JPH02297420A

JPH02297420A - 布地成形体の成形方法

Info

Publication number: JPH02297420A
Application number: JP1117440A
Authority: JP
Inventors: Masao Honda; 本田　昌夫
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1989-05-12
Filing date: 1989-05-12
Publication date: 1990-12-07

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、布地成形体の成形方法に関し、特にインバ
ース形状（凹形）の曲面に成形するのに好適な成形方法
に関する（従来の技術）車両用ドアトリム、ポデイザイドトリム宿：の内装椙に
おいて、インバース部分にイ１ｊ地を貼着するには、あ
らかじめ布地をそのインバース形状に沿った曲面に形成
しておき、これを木目込みなどに゛よってトリム本体の
インバース部分に貼着するようにしている。

この曲面に形成する方法としてζ従来てはクロスの背面
にＡＢＳ混入ＰＶＣシートなどの熱可塑性樹脂からなる
シートを裏打ちしておき、この積層素材を電熱ヒータ等
により加熱して熱可塑性樹脂シートを充分に可塑化し、
次いでコールドブレス成形型よりインバース曲面形状に
成形すると同時に周囲を１〜リムカツトシていた。

ところが、このインバース成形部分にクッション性をも
たらそうとする場合には、これの背面にクッション材を
介在する必要がある。

クッション材を介在させる方法としては、あらかじめ、
ウレタンなどでインバース部分の成形を行い、これの表
面に前述の成形工程で得られた成形品を貼着する方法と
、前記熱可塑性樹脂シー１−の背面にスラブウレタンを
ラミネートしておき、これを前述の成形方法によってイ
ンバース曲面に成形する方法が考えられる。

（発明が解決しようとする問題点）しかし、前者の方法にあっては、クッション層の厚みが
厚くなり過ぎ、また発泡成形型を新設しなければならす
、設備費が増加するほか、アッセンブリの工数の増加要
因となる。

また、後者の方法であると、スラブウレタンの断熱性に
よって、短時間では中の熱可塑性樹脂シートが充分に加
熱可塑化されず、成形後に戻りが生じ、成形精度が低下
する欠点がある。

逆に加熱に時間をかけたり、クロス側を加熱すると、ク
ロスに対する熱的な影響が大となって、その後のプレス
成形工程でクロス中のパイルか毛倒れを生じてしまい、
見栄えの低下など成形品の表面形状に影響を与えていた
。

この発明は、以上の問題点を解決するものであって、熱
可塑性樹脂シートのみを選択的に加熱可塑化させること
で、成形品の表面形状に影響を与えることなく、良好な
成形を行えるようにした布地成形体の成形方法を捉供す
ることを目的としている。

（課題を解決するための手段）前記目的を達成するなめ、この発明は、クロスの背面に
熱可塑性樹脂シートを、積層し、かつ該樹脂シートの背
面にスラブウレタンを積層した成形素材を用い、該成形
素材を可塑化させた状態でプレス成形して所要の曲面形
状に成形するようにした布地成形体の成形方法であって
：前記樹脂シー１−として高周波加熱可能な樹脂シートを
用い、プレス成形と同時に成形型に高周波を印加するこ
とによって高周波誘電加熱を行い、前記樹脂シートが選
択的に加熱可塑化されるようにことを特徴とする。

（作　用）プレス成形時において、クロスとスラブウレタンはプレ
スによる圧縮によって、一旦つぶされるが、プレス圧力
を解除すると圧縮回復する。

また、中間に位置する熱可塑性樹脂シートは、−３＝両肩の接近および高周波誘電加熱によって、加熱可塑化
される。

したがって、前記プレス成形型を成形品の曲面形状に形
成した型面とし、高周波誘電加熱後に型を冷却するか、
あるいは余熱型として加熱可塑化したままの状態で次の
コールドプレス成形工程に供するようにしても同様に成
形品形状の成形が行われることになる。

（実　施　例）以下、この発明の実施例を図面を用いて詳細に説明する
。

第１図ないし第３図はこの発明方法の第一実施例を示し
ている。

図において、成形素材１はクロス２の背面に熱可塑性樹
脂シート３を積層し、かつ該樹脂シー１−３の背面にス
ラブウレタン４を積層した三層構造であり、成形品の曲
面展開形状にトリムカットされた状態で支持枠５に保持
されている。

前記クロス２はレーヨン、ポリエステルその他高周波加
熱か出来ない素材が用いられている６これに対し、熱可
塑性樹脂シー１−３はＰｖＣシート、ＡＢＳ混入ＰＶＣ
シー１−、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）等の高周波
加熱可能な樹脂シートである。

また、当然のことであるが、前記スラブウレタンは高周
波加熱には関与しない素材である。

プレス成形型型は金属製の上型６と下型７とからなって
おり、その型面６ａ、７ａは成形品曲面形状をなしてお
り、さらには各型６．７は高周波発振器８の正、負極に
接続されている。

次に、以上の成形素材１を前記成形型を用いて成形する
方法について説明する。

まず第１図に示すように、成形素材１を配置した支持枠
５を上下型６．７の間に位置させた状態で上型６を下降
させ、また、高周波発振器８に付属するスイッチＳＷを
ＯＮにしておく、上下型６゜７の係合によって、成形素
材１のクロス２．樹脂シート３．およびスラブウレタン
４は可視変形して型面６ａ、７ａの形状に沿って第２図
に示すように、プレス圧縮される。

この圧縮によって、型面６ａ、７ａ同士は接近し、その
間に樹脂シー１へ３が介在されることにより、誘電加熱
され、加熱により可塑化する。

この状態を数秒ないし数十秒保持した後、スイッチＳＷ
を０ＦＦＬ、上下型６，７内に配置された図示しない冷
却装置を働かせることによって数十秒で前記樹脂シート
３は冷却固化される。

したかって、成形を終了し、製品Ａを脱型した状態では
成形品は型面６ａ、７ａの形状に応じた曲面に維持され
る。

なお、このプレス成形および高周波誘電加熱工程では、
ショートを避けるために周縁のトリムカッ１〜は出来ず
、製品Ａの外周部にカット部分Ｂか一体化した状態であ
る。

したがって、成形完了後は第３図に示すように、別のト
リムカッター１０に得られた製品Ａを設置し、１〜リム
力ツト部分Ｂを切断すれは、最終的に製品Ａのみを得ら
れることになる。

次に第４図、第５図はこの発明方法の第二実施例を示す
ものである。

図におりる高周波誘電加熱用の成形型は予備加熱型とし
て使用され、上下型２０，２］の型面２０ａ、２１ａは
平坦状をなし、それぞれ前記と同様に高周波発振器８の
正、負極に接続されている。

この実施例では、まず、前記成形素材１を上下型間２０
．２１でプレスするとともに、高周波誘電加熱を実施し
、樹脂シー１−３を加熱可塑化する。

次いで、樹脂シー１−３が冷却されない段階でこの成形
素材１を成形品の曲面形状に成形された型面２２ａ、２
３ａを有するコールドプレス成形型の下型２３」二に設
置し、直ちに上型２２を係合さぜることによって、内部
の樹脂シート３は可塑変形しつつこの状態で冷却固化し
、最終製品Ａを得られる。

また、このコールドプレス成形型では、型面周縁にカッ
１〜刃２２ｂを設りておくことによって、成形と同時に
カット部Ｂの切断除去も行えることになる。

（発明の効果）以上各実施例によって詳細に説明したように、この発明
による布地成形体の成形方法にあっては、成形素材の中
間に位置する熱可Ｖ性樹脂シートか、両型の接近および
高周波誘電加熱によって、選択的に加熱可塑化されるよ
うになっているなめ、従来の成形方法のように長時間予
備加熱か必要でなく、これによるクロスの毛倒れなどの
外観低下要因を一掃できる。

したかって、この成形方法にあってはクロスをインバー
ス形状の曲面に成形するなどの特殊曲面に成形する方法
として好適である。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図はこの発明方法の第一実施例を示す
説明図、第４図、第５図はこの発明の第二実施例を示す
説明図である。１・・・成形素材２・・・クロス３・・・高周波誘電加熱可能な樹脂シー１〜４・・・ス
ラブウレタン６．２０．２２・・・上型７，２１，２３・・・下型８・・・高周波発振器Ａ・・・製品

Claims

【特許請求の範囲】

（１）クロスの背面に熱可塑性樹脂シートを積層し、か
つ該樹脂シートの背面にスラブウレタンを積層した成形
素材を用い、該成形素材を可塑化させた状態でプレス成
形して所要の曲面形状に成形するようにした布地成形体
の成形方法であって：前記樹脂シートとして高周波加熱
可能な樹脂シートを用い、プレス成形と同時に成形型に
高周波を印加することによって高周波誘電加熱を行い、
前記樹脂シートが選択的に加熱可塑化されるようにこと
を特徴とする布地成形体の成形方法。