JPH02240806A

JPH02240806A - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH02240806A
Application number: JP6091589A
Authority: JP
Inventors: Masumi Hisatomi; 久富　真寿美; Nobuo Arai; 信夫新井; Mitsuo Abe; 阿部　光雄
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1989-03-15
Filing date: 1989-03-15
Publication date: 1990-09-25

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は磁気ヘッドに関し、特に磁気記録媒体と摺接し
て情報の記録再生を行う磁気ヘッドに関するものである
。

〔従来の技術〕

従来の技術は、特開昭６２−５７１１６号公報に記載の
ように、ギャップをボンディング形成する磁気ヘッドや
、ギャップを積層形成する磁気ヘッドにおいて、その摺
動面の大きさにかかわらず、その摺動面に媒体摺動方向
にほぼ平行に、少なくとも磁気記録媒体進入側の摺動面
端部まで連続してのびている溝を形成することにより、
摺動面〜媒体量全体の正圧力を減少させ、磁気記録媒体
の変形を防止し、スペーシングロスを低減するようにな
っていた。

【発明が解決しようとする課題〕

上記従来技術は、第６図に示すようなギャップをボンデ
ィング形成する磁気ヘッドにおいて、ボンディングの際
に生じるギャップのずれの点について配慮されておらず
、第６図の５の部分が擬似ギャップとなり、記録及び再
生時に悪影響を与えるという問題があった。

近年、磁気記録再生方式は、その高密度化が図られてお
り、高密度記録用にはトラック幅の小さな磁気ヘッドが
必要とされている。

ところが、ギャップをボンディング形成する磁気ヘッド
において、トラック幅の小さなものを形成することは、
チッピングやかけの発生しやすい先端の小さな磁気コア
を必要とし、精度良く加工することは困難である。

また、第７図は、ギャップを積層形成する磁気ヘッドの
磁気コラ部の斜視図であるが、一般にこのような磁気ヘ
ッドにおいては、摩耗寿命の点からギャップ深さ２２を
大きくシ、それに伴ない効率確保のために膜厚２４をギ
ャップ深さ以上にする。そこでトラック幅を膜厚付近、
またはそれ以下に設定すると、アスペクト比（膜厚／ト
ラック幅）の大きな磁気コアとなり、それを精度良くパ
ターニング形成することは非常に困難である。

一般に、これらの磁気ヘッドのトラック幅を小さく加工
形成する方法として、イオンミリングやエレチングによ
り溝を形成するという方法があるが、くれらの方法では
溝の直線性が悪い、また溝の断面形状を深く、摺動面に
垂直にパターニングできないなどの問題があることが、
知られている。

このように、小さなトラック幅を有する磁気ヘッドの形
成には問題があった。

本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決し、さ
らに小さなトラック幅を有する磁気ヘッドを提供するこ
と１目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的は、摺動面上の摺動方向に連続してのび、磁気
コアのギャップ位置における少なくとも一方の端部に接
し、ギャップ側の側面が摺動面に垂直であるような溝を
設けることにより達成される。

〔作用〕

磁気ヘッドの摺動面上に設けられた溝のひとつの側面に
よりトラック幅の規制がなされるため、ギャップ部のず
れたボンディング型の磁気ヘッドでは、該溝によりトラ
ック幅の規制が可能となり、擬似ギャップを生じること
はない、また、小さなトラック幅を有する磁気ヘッドも
容易に得ることができる。また、ギャップ積層型の磁気
ヘッドでも、該溝によりトラック幅の規制が可能となる
ため、厚い膜厚を有する薄膜磁気ヘッドでも、該膜厚以
下のトラック幅を有するものを容易に得ることができる
。

また、該溝のトラック幅を規制している側面は摺動面に
ほぼ垂直であり、その磁気ギャップ周辺部の深さは少な
くともギャップ深さが０または０点以下の点まで達して
いるので、記録媒体摺動時の摩耗によるトラック幅の変
化はない。

（実施例）以下、第１図〜第３図により本発明の一実施例を説明す
る。

第１実施例第１図（Ａ）は１本発明の第１実施例の磁気ヘッドの正
面、また第１図（Ｂ）は第１図（Ａ）のｘｘ’の断面を
示している。

第１図（Ａ）、（Ｂ）に示す磁気ヘッドは、第８図に示
すようなギャップボンデイン型で、ボンディングの際に
擬似ギャップ部５を生じた磁気ヘッドの摺動面内に、溝
４を加工形成したものである。

溝４は、記録媒体との摺動方向に沿ってのび、磁気コア
から成る少なくとも一方のトラック端に接するとともに
、その側面がギャップ位置において連続している。

一般に、磁気ヘッドの摺動面に溝を形成する方法として
、イオンミリングやエツチングがあるが。

これらの方法で形成された溝は直線性が悪く溝の側面を
摺動面に垂直にかつ深くバターニングできないため精度
良くトラック幅の規制ができない、溝の幅と深さの寸法
比が限られてしまう、加工に時間がかかる、というよう
な問題があることが知られている。

そこで、本発明ではダイシングソーやワイヤーソーを用
いて、溝の側面の連続性を得るためボンディング後に溝
加工の工程を行い、上記のような溝を形成することによ
り、これらの問題を解決することができた。

該溝により、トラック幅方向の規制がなされるため、擬
似ギャップ部５を消失させることができる。

上記のように本発明によれば、任意のトラック幅を有し
ギャップ部にずれのない、磁気ギャップをボンディング
形成する磁気ヘッドを提供することができる。

第２実施例第２図に本発明の第２実施例を示す。第２図は第７図に
示すような磁気コアを有する磁気ヘッドの媒体摺動面を
示している。

磁気コア９は基板６上に薄膜形成され、図の上半部に接
着層７を介して補強板８が接着される。

摺動面には、磁気コアの磁極部９のみが臨んでいる。

磁極部９の両端には、連続する溝４が形成されている。

第７図に示すような、ギャップを積層形成する磁気ヘッ
ドでは摩耗寿命の点からギャップ深さ２２は大きいこと
が望ましい。一般に磁気コア傾斜部２０に薄膜形成され
た薄膜磁性材料の膜厚２３は、平坦部２１に薄膜形成さ
れた上記磁性材料の膜厚２４より小さくなることが知ら
れている。

ギャップ深さ２２が大で、傾斜部の膜厚２３が小さいと
、特に記録時に傾斜部で磁束飽和が生じてしまう、ここ
で、ギャップ深さを２０ｐｍと設定すると、傾斜部で磁
束飽和が生じないような平坦部の膜厚は３０μｍ程度と
なるため、トラック幅を平坦部の膜厚以下の１５μｍ程
度にバターニング形成することは、非常に困難となる。

しかし、本実施例のように溝４を設けることにより、固
型なバターニングの必要はなく、バターニングによって
容易に得られるトラック幅の薄膜磁気ヘッドに該溝を設
けることによりトラック幅を規制し、特に、平坦部磁気
コアの膜厚以下の小さなトラック幅の磁気ヘッドを得る
ことが可能となる。

さらに本実施例によれば、該溝により摺動時のスペーシ
ングが減少しスペーシングロスが低下することも確かめ
られた。

なお、本実施例においては２本の溝を設けたが。

１本の溝を、磁極部の片端にのみ設けることによっても
同様の効果が得られることは明らかである。

第３実施例第３図（Ａ）は１本発明の溝の断面図のみを示したもの
であり、トラック側の側面１１は摺動面１８にほぼ垂直
で、反対側の側面１３と摺動面１８がなす角度θは鈍角
である。

第９図は、従来技術の溝の断面図でありトラック側の側
面１５も反対側の側面１７も摺動面にほぼ垂直で、底面
１６は摺動面にほぼ平行である。

記録媒体摺動時に、磁気ヘッドが記録媒体をひっかいた
り、削ったりして傷つける原因の１つに、上記溝の摺動
面上のエツジ部１４のチッピングがあげられる。チッピ
ングは、磁気ヘッドの摺動面形状に大きく依存する。こ
のチッピングによって記録媒体が傷つけられるだけでな
く、スペーシングロスも増し、記録再生時の出力は低下
してしまう。

従って、摺動面に溝を形成する場合、溝端部１４にでき
るだけチッピングの少ない条件が必要とされる。

本発明である第３図（Ａ）の溝は、片方の側面１３と摺
動面１８とのなす角度０を鈍角にすることにより従来技
術の第８図の溝よりも、チッピング量が全体として減少
する。

また、第３図（Ｂ）に示すように、溝端部１４を略円弧
状にすると、さらに、全体のチッピング量が減少するこ
とが確かめられた。

また、本発明である第３図（Ａ）の溝の側面１１は、摺
動面にほぼ垂直で、磁気ギャップのトラック幅に接して
いる。該溝の磁気ギャップ周辺部の深さは、少なくとも
ギャップ深さが０または、０点以下の点まで達するよう
にここでは、４０μｍに、幅は４０μｍに設定している
ので記録媒体摺動時の摩耗によってトラック幅が変化す
ることはない。

また、溝の深さが２０〜５０μｍ、幅が２０〜４０μｍ
であっても、ヘッドの性能に変わりはないことが確かめ
られた。

溝の底面の形状についてここでは、摺動面にほぼ平行な
場合を示したが、Ｒ形状でも、鋭角であっても、ヘッド
の性能に変わりはないことも確かめられた。

第４実施例第４図（Ａ）は１本発明の第４実施例である積層型の磁
気ヘッドの摺動面、また第４図（Ｂ）はその側面を示す
０本実施例の磁気ヘッドはＶＴＲ等に使用されている回
転シリンダーに搭載するようなＲ形状を有しており、ヘ
ッドの摺動面は球面形状となっている、そこで、従来技
術のように溝を基板６及び補強板８の端部まで続けず溝
の形成範囲をギャップ近傍のみに限定しても、スペーシ
ングロスは増加しなかった。該溝が、上記のような構造
でその深さが２０〜４０μｍ１幅は２０〜５０μｍであ
れば、トラック幅の規制も十分に行うことができる。

なお、ギャップボンディング型の磁気ヘッドにおいても
、上記の溝を設けることにより同様の効果が得られる。

また、ギャップ積層型の磁気ヘッドにおいては溝を１本
設けた場合でも同様の効果が得られることは明らかであ
る。

以上のように本実施例によれば、溝４の形成範囲をギャ
ップ近傍のみに限定することにより、加工性、量産性の
向上を図った磁気ヘッドを提供することができる。

第５実施例第５図に、本発明の第５実施例を示す、第５図は、第７
図に示すような磁気コアを有する磁気ヘッドの摺動面に
、連続してのびる略円弧状の溝４を加工形成したもので
ある。

溝４は、超音波加工器などで加工形成されており、深さ
は２０〜４０／Ａｍ１幅は２０〜５０μｍである。２本
の溝を形成する場合、両溝間の距離がギャップ位置付近
で最小となるように設定し、溝と磁気ギャップの接点で
は、その曲率半径が大きいほど、精度良くトラック幅規
制ができる。

なお、この溝により、記録媒体摺動時のスペーシングロ
スも低減することが確かめられた。

また、ギャップボンディング型の磁気ヘッドにおいても
、上記の溝を設けることにより同様の効果が得られる。

〔発明の効果〕

本発明は、以上説明したように構成されているので、以
下に記載されるような効果を奏す・る。

慴動面に溝を形成することにより不都合なギャップボン
ディングによって生じた擬似ギャップを消失させ、任意
のトラック幅規制を行うことができる。また、小さなト
ラック幅を有する磁気ヘッドを提供することができる。

また、スペーシングを減少させ、スペーシングロスを低
減させることも可能となる。

溝のトラック側の反対側の側面と摺動面のなす角を鈍角
にすることにより、チッピングを減少させることができ
、摺動性能を向上させた磁気ヘッドが提供できる。さら
に、溝の形成範囲をギャップ近傍のみに限定することで
、加工性、量産性の向上を図った磁気ヘッドを提供する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例の磁気ヘッドの構成説明図
、第２図は本発明の第２実施例における磁気ヘッドの摺
動面説明図、第３図は本発明の第３実施例の溝の断面図
、第４図はそれぞれ本発明の第４実施例の磁気ヘッドの
構成説明図、第５図は本発明の第５実施例の磁気ヘッド
の摺動面の説明図、第６図、第８何は従来の磁気ヘッド
の摺動面説明図、第７図は従来の磁気コアの斜視図、第
９図は従来の溝の断面図である。ｌ・・・磁気ギャップ、２・・・磁気コア、３・・・非
磁性基板、４，１９・・・溝、５・・・擬似ギャップ、
６・・・基板、７・・・接着層、８・・・補強板、９・
・・磁極部、１１・・・トラック側の側面、１２．１６
・・・底面、１４・・・溝端部、１３，１５，１７・・
・側面、１８・・・摺動面、２０・・・傾斜部、２１・
・・平坦部、２２・・・ギャップ深さ、２３・・・傾斜
部の膜厚、２４・・・平坦部の膜厚、２５・・・コイル
。箒図（Ｂ）第３田（Ａ）第又革斗図（Ａ）（Ｂ）篤刃葛図第 δ 図

Claims

【特許請求の範囲】

１、磁気記録媒体との摺動面内にその摺動方向に沿った
溝を有し、該溝が磁気コアから成る少なくとも一方のト
ラック端に接するとともに、該溝の側面がギャップ位置
に於て連続していることを特徴とする磁気ヘッド。