしてもよい。この場合、熱硬化性樹脂は、その硬化温度を熱発泡性マイクロカプセル１７の発泡開始温度より高くしておく必要がある。

・上記実施形態において、熱発泡性マイクロカプセル１７を熱硬化性樹脂組成物１８中に分散させて積層体２１中に含浸させるようにしたが、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物中に分散させて含浸させるようにしてもよい。この場合、熱可塑性樹脂は、不織布層１２の構成繊維よりも低融点のものとする必要がある。

・上記実施形態では、車両用成形品の一種である成形天井３２に具体化したが、例えば車両のドアトリムや床材などの他の車両用成形品に具体化してもよい。

本発明の熱発泡性シートの製造工程を示す模式図。 未発泡の熱発泡性シートを一部拡大して示す断面図。 熱発泡性シートを加熱処理して賦形する熱成形型を示す断面図。 成形天井の一部を示す部分断面図。

符号の説明

１１…熱発泡性シート、１２…不織布層、１３…補強材層、１７…熱発泡性マイクロカプセル、１８…樹脂としての熱硬化性樹脂組成物、３１…金型としての熱成形型、３３…キャビティ、３７…空隙。

Claims (10)

1. 不織布層と該不織布層よりも薄い無機繊維からなる補強材層とが接合されてなり、前記不織布層と前記補強材層との双方に、熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含浸させたことを特徴とする熱発泡性シート。
2. 前記補強材層の目付量が、５０〜１３５ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の熱発泡性シート。
3. 前記不織布層の目付量が、４０〜８０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱発泡性シート。
4. 前記不織布層及び補強材層に含浸される樹脂は熱硬化性樹脂であり、前記熱硬化性樹脂の硬化温度が１３０〜１８０℃であると共に、前記熱発泡性マイクロカプセルの発泡開始温度が１２０〜１８０℃であることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シート。
5. 前記不織布層の両面に前記補強材層を有し、前記不織布層に含浸される前記熱発泡性マイクロカプセルの固形分樹脂重量が３５〜４０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シート。
6. 不織布層と該不織布層よりも薄い無機繊維からなる補強材層とを接合し、その接合状態において、前記不織布層及び前記補強材層を、熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含有する樹脂組成物に接触させ、前記不織布層と前記補強材層との双方に熱発泡性マイクロカプセルと樹脂とを含浸させることを特徴とする熱発泡性シートの製造方法。
7. 前記不織布層と前記補強材層とを接合させた状態で、前記不織布層及び前記補強材層に対する前記熱発泡性マイクロカプセルと樹脂との含浸に先立ち、両層の積層方向に沿ってニードルパンチ処理を施すことを特徴とする請求項６に記載の熱発泡性シートの製造方法。
8. 請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートを用いて形成した車両用成形品であって、前記熱発泡性シートを加熱処理して前記不織布層内の前記熱発泡性マイクロカプセルを発泡させることにより、その不織布層を構成する繊維材料間の空隙に独立気泡を形成させたことを特徴とする車両用成形品。
9. 請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の熱発泡性シートを用いた車両用成形品の製造方法であって、前記熱発泡性シートを前記熱発泡性マイクロカプセルの発泡開始温度を超える環境下に保持して前記熱発泡性マイクロカプセルを発泡させることにより、前記不織布層を膨張させて嵩高にすることを特徴とする車両用成形品の製造方法。
10. 前記熱発泡性シートを、その熱発泡性シートの厚さよりも型合わせ時のクリアランスが大きなキャビティを有する金型にセットし、その金型を介して加熱処理することにより、前記不織布層を金型内で膨張させて嵩高にすることを特徴とする請求項９に記載の車両用成形品の製造方法。

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