JP3571166B2 - 木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材を効率的に生産することができるドアトリム基材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車内装用のドアトリム材としては、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されているドアトリムが広く使用されているが、従来のこの種のドアトリムは、所定形状に成形したポリウレタンフォーム等の発泡層を、予め別工程で成形しておいた木質系基材の所定部位に位置決めと仮固定して上下一対の成形金型内で熱圧成形する方法（例えば、特開平１−１２２７２５号公報参照）や、予め別工程で成形しておいた木質系基材の所定部位にウレタン液を注入発泡して部分的に発泡層を形成する方法が知られている。
【０００３】
ところが、従来の製造方法では木質系基材と発泡層とを各々別工程で成形しておく必要があるため、そのための成形用部品の点数も多くかつ成形工程も煩雑で生産コストが高くなるという問題点があり、また、両者を成形金型内で位置決めと仮固定を行う必要があり、このために時間がかかって作業性に劣るとともに位置ズレを起こして不良品の発生率も大きいという問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとするところは上記のような従来の問題点を解決して、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されている外観性に優れた高品質な製品を効率よく生産することができるとともに、成形に際して従来のような位置決め作業や仮固定作業等の煩雑な手順も必要とせず極めて簡単な工程で成形することができ生産コストの大幅な低廉化も実現することができる木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決した本発明に係る木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法は、木質繊維材料に硬化温度が１２０℃以下の低温成形用樹脂バインダを混合したマット状ウェブの上面に、融点が１００〜１２０℃の低融点繊維ウエブとその裏面に添わせた発泡層を針刺加工により絡合させた前記マット状ウェブよりも小さなクッション材とを重ねてこれを下型の型面に該クッション材の端縁部分を圧縮する膨出部が形成され、かつクッション層の表面層を形成する前記低融点繊維の融点温度まで加熱されている上下一対の熱圧成形用の金型内にセットし、この金型の型締めにより前記下型の膨出部に対応する部分を局部的に圧縮してこの部分の発泡層を圧潰しながらマット状ウェブを木質系基材層に熱圧成形すると同時に、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層を接着一体化することを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図面は自動車内装用のドアトリム基材を熱圧成形する場合を示すもので、１は木質系基材層１１の成形素材となるマット状ウェブ、２は低融点繊維ウエブ２ｂとその裏面に添わせた発泡層２ａとを針刺加工により絡合させた前記マット状ウェブよりも小さなクッション材であって、このマット状ウェブ１とクッション材２とは重ねられて上下一対の熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２間にセットされ、型締めによる熱圧成形でマット状ウェブ１を木質系基材層１１とすると同時に、その表面の一部に前記クッション材２よりなるクッション層２１を接着一体化するものであり、特に、本発明においては前記クッション層２１を鮮明な見切り線２２で区切られたものとする点に特徴的構成を有するものである。
【０００７】
本発明で用いる木質系基材層１１の成形素材となるマット状ウェブ１は、通常の木質繊維材料に低温成形用樹脂バインダが均一に混合されたものである。この低温成形用樹脂バインダとしては、例えば、イソシアネート樹脂のような硬化温度が１２０℃以下のものが用いられ、木質繊維材料に対し５〜１０重量％の範囲で混合される。なお、架橋剤やその他の添加剤を任意の割合で添加してもよいことは勿論である。
【０００８】
一方、クッション材２としては、図２に示されるように、密度がρ＝０．０２〜０．０３ｇ／ｃｍ３ 、厚みがｔ＝５〜２０ｍｍ程度のスラブウレタンその他一般に表皮材の裏打層として用いる発泡層２ａの表面に、太さが２〜６デニールで融点が１００〜１２０℃程度の、例えばポリエステル繊維のような低融点繊維ウエブ２ｂ（目付量：５０〜１５０ｇ／ｍ２） を積層して、両者を針刺加工（絡合数３０本／ｃｍ２ 以上）による絡合で一体化させたものが用いられる。
【０００９】
そして、このようなマット状ウェブ１とクッション材２とは、図３〜図４に示されるように、上下一対の熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２間にセットしたうえ、型締めして熱圧成形により前記マット状ウェブ１を木質系基材層１１に熱圧成形すると同時に、その表面の一部に低融点繊維ウエブ２ｂと発泡層２ａとよりなるクッション材２が圧縮されたクッション層２１を接着一体化するものであり、特に、本発明においては該クッション層２１を鮮明な見切り線２２で区切られたものとする。即ち、前記熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２はクッション層２１の表層を構成する低融点繊維の融点付近の温度である１００〜１２０℃程度に加熱されており、この型内において約３０〜６０秒間加圧成形すると、マット状ウェブ１は低温成形用樹脂バインダの溶融・固化によって木質繊維材料が強固に結合し、ハードボードのような高強度の木質系基材層１１を形成することとなり、一方、低融点繊維ウエブ２ｂと発泡層２ａとよりなるクッション材２は低融点繊維ウエブ２ｂの溶融により発泡層２ａと低融点繊維ウエブ２ｂとの界面で強固に結合されるとともに針刺加工により発泡層２ａに刺通された低融点繊維の一部も発泡層２ａの内部で溶融して接着されるため、発泡層２ａと低融点繊維ウエブ２ｂとは強固に結合することとなる。また、木質系基材層１１とクッション層２１とは前記した低温成形用樹脂バインダと低融点繊維の溶融により相乗的に融着して強固に接着一体化されることとなり、型形状に添い所定の形状に熱圧成形されることとなる。
【００１０】
更には、下型３２にはクッション層２１の見切り線２２に対応する位置に局部的に圧縮成形するための膨出部３３が設けられているので、見切り線２２を境界としてクッション層２１は発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３と、それに続く復元可能な部分２４とが成形され、また、これと同時にマット状ウェブ１が熱圧成形された木質系基材層１１の底部にも膨出部３３の形状に対応する凹部１２が成形される。
【００１１】
図６は前記のスラブウレタンからなる発泡層２ａの圧縮特性を示すものであるが、熱圧成形した一般部分においては加圧時および圧力解除時は曲線Ａ、Ｂのような圧縮特性を示すのに対し、前記発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３の圧縮特性は直線Ｃのようになる。これは、熱圧成形した一般部分においてはスラブウレタンが完全に圧縮されずに元厚が少し残り、このため内部の空気層の影響で熱伝導が悪くなって強固な成形ができず圧力解除時に復元するのに対して、発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３においてはスラブウレタンが完全に潰れて元厚がほとんどゼロになり、このため内部に空気層を含まず熱伝導がよくなって強固な成形が行われ圧力を解除しても復元しないのである。従って、見切り線２２を境界として発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３と、それに続く復元可能な部分２４が成形されることにより、表面に鮮明な見切り線２２で区切られた発泡層２ａを有するクッション層２１が接着一体化されることとなる。しかも、この見切り線２２は下型３２に設けた両テーパ３４、３４付の膨出部３３により狙い通りの場所に鮮明に形成できるので、従来のように煩雑な位置決めや仮固定作業を必要とせず容易に生産が行えることとなる。
【００１２】
このようにして熱圧成形により木質系基材層１１とクッション層２１とが接着一体化されたならば、型開きして常法により熱圧成形用の上型３１と下型３２の間からドアトリム材を取り出し、以後は同様の手順でクッション層２１の表面を含む表皮材３を被着すれば、木質系基材層１１の表面の一部にこれと的確に接着一体化されている鮮明な見切り線で区切られたクッション層２１を介して表皮材３が被装されたドアトリム（図５参照）を連続的に生産できることとなる。
【００１３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように本発明は、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られた発泡層と低融点繊維層よりなるクッション層が部分的に一体化されている外観性に優れているうえに安全で高品質な製品を効率よく生産することができるとともに、成形に際して従来のような位置決め作業や仮固定作業等の煩雑な手順も必要とせず極めて簡単な工程で成形することができ生産コストの大幅な低廉化も実現することができるものである。 よって本発明は従来の問題点を一掃した木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の要部の拡大断面図である。
【図２】クッション材の拡大断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の断面図である。
【図５】本発明により得られたドアトリムの要部の拡大斜視図である。
【図６】発泡層の圧縮特性を示すグラフである。
【符号の説明】
１ マット状ウェブ
２ クッション材
２ａ 発泡層
２ｂ 低融点繊維ウエブ
３ 表皮材
１１ 木質系基材層
２１ クッション層
２２ 見切り線
２３ 発泡層２ａの一部を完全に潰した部分
２４ 復元可能な部分
３１ 熱圧成形用の上型
３２ 熱圧成形用の下型
３３ 膨出部
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材を効率的に生産することができるドアトリム基材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車内装用のドアトリム材としては、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されているドアトリムが広く使用されているが、従来のこの種のドアトリムは、所定形状に成形したポリウレタンフォーム等の発泡層を、予め別工程で成形しておいた木質系基材の所定部位に位置決めと仮固定して上下一対の成形金型内で熱圧成形する方法（例えば、特開平１−１２２７２５号公報参照）や、予め別工程で成形しておいた木質系基材の所定部位にウレタン液を注入発泡して部分的に発泡層を形成する方法が知られている。
【０００３】
ところが、従来の製造方法では木質系基材と発泡層とを各々別工程で成形しておく必要があるため、そのための成形用部品の点数も多くかつ成形工程も煩雑で生産コストが高くなるという問題点があり、また、両者を成形金型内で位置決めと仮固定を行う必要があり、このために時間がかかって作業性に劣るとともに位置ズレを起こして不良品の発生率も大きいという問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとするところは上記のような従来の問題点を解決して、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層が部分的に一体化されている外観性に優れた高品質な製品を効率よく生産することができるとともに、成形に際して従来のような位置決め作業や仮固定作業等の煩雑な手順も必要とせず極めて簡単な工程で成形することができ生産コストの大幅な低廉化も実現することができる木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決した本発明に係る木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法は、木質繊維材料に硬化温度が１２０℃以下の低温成形用樹脂バインダを混合したマット状ウェブの上面に、融点が１００〜１２０℃の低融点繊維ウエブとその裏面に添わせた発泡層を針刺加工により絡合させた前記マット状ウェブよりも小さなクッション材とを重ねてこれを下型の型面に該クッション材の端縁部分を圧縮する膨出部が形成され、かつクッション層の表面層を形成する前記低融点繊維の融点温度まで加熱されている上下一対の熱圧成形用の金型内にセットし、この金型の型締めにより前記下型の膨出部に対応する部分を局部的に圧縮してこの部分の発泡層を圧潰しながらマット状ウェブを木質系基材層に熱圧成形すると同時に、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層を接着一体化することを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図面は自動車内装用のドアトリム基材を熱圧成形する場合を示すもので、１は木質系基材層１１の成形素材となるマット状ウェブ、２は低融点繊維ウエブ２ｂとその裏面に添わせた発泡層２ａとを針刺加工により絡合させた前記マット状ウェブよりも小さなクッション材であって、このマット状ウェブ１とクッション材２とは重ねられて上下一対の熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２間にセットされ、型締めによる熱圧成形でマット状ウェブ１を木質系基材層１１とすると同時に、その表面の一部に前記クッション材２よりなるクッション層２１を接着一体化するものであり、特に、本発明においては前記クッション層２１を鮮明な見切り線２２で区切られたものとする点に特徴的構成を有するものである。
【０００７】
本発明で用いる木質系基材層１１の成形素材となるマット状ウェブ１は、通常の木質繊維材料に低温成形用樹脂バインダが均一に混合されたものである。この低温成形用樹脂バインダとしては、例えば、イソシアネート樹脂のような硬化温度が１２０℃以下のものが用いられ、木質繊維材料に対し５〜１０重量％の範囲で混合される。なお、架橋剤やその他の添加剤を任意の割合で添加してもよいことは勿論である。
【０００８】
一方、クッション材２としては、図２に示されるように、密度がρ＝０．０２〜０．０３ｇ／ｃｍ３ 、厚みがｔ＝５〜２０ｍｍ程度のスラブウレタンその他一般に表皮材の裏打層として用いる発泡層２ａの表面に、太さが２〜６デニールで融点が１００〜１２０℃程度の、例えばポリエステル繊維のような低融点繊維ウエブ２ｂ（目付量：５０〜１５０ｇ／ｍ２） を積層して、両者を針刺加工（絡合数３０本／ｃｍ２ 以上）による絡合で一体化させたものが用いられる。
【０００９】
そして、このようなマット状ウェブ１とクッション材２とは、図３〜図４に示されるように、上下一対の熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２間にセットしたうえ、型締めして熱圧成形により前記マット状ウェブ１を木質系基材層１１に熱圧成形すると同時に、その表面の一部に低融点繊維ウエブ２ｂと発泡層２ａとよりなるクッション材２が圧縮されたクッション層２１を接着一体化するものであり、特に、本発明においては該クッション層２１を鮮明な見切り線２２で区切られたものとする。即ち、前記熱圧成形用の金型である上型３１と下型３２はクッション層２１の表層を構成する低融点繊維の融点付近の温度である１００〜１２０℃程度に加熱されており、この型内において約３０〜６０秒間加圧成形すると、マット状ウェブ１は低温成形用樹脂バインダの溶融・固化によって木質繊維材料が強固に結合し、ハードボードのような高強度の木質系基材層１１を形成することとなり、一方、低融点繊維ウエブ２ｂと発泡層２ａとよりなるクッション材２は低融点繊維ウエブ２ｂの溶融により発泡層２ａと低融点繊維ウエブ２ｂとの界面で強固に結合されるとともに針刺加工により発泡層２ａに刺通された低融点繊維の一部も発泡層２ａの内部で溶融して接着されるため、発泡層２ａと低融点繊維ウエブ２ｂとは強固に結合することとなる。また、木質系基材層１１とクッション層２１とは前記した低温成形用樹脂バインダと低融点繊維の溶融により相乗的に融着して強固に接着一体化されることとなり、型形状に添い所定の形状に熱圧成形されることとなる。
【００１０】
更には、下型３２にはクッション層２１の見切り線２２に対応する位置に局部的に圧縮成形するための膨出部３３が設けられているので、見切り線２２を境界としてクッション層２１は発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３と、それに続く復元可能な部分２４とが成形され、また、これと同時にマット状ウェブ１が熱圧成形された木質系基材層１１の底部にも膨出部３３の形状に対応する凹部１２が成形される。
【００１１】
図６は前記のスラブウレタンからなる発泡層２ａの圧縮特性を示すものであるが、熱圧成形した一般部分においては加圧時および圧力解除時は曲線Ａ、Ｂのような圧縮特性を示すのに対し、前記発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３の圧縮特性は直線Ｃのようになる。これは、熱圧成形した一般部分においてはスラブウレタンが完全に圧縮されずに元厚が少し残り、このため内部の空気層の影響で熱伝導が悪くなって強固な成形ができず圧力解除時に復元するのに対して、発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３においてはスラブウレタンが完全に潰れて元厚がほとんどゼロになり、このため内部に空気層を含まず熱伝導がよくなって強固な成形が行われ圧力を解除しても復元しないのである。従って、見切り線２２を境界として発泡層２ａの一部を完全に潰した部分２３と、それに続く復元可能な部分２４が成形されることにより、表面に鮮明な見切り線２２で区切られた発泡層２ａを有するクッション層２１が接着一体化されることとなる。しかも、この見切り線２２は下型３２に設けた両テーパ３４、３４付の膨出部３３により狙い通りの場所に鮮明に形成できるので、従来のように煩雑な位置決めや仮固定作業を必要とせず容易に生産が行えることとなる。
【００１２】
このようにして熱圧成形により木質系基材層１１とクッション層２１とが接着一体化されたならば、型開きして常法により熱圧成形用の上型３１と下型３２の間からドアトリム材を取り出し、以後は同様の手順でクッション層２１の表面を含む表皮材３を被着すれば、木質系基材層１１の表面の一部にこれと的確に接着一体化されている鮮明な見切り線で区切られたクッション層２１を介して表皮材３が被装されたドアトリム（図５参照）を連続的に生産できることとなる。
【００１３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように本発明は、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られた発泡層と低融点繊維層よりなるクッション層が部分的に一体化されている外観性に優れているうえに安全で高品質な製品を効率よく生産することができるとともに、成形に際して従来のような位置決め作業や仮固定作業等の煩雑な手順も必要とせず極めて簡単な工程で成形することができ生産コストの大幅な低廉化も実現することができるものである。 よって本発明は従来の問題点を一掃した木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の要部の拡大断面図である。
【図２】クッション材の拡大断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態を示す熱圧成形工程の断面図である。
【図５】本発明により得られたドアトリムの要部の拡大斜視図である。
【図６】発泡層の圧縮特性を示すグラフである。
【符号の説明】
１ マット状ウェブ
２ クッション材
２ａ 発泡層
２ｂ 低融点繊維ウエブ
３ 表皮材
１１ 木質系基材層
２１ クッション層
２２ 見切り線
２３ 発泡層２ａの一部を完全に潰した部分
２４ 復元可能な部分
３１ 熱圧成形用の上型
３２ 熱圧成形用の下型
３３ 膨出部
Claims (2)
- 木質繊維材料に硬化温度が１２０℃以下の低温成形用樹脂バインダを混合したマット状ウェブの上面に、融点が１００〜１２０℃の低融点繊維ウエブとその裏面に添わせた発泡層を針刺加工により絡合させた前記マット状ウェブよりも小さなクッション材とを重ねてこれを下型の型面に該クッション材の端縁部分を圧縮する膨出部が形成され、かつクッション層の表面層を形成する前記低融点繊維の融点温度まで加熱されている上下一対の熱圧成形用の金型内にセットし、この金型の型締めにより前記下型の膨出部に対応する部分を局部的に圧縮してこの部分の発泡層を圧潰しながらマット状ウェブを木質系基材層に熱圧成形すると同時に、木質系基材層の表面に鮮明な見切り線で区切られたクッション層を接着一体化することを特徴とする木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法。
- 木質繊維材料に対して硬化温度が１２０℃以下の低温成形用樹脂バインダを５〜１０重量％混合しておく請求項１に記載の木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5307997A JP3571166B2 (ja) | 1997-03-07 | 1997-03-07 | 木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5307997A JP3571166B2 (ja) | 1997-03-07 | 1997-03-07 | 木質系基材層の表面にクッション層が部分的に一体化されているドアトリム基材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10244553A JPH10244553A (ja) | 1998-09-14 |
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