JPH02285502A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッド及びその製造方法Info
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- JPH02285502A JPH02285502A JP10882189A JP10882189A JPH02285502A JP H02285502 A JPH02285502 A JP H02285502A JP 10882189 A JP10882189 A JP 10882189A JP 10882189 A JP10882189 A JP 10882189A JP H02285502 A JPH02285502 A JP H02285502A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は信号を効率よく記録再生するのに好適な金属磁
気コアを有するリング形磁気ヘッドに関するものである
。
気コアを有するリング形磁気ヘッドに関するものである
。
従来の技術
近年高品位ＶＴＲやディジタルＶＴＲなどの広帯域の信
号を取り扱うシステムの開発が盛んになってきており、
記録媒体もこのような大量の情報を記録するだめの高密
度化の流れの中で酸化鉄系から合金粉末系や金属蒸着膜
系等の高抗磁力媒体へ移行しつつある。これに対してフ
ェライトヘッドではその飽和磁束密度が高々５０００ガ
ウス程度であり、上述のようなＨａが１００００ｃ以上
の高抗磁力媒体に対しては、ギャップ先端部が飽和し十
分な記録ができない。そこで最大磁束密度の高いセンダ
ストやアモルファス磁性合金等の金属磁性材料を用いた
第６図および第７図に示すような構成のリング形磁気ヘ
ッドが開発されている。
号を取り扱うシステムの開発が盛んになってきており、
記録媒体もこのような大量の情報を記録するだめの高密
度化の流れの中で酸化鉄系から合金粉末系や金属蒸着膜
系等の高抗磁力媒体へ移行しつつある。これに対してフ
ェライトヘッドではその飽和磁束密度が高々５０００ガ
ウス程度であり、上述のようなＨａが１００００ｃ以上
の高抗磁力媒体に対しては、ギャップ先端部が飽和し十
分な記録ができない。そこで最大磁束密度の高いセンダ
ストやアモルファス磁性合金等の金属磁性材料を用いた
第６図および第７図に示すような構成のリング形磁気ヘ
ッドが開発されている。
非磁性基板２３で金属磁気コア２２を挟持した構成であ
り、磁気ギャップを形成する非磁性膜２４を介して対向
している。２７は巻線窓であり、２８は金属薄膜である
。ここで、金属薄膜２８は記録媒体との摺動によりヘッ
ド表面に発生する静電気ノイズを防止する為にギャップ
膜を介して対向する二つの磁気コアを電気的に導通ずる
作用をするものである。
り、磁気ギャップを形成する非磁性膜２４を介して対向
している。２７は巻線窓であり、２８は金属薄膜である
。ここで、金属薄膜２８は記録媒体との摺動によりヘッ
ド表面に発生する静電気ノイズを防止する為にギャップ
膜を介して対向する二つの磁気コアを電気的に導通ずる
作用をするものである。
発明が解決しようとする課題
第６図のような構造のヘッドの製造方法を第８図に示す
。先ず非磁性基板２９上に金属磁性膜３０をスパッタリ
ング等で形成し、これを複数枚積み重ねて結晶化ガラス
３１等で接着し切断することによって金属磁性膜と非磁
性基板が交互に積層された一対のコアブロック３２を作
る。このコアブロックの一対のうち一方は巻線窓３３を
形成し、もう一方にはボンディングガラス溝３４を形成
した後ボンディングガラス棒を置く為のガラス溜め部３
５を形成し、それらの溝にガラス３８を流し込む。その
後両コアブロックのギャップ面３６を鏡面に研磨し、ガ
ラス等の非磁性薄膜を所定膜厚形成し、突き合わせてボ
ンディングガラスで接着し、磁気記録媒体摺動面になる
面と反対側の面に約１１１ｍ厚のＣｒ等の金属薄膜３７
をスパッタリングや蒸着などの方法で形成しコアブロッ
ク３９を得る。その後これを所定の厚みで切断して記録
媒体の摺動面をテープラッピングすることによって第６
図に示す磁気ヘッドが製造される。このような磁気ヘッ
ドにおいては第９図に示すようにガラス溜め部２５のガ
ラスにひび割れ４０が入った場合には前述の金属薄膜２
８も破損し、両コアの電気的導通が無くなってし捷うこ
とか起こる。又、第７図に示したような構造のヘッドは
前述の第８図においてガラス溜め部３５とボンディング
ガラス溝３４を入れずに製造するものであるが、このよ
うな磁気ヘッドにおいては第１０図に示すように両コア
ブロックの接着時に生じた段差部に金属薄膜２８を形成
した場合、ギャップ面に平行な面と直角面とで膜厚に差
が生じて、膜厚の薄い部分４１や角部分４２で両コアの
電気的曽−通が無くなってしまうことが起こる。しかも
両コアを強く結合するボンディングガラスが無いために
コアの強度も小さく、製造上の歩留りも悪くなるという
問題があった。
。先ず非磁性基板２９上に金属磁性膜３０をスパッタリ
ング等で形成し、これを複数枚積み重ねて結晶化ガラス
３１等で接着し切断することによって金属磁性膜と非磁
性基板が交互に積層された一対のコアブロック３２を作
る。このコアブロックの一対のうち一方は巻線窓３３を
形成し、もう一方にはボンディングガラス溝３４を形成
した後ボンディングガラス棒を置く為のガラス溜め部３
５を形成し、それらの溝にガラス３８を流し込む。その
後両コアブロックのギャップ面３６を鏡面に研磨し、ガ
ラス等の非磁性薄膜を所定膜厚形成し、突き合わせてボ
ンディングガラスで接着し、磁気記録媒体摺動面になる
面と反対側の面に約１１１ｍ厚のＣｒ等の金属薄膜３７
をスパッタリングや蒸着などの方法で形成しコアブロッ
ク３９を得る。その後これを所定の厚みで切断して記録
媒体の摺動面をテープラッピングすることによって第６
図に示す磁気ヘッドが製造される。このような磁気ヘッ
ドにおいては第９図に示すようにガラス溜め部２５のガ
ラスにひび割れ４０が入った場合には前述の金属薄膜２
８も破損し、両コアの電気的導通が無くなってし捷うこ
とか起こる。又、第７図に示したような構造のヘッドは
前述の第８図においてガラス溜め部３５とボンディング
ガラス溝３４を入れずに製造するものであるが、このよ
うな磁気ヘッドにおいては第１０図に示すように両コア
ブロックの接着時に生じた段差部に金属薄膜２８を形成
した場合、ギャップ面に平行な面と直角面とで膜厚に差
が生じて、膜厚の薄い部分４１や角部分４２で両コアの
電気的曽−通が無くなってしまうことが起こる。しかも
両コアを強く結合するボンディングガラスが無いために
コアの強度も小さく、製造上の歩留りも悪くなるという
問題があった。
課題を解決するだめの手段
本発明は上記問題点を解決するために、金属磁性体より
在る磁気コアを非磁性基板で両側から挟持した構造のリ
ング形磁気ヘッドにおいて、ギャップを介して対向した
前記磁気コアが互いに電気的に導通ずるだめに、磁気記
録媒体対向面と反対の面に金属磁性体に導通して導電性
樹脂膜が形成されたことを特徴とするものである。
在る磁気コアを非磁性基板で両側から挟持した構造のリ
ング形磁気ヘッドにおいて、ギャップを介して対向した
前記磁気コアが互いに電気的に導通ずるだめに、磁気記
録媒体対向面と反対の面に金属磁性体に導通して導電性
樹脂膜が形成されたことを特徴とするものである。
また本発明の磁気ヘッドの製造方法は、非磁性基板上に
金属磁性膜を形成した後、複数枚積み重ねて接着し切断
することによって金属磁性膜と非磁性基板が交互に積層
された一対のコアブロックを作製し、その内一方に巻線
窓を形成した後両コアブロックのギャップ面を鏡面に研
磨し、そのギャップ面に非磁性薄膜を所定膜厚形成した
後突き合わせて接着し、さらに記録媒体摺動面と反対側
の面に導電性樹脂膜を形成し、その後これを所定の厚み
で切断する工程をもって製造するようにしたものである
。
金属磁性膜を形成した後、複数枚積み重ねて接着し切断
することによって金属磁性膜と非磁性基板が交互に積層
された一対のコアブロックを作製し、その内一方に巻線
窓を形成した後両コアブロックのギャップ面を鏡面に研
磨し、そのギャップ面に非磁性薄膜を所定膜厚形成した
後突き合わせて接着し、さらに記録媒体摺動面と反対側
の面に導電性樹脂膜を形成し、その後これを所定の厚み
で切断する工程をもって製造するようにしたものである
。
作 用
本発明は上記した構成によって、ガラスにひび割れが入
った場合でも導電性樹脂の柔軟さにより樹脂がひび割れ
ることなく導通は保たれる１２寸だ両コアブロックに段
差のある場合でも導電性樹脂をスクリーン印刷などで塗
布することで段差部も膜厚が薄くならず全面に渡って被
覆されるため、両コアの導通をとることが出来る。
った場合でも導電性樹脂の柔軟さにより樹脂がひび割れ
ることなく導通は保たれる１２寸だ両コアブロックに段
差のある場合でも導電性樹脂をスクリーン印刷などで塗
布することで段差部も膜厚が薄くならず全面に渡って被
覆されるため、両コアの導通をとることが出来る。
実施例
本発明のヘッドの第１の実施例の斜視図を第１図に示す
。第１図において１はＣＯ系非晶質合金やセンダスト合
金等の金属磁性膜よりなる磁気コアであり、チタン酸カ
ルシウム系セラミックス等の非磁性基板２で挟持されて
いる。そして磁気ギャップとしての非磁性膜３を介して
対向した二つの磁気コアはボンディングガラス４によっ
て接合されており、ヘッドの磁気記録媒体対向面と反対
側の面に形成された銀、銅、ニッケル々どの金属やカー
ボンなどの導電性フィラーと合成樹脂からなる導電性相
、指膜５により互いに導通する。
。第１図において１はＣＯ系非晶質合金やセンダスト合
金等の金属磁性膜よりなる磁気コアであり、チタン酸カ
ルシウム系セラミックス等の非磁性基板２で挟持されて
いる。そして磁気ギャップとしての非磁性膜３を介して
対向した二つの磁気コアはボンディングガラス４によっ
て接合されており、ヘッドの磁気記録媒体対向面と反対
側の面に形成された銀、銅、ニッケル々どの金属やカー
ボンなどの導電性フィラーと合成樹脂からなる導電性相
、指膜５により互いに導通する。
このような第１の実施例で示す磁気ヘッドの製造方法を
第２図（ａ）から（ｄ）をもとに説明する。先ず第２図
（ａ）に示すごとく非磁性基板８上に金属磁性膜９をス
パッタリング等で形成し、これを複数枚積み重ねて結晶
化ガラス１０等で接着し切断することによって金属磁性
膜と非磁性基板が交互に積層された一対のコアブロック
１１，１２を作る。
第２図（ａ）から（ｄ）をもとに説明する。先ず第２図
（ａ）に示すごとく非磁性基板８上に金属磁性膜９をス
パッタリング等で形成し、これを複数枚積み重ねて結晶
化ガラス１０等で接着し切断することによって金属磁性
膜と非磁性基板が交互に積層された一対のコアブロック
１１，１２を作る。
次に第２図（ｂ）と（ｄ）に示すごとくこの一対のコア
ブロックのうち一方は巻線窓１３を形成し、もう−方に
は円柱状のボンディングガラス棒等の接合部材を所定位
置から動くことなく設置するガラス置き溝１４とを寸法
りだけ残して形成し、さらにガラスが流れ込むガラス溝
１５を形成する。次に第２図（Ｃ）に示すごとく、ボン
ディングガラス１６を流し込んだ後、両コアブロックの
ギャップ面を鏡面に研磨し、それらの両ギャップ面の少
なくとも一方にガラス等の非磁性膜を所定膜厚形成し、
突き合わせてボンディングガラスで接着し、磁気記録媒
体摺動面となる面１了と反対側の面に約５ａｍから３０
μｍ厚の導電性樹脂膜１８をスクリーン印刷や転写法な
どの方法で形成し、第２図（ｄ）で示す様なコアブロッ
ク１９を得る。その後これを所定の厚みで切断して摺動
面となる面１７をテープラッピングすることによって第
１図に示す磁気ヘッドが製造される。
ブロックのうち一方は巻線窓１３を形成し、もう−方に
は円柱状のボンディングガラス棒等の接合部材を所定位
置から動くことなく設置するガラス置き溝１４とを寸法
りだけ残して形成し、さらにガラスが流れ込むガラス溝
１５を形成する。次に第２図（Ｃ）に示すごとく、ボン
ディングガラス１６を流し込んだ後、両コアブロックの
ギャップ面を鏡面に研磨し、それらの両ギャップ面の少
なくとも一方にガラス等の非磁性膜を所定膜厚形成し、
突き合わせてボンディングガラスで接着し、磁気記録媒
体摺動面となる面１了と反対側の面に約５ａｍから３０
μｍ厚の導電性樹脂膜１８をスクリーン印刷や転写法な
どの方法で形成し、第２図（ｄ）で示す様なコアブロッ
ク１９を得る。その後これを所定の厚みで切断して摺動
面となる面１７をテープラッピングすることによって第
１図に示す磁気ヘッドが製造される。
この様に構成された磁気ヘッドにおいて、第９図に示し
た従来例のガラスに入ったひび割れ４０による導通不良
を無くすことが出来ることについて、第１図と第２図を
用いて説明する。
た従来例のガラスに入ったひび割れ４０による導通不良
を無くすことが出来ることについて、第１図と第２図を
用いて説明する。
第１図においてボンデインクガラス４にひび割れが発生
しても製造工程中で示す第２図（Ｃ）のガラス部Ｂにひ
び割れが発生するだけで、ガラスに比べてより強固な磁
気コアと非磁性基板も含む部分Ｃには発生しない。この
だめ導電性樹脂膜６は上記０部においては両コアの導通
を確保出来る。
しても製造工程中で示す第２図（Ｃ）のガラス部Ｂにひ
び割れが発生するだけで、ガラスに比べてより強固な磁
気コアと非磁性基板も含む部分Ｃには発生しない。この
だめ導電性樹脂膜６は上記０部においては両コアの導通
を確保出来る。
次に本発明の第２の実施例の斜視図を第３図に示す。本
実施例のヘッドでは第１の実施例で示した第１図中のガ
ラス置き溝７の無い構成となっており、その製造方法は
第２図（、）の工程を経た後に角柱等のボンディングガ
ラスを使用することでガラスの移動や落下を防止するこ
とにより第２図（ｂ）のガラス置き溝１４を形成せず、
それ以降を第１の実施例と同様に製造するものである。
実施例のヘッドでは第１の実施例で示した第１図中のガ
ラス置き溝７の無い構成となっており、その製造方法は
第２図（、）の工程を経た後に角柱等のボンディングガ
ラスを使用することでガラスの移動や落下を防止するこ
とにより第２図（ｂ）のガラス置き溝１４を形成せず、
それ以降を第１の実施例と同様に製造するものである。
この方法によれば第１の実施例よりも製造工程が少ない
ため、簡単にボンディングガラス４で強固に接合され、
両コア間の導通のとれた磁気コアを有するヘッドを製造
することが出来る。なお第４図には第１の実施例の円柱
状のボンディングガラス棒２０の設置例を示し、第５図
には第２の実施例の角柱のボンディングガラス棒２１の
設置例を示しである。
ため、簡単にボンディングガラス４で強固に接合され、
両コア間の導通のとれた磁気コアを有するヘッドを製造
することが出来る。なお第４図には第１の実施例の円柱
状のボンディングガラス棒２０の設置例を示し、第５図
には第２の実施例の角柱のボンディングガラス棒２１の
設置例を示しである。
発明の効果
本発明によれば、ギャップ膜を介して対向する二つの磁
気コアを電気的に導通する導電性樹脂膜を記録媒体対向
面と反対面に形成することで、記録媒体との摺動により
ヘッド表面に発生する静電気ノイズを防止することが出
来、単純な構成で良好な信頼性が得られる。また本発明
の製造方法によれば導電性樹脂、膜を形成する加工は磁
気コアが多数接着されたコアブロックにスクリーン印刷
等によシ行うだめ、−回の加工で多数のヘッドに膜の形
成が出来るので、ヘッド１個当たりの加工費を少なく出
来る。
気コアを電気的に導通する導電性樹脂膜を記録媒体対向
面と反対面に形成することで、記録媒体との摺動により
ヘッド表面に発生する静電気ノイズを防止することが出
来、単純な構成で良好な信頼性が得られる。また本発明
の製造方法によれば導電性樹脂、膜を形成する加工は磁
気コアが多数接着されたコアブロックにスクリーン印刷
等によシ行うだめ、−回の加工で多数のヘッドに膜の形
成が出来るので、ヘッド１個当たりの加工費を少なく出
来る。
第１図は本発明の磁気ヘッドの第１の実施例を示す斜視
図、第２図は本発明の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視
図、第３図は本発明の磁気ヘッドの第２の実施例を示す
斜視図、第４図および第５図は本発明の磁気ヘッドの製
造方法を示す側面図、第６図および第７図は従来の磁気
ヘッドを示す斜視図、第８図は従来の磁気ヘッドの製造
方法を示す斜視図、第９図および第１Ｑ図は従来の磁気
ヘッドの要部側面図である。 １・・・・・・磁気コア、２・・・・・・非磁性基板、
３・・・・・非磁性膜、４・・・・・ボンディングガラ
ス、５・・・・・導′「Ｅ性樹脂膜、６・・・・・・巻
線窓、７・・・・・ガラス置きｔ１１￥０代理人の氏名
弁理士 粟 野 重 孝 ほか１名第 図 （Ｇン 第 図 第 図 第 図 第 図 （Ｃン 第１０ 図
図、第２図は本発明の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視
図、第３図は本発明の磁気ヘッドの第２の実施例を示す
斜視図、第４図および第５図は本発明の磁気ヘッドの製
造方法を示す側面図、第６図および第７図は従来の磁気
ヘッドを示す斜視図、第８図は従来の磁気ヘッドの製造
方法を示す斜視図、第９図および第１Ｑ図は従来の磁気
ヘッドの要部側面図である。 １・・・・・・磁気コア、２・・・・・・非磁性基板、
３・・・・・非磁性膜、４・・・・・ボンディングガラ
ス、５・・・・・導′「Ｅ性樹脂膜、６・・・・・・巻
線窓、７・・・・・ガラス置きｔ１１￥０代理人の氏名
弁理士 粟 野 重 孝 ほか１名第 図 （Ｇン 第 図 第 図 第 図 第 図 （Ｃン 第１０ 図
Claims (2)
- （１）金属磁性体よりなる磁気コアを非磁性基板で両側
から挟持した構造のリング形磁気ヘッドにおいて、ギャ
ップを介して対向した前記磁気コアが互いに電気的に導
通するために、磁気記録媒体対向面と反対の面に前記金
属磁性体に導通して導電性樹脂膜が形成されたことを特
徴とする磁気ヘッド。 - （２）非磁性基板上に金属磁性膜を形成した後、複数枚
積み重ねて接着し切断することによって金属磁性膜と非
磁性基板が交互に積層された一対のコアブロックを作製
し、その内一方に巻線窓を形成した後両コアブロックの
ギャップ面を鏡面に研磨し、そのギャップ面に非磁性薄
膜を所定膜厚形成した後突き合わせて接着し、さらに記
録媒体摺動面と反対側の面に導電性樹脂膜を形成し、そ
の後これを所定の厚みで切断することを特徴とする磁気
ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1108821A JP2646746B2 (ja) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1108821A JP2646746B2 (ja) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02285502A true JPH02285502A (ja) | 1990-11-22 |
| JP2646746B2 JP2646746B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=14494379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1108821A Expired - Fee Related JP2646746B2 (ja) | 1989-04-27 | 1989-04-27 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2646746B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5995423U (ja) * | 1982-12-16 | 1984-06-28 | ティーディーケイ株式会社 | 磁気ヘツド |
| JPS60261007A (ja) * | 1984-06-07 | 1985-12-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツド |
| JPS6233309A (ja) * | 1985-08-06 | 1987-02-13 | Nippon Mining Co Ltd | アジマス付積層ヘツドピ−スの製造方法 |
| JPS63184904A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-07-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツド |
-
1989
- 1989-04-27 JP JP1108821A patent/JP2646746B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5995423U (ja) * | 1982-12-16 | 1984-06-28 | ティーディーケイ株式会社 | 磁気ヘツド |
| JPS60261007A (ja) * | 1984-06-07 | 1985-12-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツド |
| JPS6233309A (ja) * | 1985-08-06 | 1987-02-13 | Nippon Mining Co Ltd | アジマス付積層ヘツドピ−スの製造方法 |
| JPS63184904A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-07-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツド |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2646746B2 (ja) | 1997-08-27 |
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