JPH054306A - 化粧材及びその製造方法 - Google Patents
化粧材及びその製造方法Info
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- JPH054306A JPH054306A JP3183054A JP18305491A JPH054306A JP H054306 A JPH054306 A JP H054306A JP 3183054 A JP3183054 A JP 3183054A JP 18305491 A JP18305491 A JP 18305491A JP H054306 A JPH054306 A JP H054306A
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- Japan
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- layer
- natural wood
- molding
- decorative
- base material
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14811—Multilayered articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2711/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2601/00 - B29K2709/00, for preformed parts, e.g. for inserts
- B29K2711/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Finished Plywoods (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造が容易で、寸法安定性に富み、しかも取
付、固定作業性が良好な化粧材及びその製造方法を提供
する。 【構成】 少なくとも一層の天然木単板を含む単板の積
層構成からなり、かつプレスにて２次乃至３次曲面に成
形された化粧基材の裏面にモールディングによる合成樹
脂層を設けたことを特徴とする。また、少なくとも一層
の天然木単板を含む単板の積層構成からなる化粧基材を
プレスにて２次乃至３次曲面に成形し、この成形された
化粧基材の裏面に射出成形にて合成樹脂でモールディン
グを行なうことを特徴とする。
付、固定作業性が良好な化粧材及びその製造方法を提供
する。 【構成】 少なくとも一層の天然木単板を含む単板の積
層構成からなり、かつプレスにて２次乃至３次曲面に成
形された化粧基材の裏面にモールディングによる合成樹
脂層を設けたことを特徴とする。また、少なくとも一層
の天然木単板を含む単板の積層構成からなる化粧基材を
プレスにて２次乃至３次曲面に成形し、この成形された
化粧基材の裏面に射出成形にて合成樹脂でモールディン
グを行なうことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、住宅機器、家具、建
具、家電品や近年高級化志向の目立つ車両内装等に使用
する化粧材及びその製造方法に関するものである。
具、家電品や近年高級化志向の目立つ車両内装等に使用
する化粧材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、天然木単板を用いた例えば車両内
装部品等の場合、予め必要な形状に成形された金属基材
やプラスチック基材に天然木単板をメンブレンプレス機
等を用いてラミネートする方法や、天然木単板を複数プ
ライ積層し同時に成形する方法等が用いられてきた。
装部品等の場合、予め必要な形状に成形された金属基材
やプラスチック基材に天然木単板をメンブレンプレス機
等を用いてラミネートする方法や、天然木単板を複数プ
ライ積層し同時に成形する方法等が用いられてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前者の場合、基材裏面
上にさらに車両本体への固定の目的で取付用クリップの
設置や端末ラインの保護（隠ぺい）の目的で別ピースに
フランジ等を設け固定する必要があり、意匠的、工数的
な面でマイナス要因となっていた。また、後者の場合積
層プライ数の調整によって、基材部分の厚みや強度の設
定が任意に可能で、ビス等による取付、固定が容易であ
るが、基材がすべて木質材料で構成されているため、環
境変化によるソリ、ネジレ、膨張、収縮等が発生しやす
いという問題があった。
上にさらに車両本体への固定の目的で取付用クリップの
設置や端末ラインの保護（隠ぺい）の目的で別ピースに
フランジ等を設け固定する必要があり、意匠的、工数的
な面でマイナス要因となっていた。また、後者の場合積
層プライ数の調整によって、基材部分の厚みや強度の設
定が任意に可能で、ビス等による取付、固定が容易であ
るが、基材がすべて木質材料で構成されているため、環
境変化によるソリ、ネジレ、膨張、収縮等が発生しやす
いという問題があった。
【０００４】さらに、後者の場合、上述のような問題を
克服するためには、例えば積層・プレス工程においてホ
ット・コールドプレスを実施する必要があり、製造に手
間がかかる。
克服するためには、例えば積層・プレス工程においてホ
ット・コールドプレスを実施する必要があり、製造に手
間がかかる。
【０００５】本発明は、上記従来の解決すべき課題に鑑
みなされたもので、その目的は、製造が容易で、寸法安
定性に富み、しかも取付、固定作業性が良好な化粧材及
びその製造方法を提供することにある。
みなされたもので、その目的は、製造が容易で、寸法安
定性に富み、しかも取付、固定作業性が良好な化粧材及
びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の化粧材は、少なくとも一層の天然木単板を
含む単板の積層構成からなり、かつプレスにて２次乃至
３次曲面に成形された化粧基材の裏面にモールディング
による合成樹脂層を設けたことを特徴とする。また、上
記目的を達成するために、本発明の化粧材の製造方法
は、少なくとも一層の天然木単板を含む単板の積層構成
からなる化粧基材をプレスにて２次乃至３次曲面に成形
し、この成形された化粧基材の裏面に射出成形にて合成
樹脂でモールディングを行なうことを特徴とする。
に、本発明の化粧材は、少なくとも一層の天然木単板を
含む単板の積層構成からなり、かつプレスにて２次乃至
３次曲面に成形された化粧基材の裏面にモールディング
による合成樹脂層を設けたことを特徴とする。また、上
記目的を達成するために、本発明の化粧材の製造方法
は、少なくとも一層の天然木単板を含む単板の積層構成
からなる化粧基材をプレスにて２次乃至３次曲面に成形
し、この成形された化粧基材の裏面に射出成形にて合成
樹脂でモールディングを行なうことを特徴とする。
【０００７】本発明においては、天然木単板を含む積層
構成の化粧基材をあらかじめ曲面成形することにより続
く射出成形時の金型キャビ側へのセット性を改善し、射
出成形での樹脂のおもてまわりや表面単板のしわの発生
を防ぐことが可能となり、また、この射出成形によるイ
ンサートモールディングによって化粧基材裏面にさらに
合成樹脂層を設けることで、高い寸法安定性や良好なる
取付、固定作業性を得ることができる。
構成の化粧基材をあらかじめ曲面成形することにより続
く射出成形時の金型キャビ側へのセット性を改善し、射
出成形での樹脂のおもてまわりや表面単板のしわの発生
を防ぐことが可能となり、また、この射出成形によるイ
ンサートモールディングによって化粧基材裏面にさらに
合成樹脂層を設けることで、高い寸法安定性や良好なる
取付、固定作業性を得ることができる。
【０００８】以下、図面を参照しながら本発明をさらに
詳細に説明する。
詳細に説明する。
【０００９】図１は、本発明の化粧材の一実施例をその
製造工程順に示す断面図である。
製造工程順に示す断面図である。
【００１０】同図（ａ）に示す如く、本発明に用いる化
粧基材６は、表層天然木単板１、第２層および第３層を
構成する天然木単板３，５をそれぞれ接着層２，４を介
して積層した構成からなる。
粧基材６は、表層天然木単板１、第２層および第３層を
構成する天然木単板３，５をそれぞれ接着層２，４を介
して積層した構成からなる。
【００１１】本発明に用いる表層天然木単板１として
は、0.05m／m〜2.0m／m厚程度の天然木の単板が使用可
能で、また単板の加工方法としては、スライス、ロータ
リー等のいずれの方法でもかまわない。
は、0.05m／m〜2.0m／m厚程度の天然木の単板が使用可
能で、また単板の加工方法としては、スライス、ロータ
リー等のいずれの方法でもかまわない。
【００１２】この意匠性を重視される表層天然木単板１
には、あらかじめその裏面に裏打処理が施されていても
差し支えない。
には、あらかじめその裏面に裏打処理が施されていても
差し支えない。
【００１３】また、第２層、第３層の単板３，５には、
厚み0.2〜2.0m／m程度のものが使用可能で、プレス成形
時の応力緩衝やプレス成形後の形状保持の目的であるた
め、通常の天然木、例えばブナ、ナラ、ラワン、セン、
タモ等が使用できる。
厚み0.2〜2.0m／m程度のものが使用可能で、プレス成形
時の応力緩衝やプレス成形後の形状保持の目的であるた
め、通常の天然木、例えばブナ、ナラ、ラワン、セン、
タモ等が使用できる。
【００１４】接着層２，４に用いる接着剤としては、ウ
レタン系、エポキシ系、アクリル系、フェノール系、メ
ラミン系、レゾルシノール系等の樹脂系が用いられ、ロ
ールコーター、スプレッダー、ハケ等の塗布方法で使用
する。
レタン系、エポキシ系、アクリル系、フェノール系、メ
ラミン系、レゾルシノール系等の樹脂系が用いられ、ロ
ールコーター、スプレッダー、ハケ等の塗布方法で使用
する。
【００１５】ここで、表層単板の割れ防止や寸法安定性
を保つ目的で、表層天然木単板１、第２層、第３層の天
然木単板３，５を接着剤層２，４を介して、各構成単板
の繊維方向を直行する方向に積層し、得たい形状に調整
された凹凸形状の金型間に挿入し、２〜50kgｆ／cm2の
圧力でプレスし２次乃至３次曲面成形にプレフォームす
る（図１（ｂ）参照）。
を保つ目的で、表層天然木単板１、第２層、第３層の天
然木単板３，５を接着剤層２，４を介して、各構成単板
の繊維方向を直行する方向に積層し、得たい形状に調整
された凹凸形状の金型間に挿入し、２〜50kgｆ／cm2の
圧力でプレスし２次乃至３次曲面成形にプレフォームす
る（図１（ｂ）参照）。
【００１６】この際、接着層２，４を硬化接着せしめる
ため、接着条件に合わせて60〜130℃に加熱する。加熱
方法としては、蒸気配管や電気加熱などが可能で、さら
に、金型に交流電流を流し交流電界を発生させ、接着層
を発熱させても良い。
ため、接着条件に合わせて60〜130℃に加熱する。加熱
方法としては、蒸気配管や電気加熱などが可能で、さら
に、金型に交流電流を流し交流電界を発生させ、接着層
を発熱させても良い。
【００１７】これによって製品外周のＲ形状や絞り形状
または表面の凹凸等を付与し射出成形金型キャビ側への
挿入を容易にする。
または表面の凹凸等を付与し射出成形金型キャビ側への
挿入を容易にする。
【００１８】ついで、ルーターやカッター等で外周トリ
ミング処理を施す。
ミング処理を施す。
【００１９】このプレフォームされた積層化粧基材６を
さらに射出成形にてインサートモールディングを行う。
この成形には、縦型の射出成形機がキャビ型へ化粧材を
容易にセットでき適しているが、製品形状や型設計によ
っては、横型も使用可能である。この成形に用いられる
樹脂としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−スチレン（Ａ
Ｓ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）やエンプラ等、製品の要求品質によって任意の設定
が可能である。また、この際に樹脂の選択によっては、
あらかじめ、化粧基材６の裏面に接着剤やプライマーを
塗布しておく必要がある。
さらに射出成形にてインサートモールディングを行う。
この成形には、縦型の射出成形機がキャビ型へ化粧材を
容易にセットでき適しているが、製品形状や型設計によ
っては、横型も使用可能である。この成形に用いられる
樹脂としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−スチレン（Ａ
Ｓ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）やエンプラ等、製品の要求品質によって任意の設定
が可能である。また、この際に樹脂の選択によっては、
あらかじめ、化粧基材６の裏面に接着剤やプライマーを
塗布しておく必要がある。
【００２０】また、このモールディング層７の裏面に
は、後工程での取付・固定を考慮してビス受け穴やクリ
ップ受け穴を設けておくことが可能である。
は、後工程での取付・固定を考慮してビス受け穴やクリ
ップ受け穴を設けておくことが可能である。
【００２１】この後、必要に応じてバリとり、修正を行
った後、表面天然木単板１の塗装処理を実施して化粧材
（図１（ｃ）参照）が出来上がる。
った後、表面天然木単板１の塗装処理を実施して化粧材
（図１（ｃ）参照）が出来上がる。
【００２２】図２は、本発明の化粧材の別の実施例をそ
の製造工程順に示す断面図である。同図（ａ）に示す如
く、本実施例で用いる化粧基材12は、あらかじめ裏打ち
処理を施した天然木単板８を接着層10を介して合成樹脂
層11と積層した構成からなる。
の製造工程順に示す断面図である。同図（ａ）に示す如
く、本実施例で用いる化粧基材12は、あらかじめ裏打ち
処理を施した天然木単板８を接着層10を介して合成樹脂
層11と積層した構成からなる。
【００２３】本実施例に用いる天然木単板８としては、
0.05m／m〜2.0m／m厚程度の天然木の単板が使用可能
で、また単板の加工方法としては、スライス、ロータリ
ー等のいずれの方法でもかまわない。
0.05m／m〜2.0m／m厚程度の天然木の単板が使用可能
で、また単板の加工方法としては、スライス、ロータリ
ー等のいずれの方法でもかまわない。
【００２４】また、裏打材料（裏打層９）としては、坪
量10〜50g／m2程度の和紙や不織布、クロス等を用い、
不織布の場合には、ビニロン、レーヨン、ポリエステ
ル、アクリル等の材質が使用可能である。また、これと
天然木単板８を接着せしめる接着剤には、ウレタン系、
スチレン−ブタジエン系、尿素−酢酸ビニル系、酢酸ビ
ニル系等のエマルジョン系接着剤が使用可能で、これら
を用いて熱圧プレスにて裏打材料と接着・固定する。
量10〜50g／m2程度の和紙や不織布、クロス等を用い、
不織布の場合には、ビニロン、レーヨン、ポリエステ
ル、アクリル等の材質が使用可能である。また、これと
天然木単板８を接着せしめる接着剤には、ウレタン系、
スチレン−ブタジエン系、尿素−酢酸ビニル系、酢酸ビ
ニル系等のエマルジョン系接着剤が使用可能で、これら
を用いて熱圧プレスにて裏打材料と接着・固定する。
【００２５】こうして得られた裏打済天然木単板は、接
着剤の硬化を待った後プレフォーム基材である合成樹脂
層11と接着層10を介して積層する。
着剤の硬化を待った後プレフォーム基材である合成樹脂
層11と接着層10を介して積層する。
【００２６】この合成樹脂層11としては、熱可塑性樹
脂、例えばＡＢＳ，ＡＳ，ＰＳ，ＰＰ，ポリエチレンテ
レフタレート（ＰＥＴ），ポリカーボネート等の樹脂系
が使用可能で厚みとしては、100μ〜数m／m程度のもの
が可能である。ただし、プレフォーム時の成形性と射出
成形時の耐熱性を考慮して設定することが必要である。
脂、例えばＡＢＳ，ＡＳ，ＰＳ，ＰＰ，ポリエチレンテ
レフタレート（ＰＥＴ），ポリカーボネート等の樹脂系
が使用可能で厚みとしては、100μ〜数m／m程度のもの
が可能である。ただし、プレフォーム時の成形性と射出
成形時の耐熱性を考慮して設定することが必要である。
【００２７】接着層10に用いる接着剤としては、ウレタ
ン系、エポキシ系、アクリル系等の樹脂系が用いられ、
ロールコーター、スプレー、ハケ等の塗布方法で熱圧プ
レスまたは冷圧プレスにて接着・積層せしめる。
ン系、エポキシ系、アクリル系等の樹脂系が用いられ、
ロールコーター、スプレー、ハケ等の塗布方法で熱圧プ
レスまたは冷圧プレスにて接着・積層せしめる。
【００２８】この後、接着層10の硬化を待って、本化粧
基材を得たい形状に真空成形機または真空圧空成形のメ
ンブレンプレス機等でプレフォームを行う（図２（ｂ）
参照）。ついで、ルーターやカッター等で外周トリミン
グ処理を施す。
基材を得たい形状に真空成形機または真空圧空成形のメ
ンブレンプレス機等でプレフォームを行う（図２（ｂ）
参照）。ついで、ルーターやカッター等で外周トリミン
グ処理を施す。
【００２９】このプレフォームされた化粧基材12をさら
に前述の実施例と同様な射出成形にてインサートモール
ディングを行なって、図２（ｃ）に示すような化粧材が
出来上がる。なお、この成形に用いられる樹脂13として
は、合成樹脂層11で用いたものと同じものが好ましい
が、製品の要求品質によって任意の設定も可能である。
また、この際に樹脂の組み合わせによっては、あらかじ
め、化粧基材12の裏面に接着剤やプライマーを塗布して
おく必要がある。
に前述の実施例と同様な射出成形にてインサートモール
ディングを行なって、図２（ｃ）に示すような化粧材が
出来上がる。なお、この成形に用いられる樹脂13として
は、合成樹脂層11で用いたものと同じものが好ましい
が、製品の要求品質によって任意の設定も可能である。
また、この際に樹脂の組み合わせによっては、あらかじ
め、化粧基材12の裏面に接着剤やプライマーを塗布して
おく必要がある。
【００３０】
【実施例】以下、実施例により、本発明を更に具体的に
説明する。
説明する。
【００３１】実施例−１
表層に0.5m／m厚ウォールナット玉杢単板を、第２層、
第３層に0.5m／m厚にスライスされたブナ単板を用い、
接着層にエポキシ系熱硬化型エマルジョン接着剤（塗布
量80〜120g／m2・WET，スプレッダー塗布）で、各構成
単板の繊維方向が直行する方向に積層し、この化粧材
を、必要なサイズにカットしたのち、外周８Ｒ、高さ６
m／mのフランジ形状を有し、各コーナーが絞り形状とな
るように調整された金型を用いて、130℃で５分、15kg
ｆ／cm2の圧力の条件で加熱・圧縮して積層・接着およ
びプレフォームを行ない、こののち外周トリミングをお
こなった。
第３層に0.5m／m厚にスライスされたブナ単板を用い、
接着層にエポキシ系熱硬化型エマルジョン接着剤（塗布
量80〜120g／m2・WET，スプレッダー塗布）で、各構成
単板の繊維方向が直行する方向に積層し、この化粧材
を、必要なサイズにカットしたのち、外周８Ｒ、高さ６
m／mのフランジ形状を有し、各コーナーが絞り形状とな
るように調整された金型を用いて、130℃で５分、15kg
ｆ／cm2の圧力の条件で加熱・圧縮して積層・接着およ
びプレフォームを行ない、こののち外周トリミングをお
こなった。
【００３２】これをさらに、射出成形機でこの裏面にＡ
ＢＳ樹脂で、インサートモールディングをおこなった。
この際、プレフォームされた積層合板をキャビ型にセッ
トし、裏面部分に厚さ５m／mの樹脂層を付与した。ま
た、コア型には、取付用ビス受け穴を設けておいた。
ＢＳ樹脂で、インサートモールディングをおこなった。
この際、プレフォームされた積層合板をキャビ型にセッ
トし、裏面部分に厚さ５m／mの樹脂層を付与した。ま
た、コア型には、取付用ビス受け穴を設けておいた。
【００３３】この後、表面単板の塗装処理を行いこの化
粧材を仕上げた。
粧材を仕上げた。
【００３４】実施例−２
坪量35g／m2のビニロン不織布に尿素−酢酸ビニル系接
着剤を用い、塗布量80〜120g／m2（WET）で、厚さ0.5m
／mのオーク板正材のスライス単板に、熱圧プレス（プ
レス温度130℃，プレス圧４kg／cm）にて裏打処理を施
しておく。
着剤を用い、塗布量80〜120g／m2（WET）で、厚さ0.5m
／mのオーク板正材のスライス単板に、熱圧プレス（プ
レス温度130℃，プレス圧４kg／cm）にて裏打処理を施
しておく。
【００３５】ついで、この裏打天然木単板と厚さ１m／m
のＡＢＳ樹脂板の両者に、溶剤タイプウレタン系接着剤
をスプレーガンにて塗布（50g／m3・WET，固形分20.5
％）し、熱圧プレス（プレス温度80℃，プレス圧４kg／
cm，プレス時間120秒）にて接着・積層した。
のＡＢＳ樹脂板の両者に、溶剤タイプウレタン系接着剤
をスプレーガンにて塗布（50g／m3・WET，固形分20.5
％）し、熱圧プレス（プレス温度80℃，プレス圧４kg／
cm，プレス時間120秒）にて接着・積層した。
【００３６】この化粧材を、必要なサイズにカットした
のち、外周８Ｒ、高さ６m／mのフランジ形状を有し、各
コーナーが絞り形状となるように調整された治具を用い
て、真空成形によりプレフォームを実施し、こののち外
周トリミングをおこなった。これをさらに、射出成形機
でこの裏面にＡＢＳ樹脂で、インサートモールディング
をおこなった。この際、プレフォームされた積層基材を
キャビ型にセットし、裏面部分に厚さ５m／mの樹脂層を
付与した。また、コア型には、取付用ビス受け穴を設け
ておいた。
のち、外周８Ｒ、高さ６m／mのフランジ形状を有し、各
コーナーが絞り形状となるように調整された治具を用い
て、真空成形によりプレフォームを実施し、こののち外
周トリミングをおこなった。これをさらに、射出成形機
でこの裏面にＡＢＳ樹脂で、インサートモールディング
をおこなった。この際、プレフォームされた積層基材を
キャビ型にセットし、裏面部分に厚さ５m／mの樹脂層を
付与した。また、コア型には、取付用ビス受け穴を設け
ておいた。
【００３７】この後、表面単板の塗装処理を行いこの化
粧材を仕上げた。
粧材を仕上げた。
【００３８】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、積層構成の化粧基材をプレスにて２次乃至３次曲
面に成形し、その裏面に射出成形にてモールディングに
よる合成樹脂層を設けるようにしたので、製造が容易で
ある上に、高い寸法安定性が得られ、しかも本発明化粧
材はその取付、固定作業性が良好であるという優れた効
果を奏する。
れば、積層構成の化粧基材をプレスにて２次乃至３次曲
面に成形し、その裏面に射出成形にてモールディングに
よる合成樹脂層を設けるようにしたので、製造が容易で
ある上に、高い寸法安定性が得られ、しかも本発明化粧
材はその取付、固定作業性が良好であるという優れた効
果を奏する。
【図１】本発明の化粧材の一実施例をその製造工程順に
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】本発明の化粧材の別の実施例をその製造工程順
に示す断面図である。
に示す断面図である。
１，３，５，８ 天然木単板
２，４，10 接着層
６，12 化粧基材
７，13 モールディング層
９ 裏打層
11 合成樹脂層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
(72)発明者 山室 博巳
東京都台東区台東一丁目５番１号 凸版印
刷株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも一層の天然木単板を含む単板
の積層構成からなり、かつプレスにて２次乃至３次曲面
に成形された化粧基材の裏面にモールディングによる合
成樹脂層を設けたことを特徴とする化粧材。 - 【請求項２】 少なくとも一層の天然木単板を含む単板
の積層構成からなる化粧基材をプレスにて２次乃至３次
曲面に成形し、この成形された化粧基材の裏面に射出成
形にて合成樹脂でモールディングを行なうことを特徴と
する化粧材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3183054A JPH054306A (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | 化粧材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3183054A JPH054306A (ja) | 1991-06-27 | 1991-06-27 | 化粧材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH054306A true JPH054306A (ja) | 1993-01-14 |
Family
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- 1991-06-27 JP JP3183054A patent/JPH054306A/ja active Pending
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