JPH02264100A - 艶消し塗被紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、艶消し塗被紙、特に低白紙光沢で低インキ光
沢を発現し、上品で印刷モトルが発生せず、且つ印刷適
性の優れた艶消し塗被紙を製造する方法に関する。

「従来の技術」 艶消し塗被紙は高光沢を有する一般の印刷用塗被紙に比
較して上品で深みのあるトーンを醸し出すために高級イ
メージ惑が強（、例えば各種書籍や雑誌等の表紙、高級
ポスター、カタログ等から本文用紙に至るまで幅広く利
用され、汎用価値の高い塗被加工紙の一つである。

従来、艶消し塗被紙としては２種類が有り、その１つは
マント−グロス型と呼ばれ、白紙光沢は低いが高いイン
キ光沢を有する艶消し塗被紙であり、他の１つはマット
−マット型と呼ばれ、白紙光沢もインキ光沢も共に低い
艶消し塗被紙である。

即ち、前者のマント−グロス型塗被紙の製造方法は、印
刷インキの吸収を抑えて、インキ光沢を出す必要性から
、緻密な塗被層面を作る必要がありインキ光沢の出やす
い顔料、例えば平均粒子径が約０．５〜１．５μｍの比
較的微粒子の顔料を使用した塗被組成物を塗被し、例え
ば特公昭５９−５３９５６号に記載されているように塗
被層表面を粗面化金属ロールを有するキャレンダーで艶
消し仕上げをする低白紙光沢−高インキ光沢の艶消し塗
被紙であり、白紙光沢（ＪＩＳ　Ｐ８１４２法）も２５
〜４０％と比較的高くなっている。又、後者のマット−
マット型塗被紙の製造方法は、通常の印刷塗被紙の製造
に用いられる塗被紙用顔料のうち、平均粒子径が１〜２
μｍ程度の比較的粗い顔料を主成分とする塗被液を原紙
に塗被乾燥後、キャレンダー等によって平滑化仕上げを
せずにそのまま仕上げるか、或いは非常に軽くキャレン
ダー処理をして仕上げられるもので、白紙光沢度も５〜
３０％と低い低白紙光沢−低インキ光沢タイプの艶消し
塗被紙である。一般にこのような艶消し塗被紙は平滑度
が著しく劣り、且つ印刷適性も悪いものである。

従って、良好な平滑性を得る為にはやはり、キャレンダ
ー等による表面加圧処理が必要であるが、粒子径の細か
い、例えばカオリン等を高率配合したような塗被組成物
を用いると、容易に白紙光沢やインキ光沢が出やすくな
り、一方顔料に炭酸カルシウムのような粒子形状が不定
形の顔料を主顔料として使用すれば、白紙光沢はより低
く抑えることができるが、塗被層表面のミクロポーラス
性（微細孔）がキャレンダー処理により減少するために
インキ光沢がででしまい、結果としてマツドーグロス型
塗被紙になってしまう、特にオフセット印刷による多色
刷りのベタ部では、インキ光沢が斑になり非常に醜い印
刷仕上がりとなる。尚、塗被組成物を塗被後ブレードで
掻きおとして、計量と平滑化を行うような場合も塗被層
が緻密化されるために、結果としてインキ光沢が発現さ
れてしまう。上記の如き事情から、良好な平滑性を有す
るマット−マット型の艶消し塗被紙が得られていないの
が現状である。

「発明が解決しようとする課題」 本発明の方法は、高い平滑性と印刷モトルのない優れた
印刷適性を有するマット−マット型の艶消し塗被紙を得
る方法を提供するものである。

「課題を解決するための手段」 本発明は、原紙上に顔料と接着剤を主成分とする水性塗
被組成物を塗被乾燥後、キャレンダー仕上げする艶消し
塗被紙の製造方法において、原紙の動的濡れ値が−０，
３２〜Ｏ，’２０ｇであり、顔料として平均粒子径が２
〜１５μｍの炭酸カルシウムを５０〜１００重量部、サ
チンホワイトを０．１〜５．０重量部含有させたことを
特徴とする艶消し塗被紙の製造方法である。

「作用」 本発明者等は、前述の如くマット−マット型タイプの艶
消し塗被紙を得る方法において、塗被層を平滑化すると
インキ光沢が高くなり、その上に印刷インキモトルが発
現し、又インキ光沢を低くする対策を取ると逆に平滑度
を落とさなければならないという矛盾した問題について
鋭意検討、研究を重ねた結果、主顔料として平均粒子径
が２〜１５μｍである粗粒子炭酸カルシウム、補助顔料
として特定量のサチンホワイトを含有する水性塗被。

組成物を、特定の動的濡れ値を有する原紙上に塗被する
ことによって、印刷インキモトルの発生がな（、しかも
印刷適性の極めて優れたマット−マット型タイプの艶消
し塗被紙が得られることを見出し、遂に本発明を完成す
るに至った。

先ず、本発明の方法における原紙特性、即ち動的濡れ値
について述べる。

原紙の動的濡れ値としては−０，３２〜０．２０ｇに特
定されるものであるが、該濡れ値が−０，３２ｇ未満の
場合は塗被液の原紙への浸透が非常に遅くなり、塗被液
の不動化時間が長くなり、バインダーのマイグレーシラ
ンが起こり易く、均一なバインダーの分布が損なわれる
ために、印刷後に印刷インキモトルが発生し易くなる。

一方０．２０ｇを越えると原紙内への塗被液の浸透が速
く、本発明の塗被液を原紙上に塗被した場合、平均粒子
径が２〜１５μｍの重質炭酸カルシウムを主顔料とする
保水性の悪い塗被組成物は加速度的に原紙内への浸透が
促進され、結果として原紙面上に留まる塗被組成物が少
なくなり、原紙面の被覆が十分に行われないために、所
望とする面平滑を得ることができない。

ここに、動的濡れ値とは動的濡れ性試験器（ＮＥＴ−３
０００／ＩＩレスカ製）を用いて、原紙の水に対する濡
れ易さ（付着力）を時間的に測定した値である。具体的
には上記試験器を用い、２Ｘ５ｃｍ＋試験片を１６禦■
／秒の速さで、水中１２ｍ−の深さに１０秒間浸漬した
時の経時的濡れの大きさ（付着力）を測定するものであ
るが、本発明者等は濡れ値について、さらに検討を加え
た結果、試験スタートから２秒後の濡れ値がインキモト
ルと平滑性に極めて大きな相関関係を有することが判っ
た。よって、本発明ではこの２秒後の測定値を動的濡れ
値とするものである。そして、動的濡れ値は値が小さい
程、水濡れが悪く、値が大きくなる程水濡れがよくなる
ことを示すものである。

なお、原紙の動的濡れ値の調整は、パルプ組成、叩解条
件、填料の種類と添加量、紙力剤、内添サイズ剤、ｐＨ
，表面サイズ剤、表面処理剤、乾燥条件等を個々の抄紙
機及び抄紙条件により適宜調整して決定されるものであ
り、−概に特定できるものではない。また、本発明の方
法で特定した原紙の動的濡れ値と印刷インキモトルとの
間に見られた明瞭な相関関係は、従来の吸水性適性とし
て祇試験等に適用されているコブ吸水度、ステキヒトサ
イズ度等の値との間には見出せ無かった。

因みに、原紙の動的濡れ値が０．２０ｇを越えると（原
紙の濡れ値が大きいと）原紙内への水性系組成物の浸透
が速く、本発明の塗被液を原紙上に塗被した場合、平均
粒子径が２〜１５μ霧の重質炭酸カルシウムを主顔料と
する保水性の悪い塗被組成の為、相乗効果的に水性系組
成物の原紙内への浸透が速くなり、原紙上に溜る水性系
塗被組成物の量が減少し、結果として原紙面の被覆が充
分行われず、所望とする面平滑を得ることが出来ない。

一方、動的濡れ値が−０，３２ｇ未満（濡れ不足）にな
ると、原紙内への水性塗被組成物、の浸透が非常に遅く
なり、塗被液の不動化時間が長くなり、バインダーのマ
イグレーシランが起こり易くなり、均一なバインダーの
分布が損なわれ、結果として、印刷後、印刷インキモト
ルが発生する。

次いで、塗被組成物の顔料特性について述べる。

即ち、一般の印刷塗被紙用塗被組成物の主顔料として使
用される顔料としては、例えばカオリン、タルク、水酸
化アルミニウム等があるが、これら平板状の顔料を使用
すると、その平均粒子径が２〜１５μ゛ｍを満たしてい
ても、これらの顔料は塗被層面に平行に配向し、塗被層
が緻密に仕上がり、インキ吸収性が遅くなるために、結
果としてインキ光沢が発現される。従って、本発明の方
法では、主顔料として粒子形状が不定形であり、且つ塗
被工程或いはカレンダー処理によっても原則的に並行に
配向化しない粗粒の重質炭酸カルシウムが特に好ましい
。また、二次凝集により粗粒子化した比表面積の大きい
軽質炭酸カルシウムを用いても、低いインキ光沢を維持
しながら面子滑性の良い艶消し塗被紙を得ることも可能
である。

本発明における塗被組成物の主成分として使用される炭
酸カルシウムは比較的粗大粒子径のものを使用すること
を特徴とし、具体的にはその平均粒子径を２〜１５μｍ
、より好ましくは３〜１０μｍに特定するものである。

因みに、２μｍ未満ではインキ光沢が高くなり過ぎ、１
５μｍを越えると塗被層表面のミクロ平滑性が低下して
印刷適性が劣るようになり、いずれも不適当である。な
お、全顔料中に占める上記特定の炭酸カルシウムの量は
５０〜１００重量部が好ましく、５０重量部未満の場合
は所望Φ効果を得ることが難しくなる。また、−方では
主顔料として粗大粒子径の炭酸カルシウムを用いるため
、塗被液の固状化点（紙パ技協誌３９巻第７号６２１頁
参照）が高くなり、結果として乾燥工程において接着剤
のマイグレーシランが起こり印刷インキモトルを改良す
るには至らなかった。

従って、本発明者等は上記の如きインキモトルを改善す
る方法として、塗被組成物の固状化点を下げてやること
が極めて重要な要件であることを突き止め、種々検討、
研究を重ねた結果、塗被組成物中に補助顔料として、少
量のサチンホワイトを添加してやると、塗被組成物の固
状化点が極めて効果的に下がることを見出した。即ち、
サチンホワイトとして全顔料中に０．１〜５．０重量部
、より好ましくは０．５〜３．０重量部の範囲で適用す
ると好ましい結果を得ることができた。

理由については必ずしも明らかではないが、少量のサチ
ンホワイトを使用すると、本発明における粗大粒子径の
炭酸カルシウムを用いた場合に見られる、塗被液の固状
化点の上昇を顕著に低下させる作用効果を示すことであ
る。因みに、０．１重量部未満では固状化点の低下効果
が見られず、−方５．０重量部を越えると、塗被紙の白
紙光沢及びインキ光沢が高くなり所望のマット−マット
型の塗被紙を得ることができない、なお、本発明で使用
されるサチンホワイトの平均粒子径としては１゜２μｍ
以下のものが好ましい。１．２μｍを越えると、塗被組
成物をブレード塗工する場合にストラクタイト、スクラ
ッチ及びストリーク等が発生し易くなるので望ましくな
い。

また、サチンホワイトの平均粒子径は以下の如き測定方
法によって定めた値である。

即ち、分散剤としてポリアクリル酸ナトリウムをサチン
ホワイト（固形分）に対し５重量％添加し、固形分濃度
２〜３重量％のサチンホワイトの分散液を調製し、３０
〜３５℃で超音波分散器により５分間分散させて、重力
沈降法（測定器／セデイグラフ５０００−０１　：島津
製作所製）により粒度重量分布を測定し、得られた粒度
重量分布で５０％時の球相当直径をサチンホワイト（比
重；１．７７とした）の平均粒子径とした。サチンホワ
イトの結晶形は針状或いは棒状であるが、本発明の所望
の効果を得るには、この平均粒子径測定法を用いて考察
するのが最も育効な方法であった。

なお、本発明の方法において調製される塗被組成物とし
ては、塗被層のミクロ平滑性を改良する為に、顔料とし
て炭酸カルシウム以外に塗被紙用顔料として汎用されて
いるカオリン、クレー、酸化チタン、タルク、焼成りレ
ー等の顔料が本発明の目的を損なわない範囲で適宜使用
される（全顔料に対し５０重量％未満）、シかしながら
、これ等の顔料は通常平均粒子径が２μ以下のものが多
いから、本発明の効果が損なわれない程度に調節するこ
とが必要である。

上記の如く、本発明で使用する顔料は各種のものが用い
られるが、顔料の種類によって比重が異なることもあっ
て、混合顔料の平均粒子径を直接測定することが難しく
、本発明では島津製作所■製の粒度分布測定器（ＳＡ　
−ＣＦ２）により、予め用いる個々の顔料について単独
の平均粒子径を測定しておき、そのときの顔料配合に応
じて、計算により全顔料の平均粒子径を算出した。

塗被組成物中に使用される接着剤としては、例えばカゼ
イン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類とスチレン・ブ
タジェン共重合体、メチルメタクルレート・ブタジェン
共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル
酸エステル及び／又はメタクリル酸エステルの重合体又
は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス、エチレン
・酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、
或いはこれら各種重合体ラテックスをカルボキシル基等
の官能基含有単量体で変性したアルカリ溶解性或いはア
ルカリ非溶解性の重合体ラテックス；ポリビニルアルコ
ール、オレフィン・無水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂
等の合成樹脂系接着剤陽性澱粉、酸化澱粉等の澱粉類；
カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロ
ース等のセルロース誘導体の如き通常の塗被紙用接着剤
の１種又は２種以上が適宜選択して使用される。尚、一
般に接着剤は顔料１００に対して５〜３０重量％、より
好ましくは１０〜２０重量％程度の範囲で配合される。

また、塗被組成物中には必要に応じて消泡剤、着色剤、
離型剤、流動変性剤等の各種助剤が適宜配合されるが、
塗被層の固化を促進する助剤として、例えばアミン、ア
ミド、ポリアクリルアミド等や亜鉛、アルミニウム、マ
グネシウム、カルシウム、バリウム等の多価金属塩を顔
料１００に対して０．１〜１０重量％程度添加すること
も可能である。

かくして、得られた水性塗被組成物は一般公知の、例え
ばブレードコーター、エヤーナイフコーター、ロールコ
ータ−、リバースロールコターバーコーター、カーテン
コーター、ダイスロフトコーター、グラビヤコーター、
チャンブレックスコーター、サイズプレスコーター等の
塗被装置を設けたオンマシン或いはオフマシンコーター
によって原紙上に一層或いは多層に分けて塗被されるが
、特に、本発明の場合最上層の塗被層はブレードコータ
ーによって形成されることが重要である。

本発明における塗被組成液はベント型或いはベベル型の
ブレードコーターで塗被する場合には、エアーナイフコ
ーター、ロールコータ−、ロッドコーター等のコーター
で塗被した場合に比較して、より優れた平滑な塗被層面
が得られる。しかし、このようにブレード塗工を行う場
合は、前述した如く塗被液中に配合されるサチンホワイ
トの平均粒子径を１．２μｍ以下にしてお（ことが重要
である。

さらに、本発明者等は塗被組成液を原紙に塗工した後の
乾燥についても検討を加えた結果、乾燥条件もバインダ
ーのマイグレーションの動向に大きく関与していること
が判った。特に、本発明の方法のように、粗粒子炭酸カ
ルシウムを主顔料に用いた場合には、原紙に塗被液を塗
被した後で従来の如き蒸気加熱、ガスヒーター加熱、熱
風加熱、ドラム加熱等によって乾燥すると、塗被層の表
面部分のみの乾燥が先行し、塗被層全体にわたる均一な
乾燥（特にＺ軸方向の乾燥）が行われず、結果的に乾燥
ムラやバインダーのマイグレーションが起こり１、印刷
インキのモトル発生が助長される傾向のあることが判明
した。

かかる知見に基づき、さらに乾燥に関して鋭意研究を重
ねた結果、湿潤塗被層の乾燥手段として、近赤外線を使
用すると塗被層の乾燥が全体的（Ｚ軸方向にわたり）に
均一となり、本発明の所望の効果を得るために、極めて
有効な手段であることが判った。

赤外線乾燥は従来からよ（知られている乾燥方式の１つ
であるが、赤外線は通常、その波長が０゜７５〜２．５
μｍの近赤外域、２．５〜２５μｍの中間赤外域、２５
〜２０００μｍの遠赤外域の赤外線に大別されるもので
あり（機器分析のてびき一化学同人／１９７９年４月２
０日発行参照）、一般には波長が２．５μｍ以上の中間
赤外線や遠赤外線が専ら使用されているものであるが、
本発明の方法で使用する近赤外線による乾燥は比較的新
しい乾燥方式である。

即ち、本発明の方法では、この近赤外域の赤外線を選択
的に利用するものであり、波長が０．７５〜２．５μｍ
１より好ましくは１．０〜２．０μｍの近赤外線を利用
するものである。因みに、波長が０．７５μｍ未満であ
るとコート層の乾燥及び固化のための水分蒸発に対する
効果が極めて少なくなり、−方２．５μｍを越えると、
通常の水分の蒸発、乾燥には有効であるが、本発明の所
望の効果を得ることができない。

このように、近赤外線乾燥が印刷インキのモトル発生の
防止に効果があるのは、必ずしも明らかではないが、近
赤外線は塗被層に対する透過力が強く、且つエネルギー
密度も高いため、本発明で特定された原紙に特定のサチ
ンホワイトを含有した湿潤塗被組成物を乾燥する場合、
塗被層が瞬時に且つ均一に固化、乾燥が進行するために
バインダーのマイグレーションが効果的に抑制される結
果によるものとおもわれる。このために、塗被層中のバ
インダーの均一な分布が損なわれないので印刷インキモ
トルの発生しない、所望とする艶消し塗被紙が得られる
ものと推定される。

以上述べたように、特定の顔料配合から成る塗被組成物
を特定の動的濡れ値を有する原紙に塗被乾燥して仕上げ
ると両者の相乗効果によって、極めて効果的にインキモ
トルが解消され、然も優れた平滑性を有する艶消し塗被
紙を得ることができる。

なお、本発明において使用される原紙の米坪としては３
０〜４００　ｇ　／　ｒｌ程度のものが目的に応じて適
宜使用される。

また、原紙への塗被量は、通常乾燥重量で片面当り３〜
５０　ｇ　／　ｒｄ程度であるが、得られる塗被紙の白
紙品質、印刷適性等を考慮すると８〜３０ｇ／−程度の
範囲で調節するのが望ましく、又、乾燥後の塗被紙の水
分は通常３〜１０％の範囲に調節される。

かくして、得られた乾燥塗被紙はオン或いはオフのスー
パーキャレンダー、マントキャレンダー粗面化ロールキ
ャレンダーやソフトキャレンダー等で加圧仕上げされる
が、本発明の方法では白紙光沢（ＪＩＳ　Ｐ　８１４２
法に準じた測定に基づく）が２５％以下、より好ましく
は２０％以下となるように軽度の加圧仕上げが行われる
。この場合、本発明の所望とするバランスの取れた白紙
光沢と平滑性を得る為には、艶消し塗被紙の密度として
１．００〜１゜１８ｇ／ｍ”程度の範囲になるように仕
上げるのが望ましい。

上記の如き特定の原紙、塗料、塗工方法及び乾燥方法に
より得られる本発明の艶消し塗被紙は、白紙光沢及び印
刷インキ光沢が低く、且つ面平滑並びに印刷後の印刷モ
トルの改良されたマット−マット型の塗被紙を提供する
ものである。

「実施例」 以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが
、勿論これらに限定されるものではない。

なお、特に断らない限り、例中の「部」及び「％」はそ
れぞれ「重量部」及び「重量％」を示す。

実施例１ 平均粒子径が８μ−の重質炭酸カルシウム９９部、平均
粒子径が０．８μｍのサチンホワイト１部、分散剤とし
てポリアクリル酸ソーダ０．２部をコーレス分散機を用
いて水中に分散し、固形分濃度７０％の顔料スラリーを
調製した。この顔料スラリーに酸化澱粉７部（固形分）
を加え更に水を加えて固形分濃度６０％の塗被液を調製
した。

この水性塗被液を動的濡れ値が−０，２０ｇになるよう
に抄紙された米坪７４　ｇ　／　ｎｒの原紙に乾燥重量
が片面当たり２５　ｇ　／　ｔｄとなるようにブレード
コーターで両面を塗被し、熱風乾燥機で乾燥後、塗被紙
の密度が１．０５ｇ／ｃｍ３となるようにスーパーキャ
レンダー掛けを行って艶消し塗被紙を得た。得られた艶
消し塗被紙について下記に示す品質評価を行い、その結
果を表−１に示した。

〔品質評価項目と評価方法コ 全顔料平均粒子径：粒度分布測定器５Ａ−ＣＦ２　（島
津製作所製）を用いて各顔料の平均 粒子径（μ−）をそれぞれ測定し、計 算により求めた。

白紙光沢ｉ　ＪＩＳ　Ｐ　８１４２に準じ角度７５°で
測定した。

白紙平滑度；スムースター平滑度計（東英電子社製）を
用いて測定した。

値が小さい程、平滑性が良い。

印刷モトル；ＲＩ印刷機（明製作所製）を使用して印刷
を行い、藍インキの印刷ム ラ状態を目視判定により評価した。

〔評価基準〕

極めて良好　　　　良好　　　　極めて劣る実施例２ 実施例１において、重質炭酸カルシウム９９部の代わり
に、平均粒子径が１４μ−の重質炭酸カルシウム５０部
、平均粒子径が４μ譜の軽質炭酸カルシウム４９部を用
いた以外は、同様にして艶消し塗被紙を得た。得られた
艶消し塗被紙について実施例１と同様にして品質評価を
行い、その結果を表−１に示した。

実施例３ 実施例１において、重質炭酸カルシウム９９部の代わり
に、平均粒子径が３μ−の重質炭酸カルシウム９９部を
用いた以外は、同様にして艶消し塗被紙を得た。得られ
た艶消し塗被紙について実施例１と同様にして品質評価
を行い、その結果を表−１に示した。

実施例４ 顔料として、平均粒子径が８μ■の重質炭酸カルシウム
９６部、平均粒子径が０．８μ−のサチンホワイト４部
を用いた以外は実施例１と同様にして艶消し塗被紙を得
た。得られた艶消し塗被紙について実施例１と同様に品
質評価を行い、その結果を表−１に示した。

実施例５〜６ 動的濡れ値がそれぞれ−０，２５，０，１５ｇである原
紙を用いた以外は、実施例１と同様にして艶消し塗被紙
を得た。得られた艶消し塗被紙について実施例１と同様
に品質評価を行い、その結果を表−１に示した。

実施例７ 顔料として平均粒子径が１４μ−の重質炭酸カルシウム
８９部、カオリン１０部、平均粒子径が０．８μ醜のサ
チンホワイト１部を用い塗被液を調製し、この塗被液を
実施例１と同様の原紙に塗被した直後に１．２μｍ波長
の近赤外線を照射し、さらに熱風乾燥機で乾燥した以外
は、実施例１と同様にして艶消し塗被紙を得た。得られ
た艶消し塗被紙について実施例１と同様に品質評価を行
い、その結果を表−１に示した。

実施例８〜１０ 乾燥方法として、実施例７に準じた方法を用いたが、こ
の場合に赤外線照射における赤外線の波長をそれぞれ１
．２．１．７．０．７μｌとした以外は、実施例１と同
様にして艶消し塗被紙を得た。得られた艶消し塗被紙に
ついて、実施例１と同様にして品質評価を行い、その結
果を表−１に示した。

比較例１〜２ 実施例１において、顔料として平均粒子径が８μ−の重
質炭酸カルシウムの代わりに、平均粒子径がそれぞれ１
．０．１７．０μ讃の重質炭酸カルシウムを用いた以外
は、実施例１と同様にして艶消し塗被紙を得た。得られ
た艶消し塗被紙について実施例１と同様に品質評価を行
い、その結果を表−１に示した。

比較例３ 実施例１において、塗被組成物用顔料である平均粒子径
が８μ−の重質炭酸カルシウム９９部の代わりに、平均
粒子径が８μ−の重質炭酸カルシウム３０部及びカオリ
ン６９部を用いた以外は、実施例１と同様にして艶消し
塗被紙を得た。得られた艶消し塗被紙について実施例１
と同様に品質評価を行い、その結果を表−１に示した。

比較例４ 実施例１において、顔料として平均粒子径が８μ−の重
質炭酸カルシウム９４部、平均粒子径が３μ−のサチン
ホワイト６部を用いた以外は、実施例１と同様にして艶
消し塗被紙を得た。得られた艶消し塗被紙について実施
例１と同様に品質評価を行い、その結果を表−１に示し
た。しかしながら、この場合はブレード塗工時にストラ
クタイト、スクラッチの発生がみられブレード塗工適性
が不適であった。

比較例５ 顔料として平均粒子径が８μ−の重質炭酸カルシウム９
９．９５部、平均粒子径が０．８μ閣のサチンホワイト
０．０５部を用いた以外は、実施例１と同様にして艶消
し塗被紙を得た。得られた艶消し塗被紙について実施例
１と同様に品質評価を行い、その結果を表−１に示した
。

比較例６〜７ 動的濡れ値がそれぞれ−０，３４，０，２２ｇである原
紙を用いた以外は、実施例１と同様にして艶消し塗被紙
を得た。得られた艶消し塗被紙について実施例１と同様
に品質評価を行いその結果を表−１に示した。

尚、実施例７〜１０で使用した赤外線照射装置の光源は
スイラメント、集光板、対向反射板より構成されており
、フィラメントにはタングステンを使用し、これを１６
００〜３８００−Ｋに電気加熱することにより近赤外線
を得た。そして得られた近赤外線を金コーティングした
集光板（フィラメント上部に配置）により集光し紙に放
射した。又、紙を通過した近赤外線は紙の裏側に配置さ
れたアルミニウム板で反射され、紙に再放射されるよう
に成っており塗被層がより一層均−に乾燥さるように工
夫されている。

「効果」 表−１の結果から明らかなように、本発明の実施例で得
られた塗被紙は、所望とする光沢及び平滑性を有し、且
つ印刷モトルの発生しない、優れたマット−マット型の
艶消し塗被紙であった。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）原紙上に顔料と接着剤を主成分とする水性塗被組
   成物を塗被乾燥後、キャレンダー仕上げする艶消し塗被
   紙の製造方法において、原紙の動的濡れ値が−０．３２
   〜０．２０ｇであり、顔料として平均粒子径が２〜１５
   μｍの炭酸カルシウムを５０〜１００重量部、サチンホ
   ワイトを０．１〜５．０重量部含有させたことを特徴と
   する艶消し塗被紙の製造方法。
2. （２）原紙の動的濡れ値が−０．２５〜０．１０ｇであ
   る請求項（１）記載の艶消し塗被紙の製造方法。
3. （３）炭酸カルシウムが重質炭酸カルシウムである請求
   項（１）記載の艶消し塗被紙の製造方法。
4. （４）艶消し塗被紙の白紙光沢度がＪＩＳＰ８１４２法
   に準じた測定で２５％以下である請求項（１）記載の艶
   消し塗被紙の製造方法。
5. （５）平均粒子径が１．２μｍ以下のサチンホワイトを
   含む水性塗被組成物をブレード塗工し、且つカレンダー
   仕上げ後のスムースター平滑度が６０ｃｍＨｇ以下であ
   る請求項（１）記載の艶消し塗被紙の製造方法。
6. （６）水性塗被組成物を塗被後、湿潤状態の塗被液の固
   化又は乾燥手段として波長が０．７５〜２．５μｍであ
   る近赤外線を使用する請求項（１）記載の艶消し塗被紙
   の製造方法。