JPH02299576A - 酒類の製造方法 - Google Patents
酒類の製造方法Info
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- JPH02299576A JPH02299576A JP1121164A JP12116489A JPH02299576A JP H02299576 A JPH02299576 A JP H02299576A JP 1121164 A JP1121164 A JP 1121164A JP 12116489 A JP12116489 A JP 12116489A JP H02299576 A JPH02299576 A JP H02299576A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12G—WINE; PREPARATION THEREOF; ALCOHOLIC BEVERAGES; PREPARATION OF ALCOHOLIC BEVERAGES NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES C12C OR C12H
- C12G3/00—Preparation of other alcoholic beverages
- C12G3/02—Preparation of other alcoholic beverages by fermentation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は発酵液を加熱する酒類の製造方法、特に発酵液
に含有されるダイアセチル前駆体を加熱によってダイア
セチル本体に変換するとともに、短期間の内にダイアセ
チル量を低減する酒類の製造方法に関する。
に含有されるダイアセチル前駆体を加熱によってダイア
セチル本体に変換するとともに、短期間の内にダイアセ
チル量を低減する酒類の製造方法に関する。
酒類の製造工程は、醸造原料液に微生物を添加し、その
微生物が増殖しながら発酵が進行する前発酵と、その後
の比較的低温で行われ微生物が増殖しないで発酵が進行
する後発酵とからなる。この後発酵の主目的の一つとし
て、前発酵において酵母の代謝物として不可逆的に生成
したダイアセチル（以下、ダイアセチル本体（ビシナル
ジケトン）、およびその前駆体であるダイアセチル前駆
体（アセトハイドロキシ酸）を総括してダイアセチルと
いう）を消失させ、酒類の香味を熟成することが挙げら
れる。
微生物が増殖しながら発酵が進行する前発酵と、その後
の比較的低温で行われ微生物が増殖しないで発酵が進行
する後発酵とからなる。この後発酵の主目的の一つとし
て、前発酵において酵母の代謝物として不可逆的に生成
したダイアセチル（以下、ダイアセチル本体（ビシナル
ジケトン）、およびその前駆体であるダイアセチル前駆
体（アセトハイドロキシ酸）を総括してダイアセチルと
いう）を消失させ、酒類の香味を熟成することが挙げら
れる。
しかしながら、前発酵におけるダイアセチルは大部分が
ダイアセチル前駆体として発酵液中に存在している。一
方、酵母はダイアセチル本体を分解して無臭のアセトイ
ン、さらには２，３−ブタンジオールに変換できるが、
ダイアセチル前駆体を分解することはできない。そして
、ダイアセチル前駆体がダイアセチル本体に変わる反応
は、非生物学的な純粋の化学反応である。このため、比
較的低温で行われる従来の後発酵では、ダイアセチル前
駆体からダイアセチル本体への変換速度が遅く、ダイア
セチルの消失に長期間を要するという問題がある。
ダイアセチル前駆体として発酵液中に存在している。一
方、酵母はダイアセチル本体を分解して無臭のアセトイ
ン、さらには２，３−ブタンジオールに変換できるが、
ダイアセチル前駆体を分解することはできない。そして
、ダイアセチル前駆体がダイアセチル本体に変わる反応
は、非生物学的な純粋の化学反応である。このため、比
較的低温で行われる従来の後発酵では、ダイアセチル前
駆体からダイアセチル本体への変換速度が遅く、ダイア
セチルの消失に長期間を要するという問題がある。
本発明は、発酵液を所定の条件下で加熱してダイアセチ
ル前駆体のダイアセチル本体への変換を行ったところ、
ダイアセチル前駆体の減少のみならすダイアセチル本体
も減少し、ダイアセチル量そのものが加熱前に比べて著
しく減少することに着目してなされたもので、発酵液に
含有されるダイアセチル量を短期間の内に低減する酒類
の製造方法を提供することを目的とする。
ル前駆体のダイアセチル本体への変換を行ったところ、
ダイアセチル前駆体の減少のみならすダイアセチル本体
も減少し、ダイアセチル量そのものが加熱前に比べて著
しく減少することに着目してなされたもので、発酵液に
含有されるダイアセチル量を短期間の内に低減する酒類
の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、発酵液を溶存酸素濃度１ｍｇ／Ω未満に維持
した状態で加熱するように構成した。
した状態で加熱するように構成した。
本発明で対象とする発酵液は、糖化工程後の醸造原料液
に微生物を添加し、その微生物が増殖しながら発酵が進
行する前発酵が終了した発酵液である。
に微生物を添加し、その微生物が増殖しながら発酵が進
行する前発酵が終了した発酵液である。
この発酵液の微生物濃度は１０６ｃｅｌｌｓ／ｍ１以下
が好ましい。微生物濃度が１０６ｃｅｌｌｓ／ｍｌを越
えると、加熱によって発酵液に移行する微生物成分が多
くなるので好ましくない。
が好ましい。微生物濃度が１０６ｃｅｌｌｓ／ｍｌを越
えると、加熱によって発酵液に移行する微生物成分が多
くなるので好ましくない。
本発明における発酵液の加熱は、発酵液の溶存酸素濃度
を１ｍｇ／Ω未満とすることが前提条件である。溶存酸
素濃度が１ｍｇ／ρ以上の場合は、発酵液に前駆体とし
て含有されるダイアセチル量を短期間の内に低減するこ
とができず、本発明の効果が奏されない。なお、発酵液
の溶存酸素濃度を１ｍｇ／、１！未満に達成維持する手
段は特に制限はない。一般的に、前発酵が終了した発酵
液は酵母の呼吸作用によって嫌気状態（通常０、］、
ｍｇ ／Ω以下）であり、この発酵液と酸素との接触を
防ぐことにより上記の溶存酸素濃度を維持することがで
きる。
を１ｍｇ／Ω未満とすることが前提条件である。溶存酸
素濃度が１ｍｇ／ρ以上の場合は、発酵液に前駆体とし
て含有されるダイアセチル量を短期間の内に低減するこ
とができず、本発明の効果が奏されない。なお、発酵液
の溶存酸素濃度を１ｍｇ／、１！未満に達成維持する手
段は特に制限はない。一般的に、前発酵が終了した発酵
液は酵母の呼吸作用によって嫌気状態（通常０、］、
ｍｇ ／Ω以下）であり、この発酵液と酸素との接触を
防ぐことにより上記の溶存酸素濃度を維持することがで
きる。
発酵液の加熱温度は４０〜１２０ ℃の範囲で適宜決定
することができる。加熱温度が４０°Ｃより低いと、加
熱初期に発酵液中に存在している微生物の働きによって
ダイアセチル前駆体の新たな生成や発酵が促進されると
いう問題があり、また、加熱温度が１２０°Ｃより高い
と、熱による蛋白の不溶物が発生して酒類の品質を損ね
るという問題がある。
することができる。加熱温度が４０°Ｃより低いと、加
熱初期に発酵液中に存在している微生物の働きによって
ダイアセチル前駆体の新たな生成や発酵が促進されると
いう問題があり、また、加熱温度が１２０°Ｃより高い
と、熱による蛋白の不溶物が発生して酒類の品質を損ね
るという問題がある。
上記の温度範囲から決定した加熱温度における必要最小
限の加熱時間は、発酵液のダイアセチル前駆体含有量に
対応して決定することができる。
限の加熱時間は、発酵液のダイアセチル前駆体含有量に
対応して決定することができる。
すなわち、予め加熱温度４０〜１２０℃の範囲で加熱温
度Ｔとダイアセチル前駆体のダイアセチル本体への変換
速度定数にとの関係（相関関係−１）を求める（第１図
）。次に、発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量
Ｖ １ （ｍｇ／、Ｑ ）と、加熱後のダイアセチル前
駆体残存量目標値Ｖ２（ｍｇ／、１７）との組合わせ（
Ｖｌ、Ｖ２）を決める。例えば、下記■、■のように組
合わせ（Ｖｌ、Ｖ２）を決める。
度Ｔとダイアセチル前駆体のダイアセチル本体への変換
速度定数にとの関係（相関関係−１）を求める（第１図
）。次に、発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量
Ｖ １ （ｍｇ／、Ｑ ）と、加熱後のダイアセチル前
駆体残存量目標値Ｖ２（ｍｇ／、１７）との組合わせ（
Ｖｌ、Ｖ２）を決める。例えば、下記■、■のように組
合わせ（Ｖｌ、Ｖ２）を決める。
■ Ｖ １ ＝２．０ｍｇ／ｉ！ 、Ｖ２＝Ｏ１Ｏ１ｍ
ｇ／、＆■ Ｖ１＝０．２ｍｇ／ＩＩ 、Ｖ２＝０．０
８ｍｇ／ｆＩそして、この決定した組合わせ（Ｖｌ、Ｖ
２）における変換速度定数にと加熱後のダイアセチル前
駆体残存量目標値Ｖ２（ｍｇ／Ω）の達成に必要な加熱
時間ｔとの関係（相関関係−２）を求める（第２図）。
ｇ／、＆■ Ｖ１＝０．２ｍｇ／ＩＩ 、Ｖ２＝０．０
８ｍｇ／ｆＩそして、この決定した組合わせ（Ｖｌ、Ｖ
２）における変換速度定数にと加熱後のダイアセチル前
駆体残存量目標値Ｖ２（ｍｇ／Ω）の達成に必要な加熱
時間ｔとの関係（相関関係−２）を求める（第２図）。
これにより、先ず、加熱温度Ｔを４０〜１２０°Ｃの範
囲で決定すると、この加熱温度Ｔに対応する変換速度定
数Ｋが相関関係−１（第１図）から決まり、次に対象で
ある発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量■］を
４Ｉｌ［定し、加熱後の所望のダイアセチル前駆体残存
量目標値Ｖ２を決めて組合わせ（Ｖｌ、、Ｖ２）を決定
すると、上記の変換速度定数Ｋに対応する加熱時間ｔが
相関関係−２（第２図）から決まる。通常、必要最小限
の加熱時間ｔは０．００３〜１００時間の範囲で決定さ
れる。ここて、ダイアセチル前駆体のダイアセチル本体
への変換速度定数にはダイアセチル前駆体のダイアセチ
ル本体への変換か１次反応に従って起る事から、下記に
示されるように加熱前のダイアセチル前駆体量を所定温
度で所定時間加熱した後のダイアセチル前駆体量で割っ
た値の対数値を所定時間で割る事によって求めることが
できる。
囲で決定すると、この加熱温度Ｔに対応する変換速度定
数Ｋが相関関係−１（第１図）から決まり、次に対象で
ある発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量■］を
４Ｉｌ［定し、加熱後の所望のダイアセチル前駆体残存
量目標値Ｖ２を決めて組合わせ（Ｖｌ、、Ｖ２）を決定
すると、上記の変換速度定数Ｋに対応する加熱時間ｔが
相関関係−２（第２図）から決まる。通常、必要最小限
の加熱時間ｔは０．００３〜１００時間の範囲で決定さ
れる。ここて、ダイアセチル前駆体のダイアセチル本体
への変換速度定数にはダイアセチル前駆体のダイアセチ
ル本体への変換か１次反応に従って起る事から、下記に
示されるように加熱前のダイアセチル前駆体量を所定温
度で所定時間加熱した後のダイアセチル前駆体量で割っ
た値の対数値を所定時間で割る事によって求めることが
できる。
また、発酵液の加熱時の圧力条件は、加熱中に発酵液中
の炭酸ガスが発泡しない任意の圧力としてもよく、また
無加圧でもよい。無加圧の場合、炭酸ガスの発泡により
加熱効率は低下するが、本発明の効果には変りはない。
の炭酸ガスが発泡しない任意の圧力としてもよく、また
無加圧でもよい。無加圧の場合、炭酸ガスの発泡により
加熱効率は低下するが、本発明の効果には変りはない。
以下、本発明の実施例を示して本発明を更に詳細に説明
する。
する。
発酵液の加熱は第３図に示される装置を用いて行った。
第３図において、前発酵タンク１内の発酵液は炭酸ガス
を前発酵タンク１内に導入しなから溶存酸素濃度を１ｍ
ｇ／ρ未満に維持された状態で予熱装置２を通して加熱
装置３に送られ、加熱装置３内で所定の温度・時間で加
熱処理を受け、その後、冷却装置４を通して冷却され、
圧力調整弁５を経て採取される。
を前発酵タンク１内に導入しなから溶存酸素濃度を１ｍ
ｇ／ρ未満に維持された状態で予熱装置２を通して加熱
装置３に送られ、加熱装置３内で所定の温度・時間で加
熱処理を受け、その後、冷却装置４を通して冷却され、
圧力調整弁５を経て採取される。
実施例１
麦芽汁を原料とし、ビール酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙ
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。この発酵液のダイア
セチル前駆体の含有量を測定したところ０．５ｍｇ／１
であったので、加熱温度を７０℃とし、加熱後のダイア
セチル前駆体残存量目標値を０．０８ｍｇ／Ωとする場
合の加熱時間の必要最小値を上述の第１図、第２図から
求めたところ約１３分であった。そこで、無加圧状態に
て加熱温度７０℃と８０°Ｃでそれぞれ４０分間の加熱
を行い、その後冷却して試料を得た（サンプル１．２）
。
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。この発酵液のダイア
セチル前駆体の含有量を測定したところ０．５ｍｇ／１
であったので、加熱温度を７０℃とし、加熱後のダイア
セチル前駆体残存量目標値を０．０８ｍｇ／Ωとする場
合の加熱時間の必要最小値を上述の第１図、第２図から
求めたところ約１３分であった。そこで、無加圧状態に
て加熱温度７０℃と８０°Ｃでそれぞれ４０分間の加熱
を行い、その後冷却して試料を得た（サンプル１．２）
。
第１表に示すように、加熱前のダイアセチル前駆体含有
量が０．５ｍｇ／Ωであった発酵液の加熱後のダイアセ
チル含有量が、７０℃加熱の場合（サンプル１）にはＯ
，］、ｍｇ／Ωにまで減少し、８０℃加熱の場合（サン
プル２）には０．０７ｍｇ／ｇにまで減少した。
量が０．５ｍｇ／Ωであった発酵液の加熱後のダイアセ
チル含有量が、７０℃加熱の場合（サンプル１）にはＯ
，］、ｍｇ／Ωにまで減少し、８０℃加熱の場合（サン
プル２）には０．０７ｍｇ／ｇにまで減少した。
−８一
実施例２
麦芽汁を原料とし、ビール酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙ
ｃｅｓｃｅｒｖｊｓｊａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／、Ｑの嫌気状態
に維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、実施例１
と同様にして加熱時間の必要最小値（１４分）を求め、
炭酸ガスの発泡を抑えるために７ ｋｇ ／ ｃｉの加
圧状態にて加熱温度７０℃で４０分間の加熱を行い、そ
の後冷却して試料を得た（サンプル３）。
ｃｅｓｃｅｒｖｊｓｊａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／、Ｑの嫌気状態
に維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、実施例１
と同様にして加熱時間の必要最小値（１４分）を求め、
炭酸ガスの発泡を抑えるために７ ｋｇ ／ ｃｉの加
圧状態にて加熱温度７０℃で４０分間の加熱を行い、そ
の後冷却して試料を得た（サンプル３）。
第２表に示すように、加熱前のダイアセチル前駆体含有
量が０．５５ｍｇ／Ｎであった発酵液の加熱後のダイア
セチル含有量が０．１３ｍｇ／Ｕにまで減少した。
量が０．５５ｍｇ／Ｎであった発酵液の加熱後のダイア
セチル含有量が０．１３ｍｇ／Ｕにまで減少した。
実施例３
麦芽汁を原料とし、ビール酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙ
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、実施例１と
同様にして加熱時間の必要最小値（２〜４２分）を求め
、第３表に示されるように加熱条件（温度、時間、圧力
）を変えて加熱し、その後冷却して試料を得た（サンプ
ル４〜７）。
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、実施例１と
同様にして加熱時間の必要最小値（２〜４２分）を求め
、第３表に示されるように加熱条件（温度、時間、圧力
）を変えて加熱し、その後冷却して試料を得た（サンプ
ル４〜７）。
第３表に示されるように、いずれの加熱条件においても
加熱後の発酵液のダイアセチル含有量が減少するが、加
熱前の発酵液のダイアセチル含有量がほぼ同じ場合、加
熱温度が高いほと加熱時間が短くて同様の効果が得られ
ることが明らかであった。
加熱後の発酵液のダイアセチル含有量が減少するが、加
熱前の発酵液のダイアセチル含有量がほぼ同じ場合、加
熱温度が高いほと加熱時間が短くて同様の効果が得られ
ることが明らかであった。
第 ３ 表
実施例４
麦芽汁を原料とし、ビール酵母（ｓａｃｃｈａｒｏｍｙ
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｊａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を、その溶存酸素濃度を種々変えた状態で加
熱装置３に供給した。そして、実施例１と同様にして加
熱時間の必要最小値（２０分）を求め、無加圧で加熱温
度７０℃、加熱時間４０分の加熱処理を行い、その後冷
却して試料を得た。
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｊａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を、その溶存酸素濃度を種々変えた状態で加
熱装置３に供給した。そして、実施例１と同様にして加
熱時間の必要最小値（２０分）を求め、無加圧で加熱温
度７０℃、加熱時間４０分の加熱処理を行い、その後冷
却して試料を得た。
第４図に示されるように、溶存酸素濃度がｌ ｍｇ／ｇ
未満の場合にダイアセチル含有量が減少するという明ら
かな効果がみられ、大きな効果を得るには発酵液の溶存
酸素濃度を０．１ｍｇ／Ω以下とする必要があった。
未満の場合にダイアセチル含有量が減少するという明ら
かな効果がみられ、大きな効果を得るには発酵液の溶存
酸素濃度を０．１ｍｇ／Ω以下とする必要があった。
実施例５
麦芽汁を原料とし、ビール酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙ
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、無加圧状態
で３種の加熱温度（６０℃、７０℃、８０℃）において
加熱時間を変えて加熱処理を行い、その後冷却して試料
を得た。
ｃｅｓｃｅｒｖｉｓｉａｅ）を添加して発酵させて得ら
れた発酵液を溶存酸素濃度０．１ｍｇ／Ωの嫌気状態に
維持しつつ加熱装置３に供給した。そして、無加圧状態
で３種の加熱温度（６０℃、７０℃、８０℃）において
加熱時間を変えて加熱処理を行い、その後冷却して試料
を得た。
第５図に示されるように、加熱前の発酵液のダイアセチ
ル含有量がほぼ同じ場合、加熱温度が高いほど加熱時間
が短くて同様の効果が得られることが明らかであった。
ル含有量がほぼ同じ場合、加熱温度が高いほど加熱時間
が短くて同様の効果が得られることが明らかであった。
上記のように構成した本発明によれば、前発酵を終了し
ダイアセチル前駆体およびダイアセチル本体を含有する
発酵液を、溶存酸素濃度１ ｍｇ ／ 、１７未満の嫌
気状態に維持しつつ加熱することにより、ダイアセチル
前駆体のダイアセチル本体への変換が行われるたけでは
なく、同時にダイアセチル本体の消失も起こり、発酵液
のダイアセチル含有量が加熱前に比べて大幅に減少する
。
ダイアセチル前駆体およびダイアセチル本体を含有する
発酵液を、溶存酸素濃度１ ｍｇ ／ 、１７未満の嫌
気状態に維持しつつ加熱することにより、ダイアセチル
前駆体のダイアセチル本体への変換が行われるたけでは
なく、同時にダイアセチル本体の消失も起こり、発酵液
のダイアセチル含有量が加熱前に比べて大幅に減少する
。
本発明によれば、前発酵を終了した発酵液を溶存酸素濃
度が１．ｍｇ／Ω未満の条件で加熱することにより、発
酵液に含有され酒類に不快な未熟な臭いを与える成分で
あるダイアセチルの量が著しく減少するため、従来この
ダイアセチルの量を消失させるために行われていた工程
、すなわち後発酵工程が不要となり、あるいは後発酵工
程が必要であるとしても、本発明の加熱処理によって発
酵液中のダイアセチル前駆体は既にダイアセチル本体へ
変換され、かつダイアセチル本体の残存量が極めて少な
いため、ごく短期間の酵母接触でダイアセチルの消失が
完了し、これにより酒類の製造期間を大幅に短縮するこ
とができる。
度が１．ｍｇ／Ω未満の条件で加熱することにより、発
酵液に含有され酒類に不快な未熟な臭いを与える成分で
あるダイアセチルの量が著しく減少するため、従来この
ダイアセチルの量を消失させるために行われていた工程
、すなわち後発酵工程が不要となり、あるいは後発酵工
程が必要であるとしても、本発明の加熱処理によって発
酵液中のダイアセチル前駆体は既にダイアセチル本体へ
変換され、かつダイアセチル本体の残存量が極めて少な
いため、ごく短期間の酵母接触でダイアセチルの消失が
完了し、これにより酒類の製造期間を大幅に短縮するこ
とができる。
第１図は加熱温度Ｔとダイアセチル前駆体のダイアセチ
ル本体への変換速度定数にとの関係を示す図、第２図は
変換速度定数にと加熱後のダイアセチル変換量Ｖ２（ｍ
ｇ／、１））の達成に必要な加熱時間Ｔとの関係を示す
図、第３図は本発明において用いる加熱装置の一例を示
す概略図、第４図は溶存酸素濃度とダイアセチルの減少
率との関係を示す図、第５図は加熱時間とダイアセチル
の減少率との関係を示す図である。 １・・・前発酵タンク、２・・・予熱装置、３・・・加
熱装置、４・・・冷却装置、５・・・圧力調整弁。 出願人代理人 石 川 泰 男−１５＝ 手続補正書 １ 事件の表示 平成元年特許願第１２１１６４号 ２ 発明の名称 酒類の製造方法 ３ 補正をする者 事件との関係 特許出願人 踵麟麦酒株式会社 〔電話東京（２４＋）４０７１代表〕 ８３８３ 弁理士 石 川 泰 男 ６ 補正の内容
ル本体への変換速度定数にとの関係を示す図、第２図は
変換速度定数にと加熱後のダイアセチル変換量Ｖ２（ｍ
ｇ／、１））の達成に必要な加熱時間Ｔとの関係を示す
図、第３図は本発明において用いる加熱装置の一例を示
す概略図、第４図は溶存酸素濃度とダイアセチルの減少
率との関係を示す図、第５図は加熱時間とダイアセチル
の減少率との関係を示す図である。 １・・・前発酵タンク、２・・・予熱装置、３・・・加
熱装置、４・・・冷却装置、５・・・圧力調整弁。 出願人代理人 石 川 泰 男−１５＝ 手続補正書 １ 事件の表示 平成元年特許願第１２１１６４号 ２ 発明の名称 酒類の製造方法 ３ 補正をする者 事件との関係 特許出願人 踵麟麦酒株式会社 〔電話東京（２４＋）４０７１代表〕 ８３８３ 弁理士 石 川 泰 男 ６ 補正の内容
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、発酵液を溶存酸素濃度１ｍｇ／ｌ未満に維持した状
態で加熱することを特徴とする酒類の製造方法。 ２、加熱温度とダイアセチル前駆体のダイアセチル本体
への変換速度定数との関係を示す第１のグラフ、および
発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量と加熱後の
ダイアセチル前駆体残存量目標値との組合わせにおける
前記変換速度定数と加熱後の前記ダイアセチル前駆体残
存量目標値の達成に必要な加熱時間との関係を示す第２
のグラフを予め求めておき、加熱温度に対応した変換速
度定数を第１のグラフから求め、該変換速度定数に対応
し、かつ発酵液の加熱前のダイアセチル前駆体含有量と
加熱後のダイアセチル前駆体残存量目標値との組合わせ
に対応した加熱時間を第２のグラフから求め、発酵液の
加熱温度を少なくとも前記加熱時間保持することを特徴
とする請求項１記載の酒類の製造方法。 ３、加熱温度が４０〜１２０℃であることを特徴とする
請求項１または２記載の酒類の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1121164A JPH02299576A (ja) | 1989-05-15 | 1989-05-15 | 酒類の製造方法 |
| CN90103523A CN1047529A (zh) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | 酒的制造方法 |
| PCT/JP1990/000610 WO1990014413A1 (fr) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | Procede de production de sake |
| KR1019910700052A KR940005573B1 (ko) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | 주류의 제조방법 |
| CA002033093A CA2033093A1 (en) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | Process for preparing alcoholic beverages including heating step for reducing diacetyl content |
| EP90907420A EP0424545B1 (en) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | Method for preparing alcoholic beverages |
| DE69029831T DE69029831T2 (de) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | Verfahren zur herstellung alkoholischer getränke |
| AU55668/90A AU629343B2 (en) | 1989-05-15 | 1990-05-15 | Method of producing sake |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1121164A JPH02299576A (ja) | 1989-05-15 | 1989-05-15 | 酒類の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02299576A true JPH02299576A (ja) | 1990-12-11 |
Family
ID=14804429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1121164A Pending JPH02299576A (ja) | 1989-05-15 | 1989-05-15 | 酒類の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0424545B1 (ja) |
| JP (1) | JPH02299576A (ja) |
| KR (1) | KR940005573B1 (ja) |
| CN (1) | CN1047529A (ja) |
| AU (1) | AU629343B2 (ja) |
| CA (1) | CA2033093A1 (ja) |
| DE (1) | DE69029831T2 (ja) |
| WO (1) | WO1990014413A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006042661A (ja) * | 2004-08-03 | 2006-02-16 | Kirin Brewery Co Ltd | 乳酸菌入り発酵麦芽飲料又は麦芽代替発酵飲料、及びその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6570127B2 (en) | 2001-05-03 | 2003-05-27 | Praxair Technology, Inc. | Shielding gas mixture for MIG brazing |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1445083A (en) * | 1972-10-20 | 1976-08-04 | Brewing Patents Ltd | Brewing of beer |
| DD151766A1 (de) * | 1980-06-26 | 1981-11-04 | Gerolf Annemueller | Verfahren zur biergaerung und-reifung |
| JPS60214873A (ja) * | 1984-04-10 | 1985-10-28 | Kirin Brewery Co Ltd | 酒類の製造法 |
-
1989
- 1989-05-15 JP JP1121164A patent/JPH02299576A/ja active Pending
-
1990
- 1990-05-15 EP EP90907420A patent/EP0424545B1/en not_active Revoked
- 1990-05-15 WO PCT/JP1990/000610 patent/WO1990014413A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1990-05-15 CA CA002033093A patent/CA2033093A1/en not_active Abandoned
- 1990-05-15 AU AU55668/90A patent/AU629343B2/en not_active Ceased
- 1990-05-15 CN CN90103523A patent/CN1047529A/zh active Pending
- 1990-05-15 DE DE69029831T patent/DE69029831T2/de not_active Revoked
- 1990-05-15 KR KR1019910700052A patent/KR940005573B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006042661A (ja) * | 2004-08-03 | 2006-02-16 | Kirin Brewery Co Ltd | 乳酸菌入り発酵麦芽飲料又は麦芽代替発酵飲料、及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR940005573B1 (ko) | 1994-06-21 |
| CN1047529A (zh) | 1990-12-05 |
| DE69029831D1 (de) | 1997-03-13 |
| WO1990014413A1 (fr) | 1990-11-29 |
| AU5566890A (en) | 1990-12-18 |
| CA2033093A1 (en) | 1990-11-16 |
| AU629343B2 (en) | 1992-10-01 |
| EP0424545A4 (en) | 1992-07-08 |
| EP0424545B1 (en) | 1997-01-29 |
| EP0424545A1 (en) | 1991-05-02 |
| KR920701413A (ko) | 1992-08-11 |
| DE69029831T2 (de) | 1997-09-04 |
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