JPH02289340A - 化粧合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は化粧合板の製造方法に関する。

【従来の技術】

近年、高級乗用車を主体に木目の奇麗な天然木を使用し
た化粧合板が内装材に採用される機運がある。周知のよ
うに、自動車は一３０°Ｃ程度の寒冷地で使用されるこ
ともあれば、夏の炎天下に放置され車内の温度が８０℃
前後にまで上昇することも珍しいことではない。温度変
化が大きいと内装部材は膨張・収縮を繰り返し、その都
度不必要に大きな間隙が生じたり、他の部材とぶつかり
あって変形したりする。特に、天然木は繊維に平行な方
向の線膨張率が３　Ｘ　１０−’／　ｄｅｇ〜５×１０
−８／　ｄｅｇと小さいのに対し、繊維方向の線膨張率
が３５Ｘ　１０−”／ｄｅｇ　〜ｆ３０Ｘ　１０−’／
ｄｅｇと大きく、方向性が著しいため使用を誤ると反り
、変形等が生じる。更に、湿度によっても膨張φ収縮の
度合いが違うため取り扱いが難しいと云う難点がある。 このため、方向性のない金属を変形防止部材として用い
、これに天然木の突き板をロール等で圧力を付加しなが
ら接着剤で貼り合わせる化粧合板の製造が実施されてい
る。

【発明が解決しようとする課題】

しかし、ロール等で加圧して接着する従来の化粧合板の
製造方法により、湾曲したパネル等を形成しようとする
と、湾曲した端部には充分な圧力が付加出来ないため堅
固に接着することが困難である。このため、接着した天
然木と金属板とが使用中に剥離し易いと云う欠点があっ
た。又、変形防止部材としての金属板をプレス曲げ加工
した後、天然木の突き板をプレスして接着一体化する方
法も行われているが、やはり使用中に層間剥離し易いと
云う欠点があった（第５図参照）。 従って、使用中に温湿度変化があっても反り、変形、及
び天然木の表装部材と補強部材である金属板とがｆｉ１
１離することのない化粧合板の製造方法の開発が望まれ
ていた。

【課題を解決するための手段】

本発明は上記した従来技術の課題を解決するためになさ
れたもので、突き板単独、又は該突き板を表面に配した
積層材からなる表装部材と金属板とを接着剤を介して積
層し、プレス曲げ加工後の保圧中に前記接着剤を硬化さ
せて前記表装部材と金属板とを接着することを特徴とす
る化粧合板の製造方法であり、表装部材と略同一構成の
裏打ち部材が金属板の残余の面に接着剤を介して配され
ている化粧合板の製造方法である。

【発明の好適具体例】

以下、添付図面を参照にして本発明の好適具体例につい
て詳細に説明する。 図中１は木目が美しく意匠性に優れた天然木を薄くスラ
イスした突き板１】が、樹脂含浸シート１２を介して単
板１３に積層された表装部材であり、金属板２の片面に
堅固に接着されている。 突き板１１は本発明が製造する化粧合板の表面に配置さ
れる部材であるので、前記したように意匠性に優れた天
然素材であることが望ましく、具体的にはナラ、栓、シ
オジ、松、杉、檜、栃、紫壇、黒地、ウオールナツト、
チーク、ローズ、パープル等が適宜使用可能である。こ
れら素材からなる突き板１１は、０．２〜ＩＩＩｍ程度
の厚さにスライスして用いられる。０．２−ｍ未満では
素材によって透ける部分が出来て不都合となることがあ
り、１ｍｌを越えるとプレス曲げ加工時に割れ易くなる
ことがあるので、０，２〜１■■程度の厚さの突き板１
１を使用することが望ましい。尚、スライスした後プレ
スして圧縮すると、フレキシブルで曲げ加工性が向上す
る利点が付加される。 上記した突き板１１は単独で変形防止部材である金属板
２に重ねてプレス曲げ加工することも出来るが、プレス
曲げ加工時に突き板１１をより割れ難くする目的で、ウ
レタン、メラミン等の硬化性樹脂、ゴムラテックス、尿
素酢酸ビニル系エマルジ日ン等が含浸されて強化された
不織布、紙等からなる樹脂含浸シート１２を挿設して接
着することが望ましい。プレス曲げ加工時に天然木の突
き板１１に生じる割れの多くは、木目方向に元々多数存
在するミクロ的な割れがプレス曲げ加工によって拡大さ
れてマクロ的な割れに進展するものであるから、強化さ
れた樹脂含浸シート１２がプレス曲げ加工に先立って突
き板１１に堅固に接着されていると、前記ミクロ的な割
れの拡大が阻止されるため割れの発生が防止出来る。各
種の硬化性樹脂、ゴムラテックス、尿素酢酸ビニル系エ
マルジ日ン等を含浸させる樹脂含浸シー］・１２として
はビニロン、ポリエステル、レーヨン等の不織布、坪量
１０〜５０ｇ／♂の和紙等が適宜使用出来る。樹脂含浸
シート１２は前記手段によって強化した後、突き板１１
にウレタン、エポキシ等の硬化性接着剤によって接骨一
体化しても良いし、前記手段によって強化する時に同時
に突き板１１と接着一体化させることも出来る。又、突
き板１１の片面に前記したような適宜の樹脂を多口に塗
布して樹脂含浸シート１２を接若し、このとき樹脂をシ
ート内部に含浸させて強化することも出来る。 突き板１１と金属板２との間に挿設される単板１３は、
プレス曲げ加工時に曲げ応力が突き板１１に直接作用し
て、該突き板１１が割れるのを防止するものであり、通
常０．２〜１■■程度の厚みの天然木が１枚単独で使用
されたり、複数枚重ねて使用される。単板１３が１枚の
ときは木目方向が前記突き板１１の木目方向と直交させ
るように設け、複数枚のときは順次木目の方向が直交す
るように積層すると、表装部材１全体の熱膨張が小さく
抑えられるので好ましい。複数の単板１３を重ねて使用
する場合は、尿素酢酸ビニル系エマルジーン等の適宜の
接着剤によってそれぞれを接着する。そして、単板１３
はプレス曲げ加工に先立って、樹脂含浸シート１２が接
着された突き板１１と予めウレタン、エポキシ、尿素酢
酸ビニル系エマルジョン等の硬化性接着剤等によって接
着一体化されていても良いし、プレス曲げ加工の時に前
記突き板１１及び金属板２と接着して一体化するもので
あっても構わない。尚、単板１３は単にプレス曲げ加工
時の応力の緩衝部材であり、使用中外部からは全く見る
ことが出来ないので、通常の天然木、例えばブナ、ナラ
、ラワン、セン、タモ等が木目の美醜に関係なく適宜使
用される。 そして、単板１３も突き板１１と同様にプレスして圧縮
すると、曲げ加工性が向上する。 上記した構成の表装部材１とプレス曲げ加工によって一
体化させる変形防止部材としての金属板２は、膨張率に
方向性がなく、且つプレス曲げ加工性に優れた金属であ
ることが望ましい。本発明では金属板２としてアルミニ
ュウム、ステンレス鋼、銅、鉄等を使用するが、アルミ
ニュウムが軽量で天然木に近い質量感が得られるので特
に好ましい。これら金属板２は素材及び製造履歴によっ
て剛性が異なり、従ってプレス曲げ加工性も異なるので
、使用し易い厚さはそれぞれに異なるが、−膜内には０
．１〜１−讃程度が使用し易い。０゜１＠禦未満では剛
性の大きいステンレス鋼でもプレス曲げ加工後に表装部
材１が元の形状に復帰しようとする応力に対抗出来なか
ったり、使用中に発生する表装部材１の熱歪みに抗し切
れない懸念がある。一方、１鰭を越えると剛性の小さい
アルミニュウムでもプレス曲げ加工時の抵抗が大きくな
り過ぎて、表装部材１に不必要に大きな力が作用し、該
表装部材１に疵、割れ等を発生させる原因となる。尚、
金属板２は適宜の形状（例えば１〜１０１１程度の径の
円等）の透孔を、適宜の分布に設け、重さと剛性を調整
することも出来る。 金属板２の残余の面、即ち表装部材１が接着される金属
板２の背面に適宜配設される裏打ち部材３は、表装部材
１と同様に木目が直交するように設けられた複数枚（好
ましくは表装部材１の木質部材と同一枚数、同一厚さ）
の天然木の単板３１と前記硬化性樹脂を含浸した樹脂含
浸シート３２とから構成されている。このように金属板
２を中心にして表裏対称に構成すると、使用中に温湿度
変化があっても表裏で均一な膨張又は収縮が起こるため
、反り、変形等が生じない。裏打ち部材３は複数の単板
３１を樹脂含浸シート３２を介して予め接着して一体化
しておいても良いし、プレス曲げ加工時に接着一体化す
るものであっても構わない。尚、裏打ち部材３の単板３
１も、表装部材１の突き板１１、単板１３等と同様、圧
縮して曲げ加工性を向上させることも出来る。しかし、
単板３１の場合はプレス曲げ加工時に微小な割れが多少
発生しても特に支障がないので、樹脂含浸シート３２を
省略しても構わない。この時は単板３１同士を前記の適
宜の接着剤で直接接着するが、この場合も化粧合板全体
としては表裏略対称であるので、使用中に温湿度変化が
あっても実用上問題となる反り、変形等が生じることは
ない。 表装部材１と金属板２、金属板２と裏打ち部材３とを接
着して一体化する接着剤４又は５としては、長期間に渡
って強力な接着力が維持可能なものであれば特に限定す
るものではないが、表装部材１、金属板２、及び裏打ち
部材３それぞれに塗布して短期間積層放置しても、或い
はプレス曲げ加工中も硬化せず、各部材が応力によりそ
れぞれの伸び率に従って自在に変形することが出来、プ
レス曲げ加工が終了して所定温度（例えば６０〜１３０
°Ｃ）に加熱したときに速やかに硬化するエポキシ系熱
硬化性接着剤、変性ポリウレタン系エマルジョン等が使
用し易い。表装部材１又は裏打ち部材３への接着剤４又
は５の塗布量は、表面状態によって適宜増減すれば良い
が、４５〜１１０ｇ／／と条目に塗布する方が好結果が
得られる。 方、金属板２への塗布量は１０〜３５ｇ７ノと少な目に
するのが好ましい。これは天然木の場合、乾燥した木質
部に接着剤４又は５が浸透すると共に、導管の窪み部に
多量の接着剤４又は５が入り込んで消費されるのに対し
、金属板２の場合は吸収されることがない上に、表面が
平滑であるため良く伸びるからである。 尚、突き板１１、単板１３．３１等の天然木の湿度が異
常に低い時にはプレス曲げ加工に先立って適度の水分を
補給し、前記天然木のフレキシブル性を向上させ、プレ
ス曲げ加工性を改善させることも可能である。 表装部材１、金属板２、及び裏打ち部材３それぞれの接
着面に前記接着剤４又は５を適宜均一に塗布して順次積
層した後、例えば雌型の金型６と雄型の金型７との間に
挿入して２〜５０　ｋｇｆ／Ｊの圧力でプレスし、所望
の形状に曲げ加工すると共に、前記金属板２の両面に表
装部材１と裏打ち部材３とを接着して一体化させる。プ
レス曲げ加工中は表装部材１、金属板２、及び裏打ち部
材３は未だ相互に接着されていないため、プレス曲げ加
工中にそれぞれの伸び率に応じて相互にずれてスムース
にプレス曲げ加工がなされる。プレス曲げ加工の加工深
さは５〜２００禦−程度に抑えるのが突き板１１の割れ
を防止する上から望ましい。 表装部材１、金属板２、及び裏打ち部材３を前記金型６
及び７によってプレスしたまま前記硬化性接着剤４及び
５を適宜の温度、例えば６０〜１３０℃に加熱して、１
〜３０分間保持することにより硬化接着させる。この場
合、前記金型６及び７は８０〜７０℃に予熱しておくと
プレス曲げ加工後に行う接着が能率良く行える。加熱方
法は前記金型６又は７の一方、或いは両方の内部に高温
の水蒸気を通して加熱したり、抵抗体を設けて通電加熱
しても良い。又、前記金型と金属板２それぞれに交流電
流を流して交流電界を発生させ、接着剤４又は５自体を
発熱させても良い。この場合は電流を１００ｍＡ〜１０
Ａ１電圧を１００〜３００Ｖ程度に制御し、周波数は同
調装置によって最適周波数を自動的にコントロールする
と良い。更に、前記金型にコイルを設けて交流電流を流
し、発生した交流磁界によって金属板２を加熱する誘導
加熱方式、金属板２に直流又は交流の電流を流して金属
板２を発熱させる、抵抗発熱方式等であっても良い。 完全に表装部材１と裏打ち部材３とが金属板２の表裏に
堅固に接着された後、金型６と７とを離間して一体化し
た化粧合板を取り出し、必要に応じて公知の手法により
仕上げ加工を行う。即ち、プレス曲げ加工時に発生した
パリの除去、端部のトリミングと切断端部の研摩、突き
板１１の木目修正と着色、耐水性向上のためのウレタン
ソーラー塗装、トップコートである硬化性ポリエステル
塗料（硬化剤に過酸化物、溶剤にケトン系溶剤）等の塗
布と研摩等を適宜行い、光沢、耐摩耗性、耐候性等の向
上を図ることが出来る。 〔実施例１〕 ０．５■畷にスライスしたウオールナツトを更に圧縮し
てフレキシブルとした突き板１１、熱硬化性ウレタンを
ポリエステル不織布に含浸した樹脂含浸シート１２、及
び０．５．、にスライスしたブナの単板１３からなる表
装部材１と、０．５ｍ−のアルミニュウム板の金属板２
、並びに突き板１１のウオールナツトをブナに代替した
表装部材１と同一構成の裏打ち部材３とからなり、接着
剤４及び５に同一のエポキシ系熱硬化性接着剤を用いて
、例えば鋳造製の金型６と７とによって化粧合板を製造
した 製造方法の詳細を記載すると、表装部材１は単板１３の
上面にエポキシ系接着剤を２０　ｇ／Ｊ　（ｄｒｙ）の
割合で実質的に均一に塗布し、この上に樹脂含浸シート
１２を積層して１０　ｋｇｆ／Ｊ　Ｎ　　１２０°Ｃ×
７分の条件で加圧及び加熱して、先ず突き板１１と樹脂
含浸シート１２とを接着一体化し、次に樹脂含浸シート
１２の上に突き板１１を接着面に前記エポキシ系接着剤
を同様に塗布して積層し、前記条件で加圧及び加熱する
ことにより堅固に一体化したものを得た。尚、突き板１
１と単板１３の木目方向は互いに直交するように積層し
た。裏打ち部材３も表装部材１と同様の手法によって２
工程で接着一体化した。 裏打ち部材３の単板３１と表装部材１の単板１３の接着
面に接着剤４及び５をそれぞれ６５ｇ／♂塗布すると共
に、金属板２の両面にもそれぞれ２０　ｇｌｒｌ塗布し
、第１図に示す通りに順次積層した後、６５°Ｃに予熱
されている金型６と金型７との間にセットし、２０　ｋ
ｇｆ／Ｊの圧力を付加して曲げ加工深さ１０ｃｍの三次
元加工を行なった。プレス曲げ加工後前記圧力を付加し
たまま金型６又は７の内部に設けた蒸気孔（図示せず）
に高温蒸気を通し、３分間１３０℃に加熱して接着剤４
及び５を硬化させ、表装部材１、金属板２、及び裏打ち
部材３を相互に接着一体化した。 仕上げ加工は前記した公知の手段によって、所望形状に
トリミングした後、ウレタンシーラー硬化性ポリエステ
ルによるトップコート等を行ない、更に表面研摩して仕
上げた。 上記製造方法により製造した化粧合板を第１表に示す雰
囲気に１０度繰り返し晒した後、目視検査を行ったとこ
ろ、反り、変形、接着端部の剥離等の異常は全く認めら
れなかった。 第１表 〔実施例２〕 突き板１１を０．５−の楠に変更した実施例１の構成の
表装部材１、金属板２、及び裏打ち部材３を積層して実
施例１と同様の金型の間にセットし、１０　ｋｇｆ／ｃ
Ｊの圧力を付加して深さ１２ｃ園の三次元加工を行なっ
た。圧力を付加した杖態で金型内部に設けた電極に交流
電源を接続、３．５Ａ１１９０ｖの電流を流し、同調装
置によって最適周波数を選定して誂導加熱することによ
り接着剤４及び５を硬化させ、前記表装部材１、金属板
２、及び裏打ち部材３を互いに接着一体化した。 実施例１と同様に仕上げ加工を行った後、第１表の雰囲
気に１０度繰り返し晒し、目視試験に供したところ、こ
の場合も反り、変形、接着端部の剥離等の異常は全く認
められなかった。 〔実施例３〕 実施例２と同一構成の表装部材１、金属板２、及び裏打
ち部材３を実施例１と同様の金型を用いて圧力１０ｋｇ
ｆ／ｃＪで加圧し、深さ１０ｃｍの三次元加工を行なっ
た。プレス曲げ加工後に金型に設けた抵抗に通電して発
熱させ、１１０℃に加熱、２分間保持して接着剤を硬化
させ、表装部材１、金属板２、及び裏打ち部材３を互い
に接着して一体化した。この場合も金型は接着剤の硬化
を促進する目的で、６５℃に予熱しておいた。 実施例１と同様に仕上げ加工を行った後、第１表の雰囲
気に１０度繰り返し晒し、目視試験に供したところ、こ
の場合も反り、変形、接着端部の剥離等の異常は全く認
められなかった。 〔実施例４〕 この実施例は、表装部材１の単板１３が２枚から構成さ
れた実施例である。２枚の単板１３は厚みが０．３１−
のブナの天然木であり、木目方向が直交するように積層
して尿素酢酸ビニル系エマルシロンによって接着一体化
した。表装部材１は上記接着した単板１３の上に、ポリ
エステル系不織布の樹脂含浸シート１２（この段階では
樹脂を含浸していない）を介して０．６−■のウオール
ナツト玉杢材の突き板１１を積層し、樹脂含浸シート１
２を臨む突き板１１、単板１３それぞれの面に尿素酢酸
ビニル系エマルジちンをそれぞれ８０ｇ／＋／塗布して
接着一体化したものである。金属板２は厚みが０．５．
■のアルミニュウム板であり、裏打ち部材３は表装部材
１の木質部と同じ厚みになるように、０．４ｍ■の厚さ
のブナの単板３１を木目方向が直交するように順次３枚
積層したものである。この場合も単板３１同士は尿素酢
酸ビニル系エマルジ日ンによって接着一体化させた。 上記構成の表装部材１、金属板２、及び打ち部材３とを
変性ポリウレタン系エマルジョンを介して積層し、実施
例１と同様の金型の間にセットし、２０　ｋｇ　ｆ／ｃ
Ｊの圧力を付加してプレス曲げ加工を行なった。圧力を
付加した状態で金型内部に設けた蒸気孔に高温蒸気を通
し、１１０℃〜１３０°Ｃに加熱して前記変性ポリウレ
タン系エマルジーンを硬化させると、表装部材１と金属
板２、及び裏打ち部材３とが互いに堅固に接着された化
粧合板が得られた。そして、実施例１と同様に仕上げ加
工を行った後、第１表の雰囲気に１０度繰り返し晒し、
目視検査を行ったがこの場合も反り、変形、接着端部の
９１１離等の異常は全く発生しなかった。尚、この実施
例に於いては突き板１１及び単板１３と３１は何れも圧
縮によるフレキシブル加工を施していない天然木を使用
した。樹脂含浸シート１２は、表装部材１の突き板１１
と単板１３との間に挿設する段階では強化用の樹脂を含
浸していなかったが、突き板１１と単板１３に接着した
とき、それぞれの接着面に多口に塗布した尿素酢酸ビニ
ル系エマルジｅンがシートの内部まで浸透して硬化した
ため、硬化後に接着した前記実施例と同様、プレス曲げ
加工に伴う突き板１１のミクロ割れの拡大を効果的に防
止することが出来たことは上記試験によって明らかであ
る。

【発明の効果】

以上説明したように、本発明になる製造方法によれば、
木目が美しく意匠価値の高い天然木の突き板が膨張率に
方向性がない金属板と堅固に一体に接着するので、使用
中に温湿度変化を受けても一様に膨張・収縮を繰り返す
高級感のある計器パネル等を製造することが出来る。 特に、金属板の両面に略対称に天然木を配設して製造す
る化粧合板は、温湿度変化を受けて膨張舎収縮しても反
りが全く生じない利点がある。 しかも、突き板を含む天然木と金属の接着一体化はプレ
ス曲げ加工中に行われるため、曲げ加工した端部にも充
分な圧力が作用した状態で接着剤が硬化するので、該端
部の接着力も他の部位に比べ全く遜色無い。従って、使
用中に温湿度変化を繰り返し受け、膨張・収縮を繰り返
しても該端部が層間剥離することがない。 又、木目が奇麗で意匠性を有する突き板の片面にウレタ
ン、メラミン等の硬化性樹脂、ゴムラテックス、尿素酢
酸ビニル系エマルジｅン等を含浸させて強化した樹脂含
浸シートをプレス曲げ加工に先立って接着したり、更に
前記フレキシブル化の処理を施した突き板と金属板との
間に天然木の単板を挿設してプレス曲げ加工すると、プ
レス曲げ加工時に割れ難いと云う利点が付加される。 従って、本発明の製造方法によって製造する化粧合板は
自動車の計器パネル、収納ボックス等の内装材を初めと
して各種の部材に適用しても、間隙がいたずらに大きく
なったり、反り、変形、剥離と云った不都合が生じるこ
とがない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる化粧合板の製造方法を示す説明図
、第２図は加工前の化粧合板の断面説明図、第３図は化
粧合板の断面説明図、第４図は他の実施例を示す加工前
の化粧合板断面説明図、第５図は比較例の断面説明図で
ある。 １・・・表装部材、 １１・・・突き板、 １２・・・樹脂含浸シート、 １３・・・単板、 ２・・・金属板、 ３・・・裏打ち材、 ３１・・・単板、 ３２・・・樹脂含浸シート、 ４．５・・・接着剤、 ６．７・・・金型。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）突き板単独、又は該突き板を表面に配した積層材
   からなる表装部材と金属板とを接着剤を介して積層し、
   プレス曲げ加工後の保圧中に前記接着剤を硬化させて前
   記表装部材と金属板とを接着することを特徴とする化粧
   合板の製造方法。
2. （２）表装部材と略同一構成の裏打ち部材が金属板の残
   余の面に接着剤を介して配されている第１項記載の化粧
   合板の製造方法。