JPH02166263A - 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、自動車や家電機器或は建材等に使用される
Ｆ　ｅ−７，ｎ合金めっき銅板に関するものである。

［従来技術］ 亜鉛めっき鋼板は安価で耐食性や強度に優れた材料とし
て広く使われており、なかても自動車の内外板には耐食
性に加えて、加工性や塗装性を考慮したものが多量に使
われている。亜鉛めっき鋼板の量産法には、一般に電気
めっき法と溶融めっき法とがあるが、電気めっき法ては
、低温て処理するので熱影響による相変化が無くめっき
皮膜の成分コン１〜ロールも容易であるか、めっき付着
量を多くするには処理時間を増さねばならない。これに
対して、溶融めっき法では処理時間を増すことなく簡単
に付着量を増すことが出来、めっき後熱処理を施すこと
により容易にＦｅ−’Ｚ’ｎ合金を作ることが出来る。

しかし、めっき皮膜組成と生成される相のコントロール
とに工夫を要する。近年自動車用の鋼板では、塩害への
対処等もあってより高度の耐食性が要求され、これに呼
応して、付着量が容易に確保出来且つ経済的な溶融亜鉛
めっきを主体に、めっき組成や相をコントロールし、高
い耐食性を確保しながらその上で加工性や塗装性を合わ
せ持たせることが試みられている。

加工性で最も問題になるのが耐パウダリング性であり、
塗装性で問題になるのが耐クレータリング性である。パ
ウダリングとは、プレス成形の際にめっき皮膜が粉状に
なって脱落する現象であり、クレータリングとは、めっ
き皮膜に化成処理を施した後に行う電着塗装処理におい
て塗膜に目視できる凹凸（クレータ）が発生する現象で
ある。前者はめっき皮膜中に鉄含有率の高い「相（Ｐｅ
ｇ　Ｚｎ１ｏ、Ｆｅ２Ｏ〜２８ｗｔ％）が生成され、こ
れが硬くて脆いために起こり、後者はめっき皮膜表面の
不均一さく表面形状、酸化膜、めっき皮膜相構造等）に
起因して発生すると考えられている。

従来、自動車用に使用されている合金化溶融亜鉛めっき
鋼板は、溶融めっき後金めっき皮膜平均の鉄含有率が１
０ｗｔ％前後に達するまで合金化処理を施し、めっき表
面まてＦｅを拡散させて耐食性、特に塗装後耐食性を向
上させたものである。

即ち、鋼板に連続的に前処理（熱処理を含む）を施して
素旦を調整した後、亜鉛を溶融しためっき浴に浸漬して
めっきし、後続してこのめっき鋼板を合金化炉内で５０
０℃から７００℃の温度に急速に昇温させ短時間（１０
〜３０秒）保持して、めっき皮膜の鉄含有率を１０％前
後に合金化させなものである。しかし、このようにして
作られる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は急速な昇温によっ
て高温に加熱されるので、皮膜と鋼素地との境界に「相
が生成成長し、又急速に冷却されるのてめっき皮膜に熱
歪が発生し、加工に際してパウダリングが発生し易くな
っている。

「相に関しては、ＦｅとＺｎとの合金化をめっき浴成分
によって抑制しようとの試みがあり、例えば、特開昭６
２　＝１．．９−６．３６４号では、溶融亜鉛めっき浴
に少量のＡ（を添加しｐｂの含有量を制限することによ
って、熱処理時に過剰に合金化が進むことを抑制してい
る。

方、合金化処理を一次二次の二工程に分けて処理する方
法が提案されている。例えば、特公昭５９−１４５４１
号では、−次加熱において、めっき皮膜の平滑性を得る
ためにＺｎめっき皮膜を再溶融させる急速昇温高温加熱
を行う。この加熱では鉄含有率を２．２〜５．５ｗｔ、
％の低い範囲にとどめるので、この−次加熱の結果に応
じて、二次加熱を亜鉛の融点以下の低温で時間をかけて
行い、鉄含有率を６〜１３ｗｔ、％の範囲に納めるもの
である。そしてこの方法によって、表面が平滑で外観が
優れ、且つ加工の際に剥離やパウダリンクのない合金化
溶融亜鉛めっき皮膜が得られることを開示している。

他方、めっき皮膜表層のみの鉄含有率を高めて耐クレー
タリング性を改善したものも提案されている。例えば、
特公昭５８−１５５５４号の提案は、耐食性金属層を内
層とし、その上に鉄含有率の高いＦｅ−Ｚｎ合金被覆層
（鉄含有率６０ｗｔ％以上）を付してカチオン電着塗装
性を向上させためっき鋼板である。この提案では、内層
である前記耐食性金属層として溶融亜鉛めっき後に熱処
理によりＦｅ−Ｚｎ合金化した合金化溶融亜鉛めっき層
が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら上述した特開昭６１−１９６３６４号では
、「相は減少し耐パウダリング性の改善は見られるが末
な十分てはなく、又耐クレータリング性を改善するもの
てはない。

特公昭５９−１４５４１号もまた耐クレータリンク性を
満足するものではない。即ち、めっき表面のＦｅ含有率
は１０ｗｔ％前後であり、耐パウダリング性に関しては
、表面の鉄含有率が不十分である。又、耐パウダリング
性に関しても、溶融亜鉛めっき後急速昇温高温加熱によ
って合金化処理を行うが、鉄含有率が５．５ｗｔ％以下
では、合金化されない部分（η相）が残り、この部分と
合金化の進んだ部分とが混在して、場合によっては、い
わゆる焼けむらの現象を呈したりする。このように、−
次加熱が不均一になり易いので、次加熱の結果を基にし
た二次加熱条件が極めて複雑になり実操業ではその実施
に大きな困難を伴う。

特公昭５８−１５５５４号では、めっき表面の鉄濃度を
６０ｗｔ％以上に高めるので、耐クレータリング性は改
善されるが、内層は従来の合金化溶融亜鉛めっき層で、
前述したように、熱歪を有しているのでパウダリングを
起こし易い。

このように、耐パウダリング性、耐クレータリング性を
満たすべく工夫がなされてきたが、未だ両特性を共に満
足させる溶融亜鉛めっき鋼板は得られていない。

この問題を解決するために、この発明はなされたもので
、耐食性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリング
性とを共に満たすめっき鋼板の製造方法を提供すること
を目的とするものである。

［課題を解決するための手段及び作用］この目的を達成
するための手段は、次の二つの合金化溶融亜鉛めっき鋼
板の製造方法である。

（１）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。

（イ）通常の前処理を施した鋼板を、ｌ’ｏ、　０５ｗ
ｔ％以上０．３ｗｔ％以下、且っＰｔ＋０．２ｗｔ％以
下を含有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０　
ｇ／ｍ”以上１２０　ｇ／ｍ”以下のめっきを施す工程
、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜表面までＦ
ｅが拡散した時点まで合金化処理を行う工程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
又は両面にＰを０．０１ｗｔ％以上３ｗｔ％以下含有す
るＦｅめっきを０．５ｇ／ｌｒ？以上Ｌｏｇ／ｍ”以下
の付着量で施す工程、 そして（ニ）前記工程でめっきを施した鋼板を非酸化性
又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以上亜鉛の
融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加熱する工
程。

（２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。

（イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
以上０．３ｗｔ％以下、且っＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０１７ｍ２
以上１２０　ｇ／ｍ”以下の下層めっきを施す工程、 （ロ）前記下層めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼板
の片面又は両面にＰを０１０１ｗｔ％以上３ｗｔ％以下
を含有するＦｅパウダーを吹き付けて付着量０．５ｇ／
ｍ”以上Ｌｏｇ／ｍ”以下の上層めっきを施す工程、 （ハ）上層めっき工程に連続して合金化処理炉に下層及
び上層めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜中にη相
が残らない時点まで合釡化処理を行う工程、 （ニ）合金化後スキンパス処理を行い溶融亜鉛めっき皮
膜の表面を平滑化する工程、 そして（ホ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する
鋼板を非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５
０　’Ｃ以上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上５
時間以下加熱する工程。

以上の手段について、以下にその作用も含め、詳しく述
べる。

先ず、めっき用の鋼板は冷延鋼板でも熱延鋼板でもよく
、通常の前処理として表面調整とともに焼鈍処理を施し
てもよい。

溶融亜鉛めっき浴には通常、Ｆｅ−Ｚｎ合金反応の抑制
やめっき面の平滑化等のためＡｌが０２％前後添加され
ており、スパングル調整のためｐｂが含まれている。こ
のうちＡｆｆｌは合金化抑制効果を持つので、０．０５
ｗｔ％以上添加し、溶融亜鉛めっき浴浸漬後のＦｅ−Ｚ
ｎ合金が部分的且つ不均一に生成することを防ぐ。この
工程で不均一にＦｅ−Ｚｎ合金を生成させないことは重
要なことであり、−旦不均−化すると後の工程て修正す
ることが出来ない。Ａ（の添加量が多過ぎて０．３ｗｔ
％を超えると合金化の抑制効果が過剰となり、必要な塗
装後耐食性を確保するための合金化処理に際して不適切
になる。ｐｂは合金化反応には直接関与しないが、多量
のｐｂは耐パウダリング性を低下させるので、０．２ｗ
ｔ％以下に制限しなければならない。

ここで付着される下層めっき層は、後に付着される薄い
上層めっき層と一体構造となったときめっき皮膜の大半
を占める皮膜内層となるが、耐食性と耐パウダリング性
の殆どがこの層によって決まってしまう。下層めっき層
の付着量は、高耐食性を発揮するために３０　ｇ／ｍ″
以上が必要である。しかし、１２０　ｇ／ｒｒ？を超え
て付着させても過剰品質となるばかりか、後の工程の低
温で行う再加熱処理において長時間を要し生産性を低下
させる。又、一般にめっき皮膜が厚くなると加工時に皮
膜の破壊や剥離が起こることがあり、合金化溶融亜鉛め
っき鋼板の場合ではパウダリングが起こり易くなる。

Ｆｅ−Ｚｎ合金めっき鋼板の場合こめつき付着量の他に
皮膜中の鉄含有率が耐食性特に塗装後耐食性に大きく影
響する。このため、めっき付着工程に連続して合金化処
理を行う。この処理は炉内にめっき付着鋼板を通ずこと
によって鋼板を昇温し、鋼素地から亜鉛めっき層中にＦ
ｅを拡散させることによって行うが、この際、合金化は
めっき皮膜赤面までＦｅが拡散した時点まで行う。即を
、塗装後耐食性を確保するため、この下層めっき層をδ
１相（、、Ｆ　ｅ　Ｚ　ｎ７）或はζ相（ＦｅＺｎ１３
）に合金化する必要がある。このときη相（純Ｚｎ）を
残すと合金化が不均一になり、焼けむらを生したりする
こともあるので、η相が消滅するまで合金化するが、め
っき層表面までｌ’ｉ”ｅを拡散させればη相は消滅す
る。一方、合金化が進行し過ぎると脆いＰ相が発生し成
長するおそれもあるので、合金化過剰にならぬよう、Ｆ
ｅが表面まで拡散した時点までとする。

この合金化処理後にスキンパスを行いめっき皮膜表面を
平滑化することは、上層めっき皮膜の被覆率や鮮映性を
効率的に向上させるので、必要な場合には施すとよい。

このように合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の上に
Ｐを０．０１ないし３ｗｔ％含有するＦｅめっきを上層
めっきとして施すが、これはめっき皮膜表層に耐クレー
タリング性を付与するなめである。自動車用には、合金
化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき面に燐酸塩処理を施し
た後カチオン電着塗装が施されるが、この化成処理によ
って生成される燐酸塩結晶に、Ｆｅを含むホスホフィラ
イト［Ｚｎ２　Ｆｅ　（ＰＯ４）２４Ｈｚ○］と称する
粒状で緻密な結晶とＦｅを含まないホバイト［Ｚ　ｎ　
３　　（Ｐ　Ｏ４，）２４Ｈ２０］と称する粗大な針状
結晶とかある。そしてクレータ発生原因の一つに化成処
理皮膜欠陥部への局所的な電流集中が考えられるが、ホ
スホフィライトで形成される皮膜はホパイトのそれより
緻密で欠陥部が少ない。したがって、ホスホフィライト
が生成し易いようにめっき面上て十分なＦｅを供給して
やれば、クレータは生じにくくなる。更にこのときＰが
少量てあっても存在するとＦｅのめつき面からの溶出を
促進し、Ｆｅの供給を容易にする。このＰの効果はＰの
含有率かＯ，Ｏ］、ｗｔ％程度て得られ、燐酸塩処理液
や処理条件のバラツキを考慮しても３ｗｔ％を超えては
必要ない。

この上層めっきの付着量は０．５ｇ／＋ｎ２から１０ｇ
　／　Ｉｌｌ”であることが必要である。０．５ｇ／ｌ
ｎ２未満ではめっき面全体にわたって十分にＦｅを供給
することが出来ないし、又、１０ｇ７ｍ”を超えてイづ
着した場合にはその効果が飽和し、コスト的に不利にな
るばかりでなく、塗装後耐食性においても赤錆が発生し
易くなる。

上記上層めっきの処理方法は、亜鉛の融点より低い温度
で処理する方法であれば、電気めっき、蒸着めっき、溶
射等とのような方法てもよい。この上層めっき処理を合
金パウダー吹き付けて行うときは、先の溶融亜鉛めっき
層が溶融状態のうちに行う。しかし、この場合上層めっ
き後表面の平滑性は十分でない場合もあるので、スキン
パス処理によって平滑化する必要がある。このスキンパ
ス処理は伸長率０３％以上で行うとめつき面は平滑とな
るが、伸長率が大き過ぎて５％を超えると、一般の薄板
用鋼板では加工性に影響するおそれがある。

又、用途によっては片面はクレータを問題にしないこと
もあり、このような場合片面にはこの上層めっき皮膜が
なくてもよく、又他のめつき皮膜を付してもよい。

最後の工程ではめつき鋼板を再度加熱し、合金化処理の
際に生じた熱歪みを除去する。この再加熱処理の条件は
、２．５０″Ｃ以上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒
から５時間である。２５０　’Ｃ未満では熱歪を除くの
に時間が掛かり過ぎ工業的でない。加熱温度を亜鉛の融
点（４１９，５℃）よりも高くすると、Ｆｅ原子の拡散
が部分的に促されることがあり、合金化が急速に進む箇
所が現れ却って不均一さや熱歪みを助長しかねなく又「
相生成のおそれもある。第１図は上記の温度範囲て５パ
ウダリングとクレータリングの両者が共に発生しない条
件を調べたもので、横軸は加熱時間縦軸は加熱温度であ
る。図で、点ａ、ｂ、ｃ、ｄを結ぶ線で囲まれた範囲が
、パウダリング及びクレータリングを発生させない実操
業上好ましい条件範囲で、加熱時間については、ａ点の
時間座標からＣ点の時間座標まで、即ち２０秒以上５時
間以下となる。以上の加熱条件で熱処理を行うと、めっ
き層中の原子はより安定した状態に徐々に移行し、めっ
き層に内在していた歪が除かれ、上層と下層との間も各
成分原子の拡散によって組成が連続し、一体構造化した
極めて安定なめっき皮膜が得られる。これによってめっ
き皮膜は機械的性質や化学的性質が隣接した部分で極端
に異なることが無くなるので、表層と内層との密着も完
全となり同時に加工性及び耐食性においても優れたもの
となる。又、この条件で処理されためつき皮膜では、た
とえ−次加熱で僅かな「相が生成してもそれ以上発達ぜ
す、δ１相とζ相とを主体とする皮膜となり、鉄含有率
も５ｗｔ％から２０ｗし％の範囲に収まる。しかし、実
操業時に起こりがちな条件のバラツキ等を考えると特に
好ましいのは、加熱温度が２５０℃から４００℃まで、
加熱時間が１分から３時間までであり、この場合めっき
皮膜内層の鉄含有率は８ｗｔ、％から１３ｗｔ％の範囲
に収まる。この加熱処理は、非酸化性又は還元性雰囲気
に維持した炉内で行うが、非酸化性又は還元性雰囲気で
行うのは表面の酸化を防ぎ、塗装前の化成処理において
化成皮膜結晶が不均一になることを避けるためである。

又、処理炉については、短時間で処理する場合は連続炉
を用い、長時間掛けて処理する場合はバッチ式焼鈍炉を
用いるとよい。

［実施例］ 二種類の鋼板を使用し、下層の溶融亜鉛めっき条件及び
上層めっき条件を変えて処理した１７例（実施例）の合
金化溶融亜鉛めっき鋼板について、めっき皮膜内層のＦ
ｅ含有率及び表層のＦｅ及びＰ含有率を調べ、パウダリ
ンク試験及びクレータリング試験を行って評価した。な
お比較のために、この発明の範囲外の条件で処理した７
例（比較例）及び従来技術による３例（従来例〉につい
ても同様に調べた。条件の詳細は以下の通りである。　
用いた鋼板は板厚０．８ｍｍの冷延鋼板で、汎用されて
いる薄板用低炭素Ａｌキルド（素材Ａ）及び高加工用で
パウダリングを起こし易いと言われている超低炭チタン
含有＃４（素材Ｂ）とである。各々の成分を第１表に示
す。

第　１　表　　　　　　　　（重量％）下層の溶融亜鉛
めっきは、無酸化炉、還元加熱炉を備えた連続式めっき
設備で行い、めつき浴底後に設りられな気体絞り装置に
よって付着量の調整を行った後、実施例Ｎ０．１０を除
き、連続して合金化処理を行った。めっき層が冷却後伸
長率１５％てスキンパスを行い表面を平滑にし、この上
にＰを含むＦｅの上層めっきを付した。実施例ＮＯ４１
０では、亜鉛めっき直後にＰを含むＦｅパウダーをスプ
レィすることにより上層めっきを施しその後合金化処理
し冷却後スンパス処理を行った。再加熱処理は、実施例
Ｎａ　１６及び比較例Ｎｏ、’　６では連続炉を用い、
他の例ではバッチ炉を用いた。上層めっきには、電気め
っき、プラズマ溶射又はパウダースプレィの方法を用い
たが、これらは各々次の条件で処理した。

（１）電気めっき ＦｅＳＯ４７Ｈ２０３８０ｇ／４ Ｎ　ａ　Ｈ２Ｐ　０２　・Ｈ２Ｃ０，１〜１０ｇ／ｆ８
３　ＢＯ３２、５ｇ／ｆｆ１ ＮａＣ１１０ｇ／ｆｆ１ ｐ８　　　　　　　　　　　　　　　　２．２浴　ｊ晶
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　５０　℃陰極電流密度
　　　　　　　　　３’ＯＡ／ｄｍ２（２）プラズマ溶
射 プラズマカス　　　　　　　　　　　　　Ａｒ溶射入熱
　　　　　　　　　　　　２０　Ｋ　Ｗ溶射距離　　　
　　　　　　　　　１００　ｍｍ平均粉末粒径　　　　
　　　　　　約５μｍ粉末供給速度　　　　　　　　　
５　ｇ／ｍｉｎ　−ｄｍ２（３）パウダースプレィ 平均粉末粒径　　　　　　　　　　約５μｍ粉末供給速
度　　　　　　　　３ｇ／ｍ１ｎｄ＋ｎ”めっき皮膜中
のＦｅ或はＰの含有率は、オジェ電子分光分析及びクリ
ムダロー放電発光分光分析によって、めっき皮膜表層及
び内層とについて調べた。

耐パウダリング性は、曲率半径２１１１１１で９０度曲
げた後、曲げの内側に粘着テープを貼り付け、これを剥
して、パウダーがこの粘着テープに付着した状況を目視
観察し、点数を付けて評価した。評点の基準は、１；全
く付着無し、２；極くわずかに付着、３：わずかに付着
、４；少し付着、５かなり付着、の五段階である。

耐クレータリング性は、めっき面に化成処理を施し、次
いで電着塗装を行い、このとき発生したクレータの数で
評価した。化成処理には市販されている浸漬型の燐酸塩
系処理剤を用いた。電着塗装にはやはり市販されている
カチオン電着塗料を用いたが、調合後−週間攪拌し、極
間距離４　ｃｍで電着電圧３００■を瞬時に印加して電
着した。

これらの例の各々の処理条件と調査結果を第２表に示す
。

実施例では、素材Ｂでも耐パウダリング性に劣るものは
なく、パウダーが極くわずかに認められたか或は全く認
められないものばかりであり、非常に良い成績であった
。耐クレータリング性では、上層めっきの下限付着量で
あるＮ［Ｌ１３で１個乃至２個の小さなりレータが発見
されたが、実用上は問題ない。このように、実施例では
全ての合金化溶融亜鉛めっき鋼板が耐パウダリング性と
耐クレータリング性とを兼ね備えている。又、内層の鉄
含有率も８ｗｔ％から１３ｖｔ％の範囲内にあり、塗装
後耐食性を十分に確保するものである。

比較例は、各々、Ｎｏ、　１は溶融亜鉛めっき洛中にＡ
ｆｆｌが添加されていないためインライン加熱処理で合
金化が不均一になったもので、耐パウダリング性に問題
がある。ＮＯ，２はＡｌの添加量が過剰でインライン合
金化処理温度を高めさるを得なくこのため熱歪の大きか
ったもので、同しく耐パウダリング性に問題がある。Ｎ
ｏ、　３は洛中ｐｂの多すぎたもの、Ｎｏ、　４はめっ
き付着量の多ずぎたもので、共に耐パウダリング性に問
題があり。Ｎ［Ｌ　５は、再加熱処理によって熱歪は除
かれているので耐パウダリング性は良いが、上層めっき
を施してないので耐クレータリング性に劣っている。Ｎ
ＩＬ６は再加熱温度が高過ぎたもの、及びＮａ　７は再
加熱処理を施さなかったものて、耐パウダリング性に劣
る。

従来例では、ＮＯ，１は急速昇温高温加熱のみにより合
金化したもので両特性に問題があり、　Ｎｏ、　２は急
速昇温高温加熱の後低温で合金化調整したもので耐クレ
ータリング性が劣り、Ｎａ３は急速昇温高温加熱によっ
て合金化しその上に鉄含有率の高いめっき層を付しなも
のて、耐パウダリング性に劣る。

このように、比較例及び従来例では両特性が同時には満
足されていない。

［発明の効果］ この発明によれば、下層に高耐食性をもつ合金化亜鉛め
っき層を、上層に化成処理性の良いＰを少量含んだ鉄め
っきを付し、低温での再加熱処理によって熱歪を除去し
ながら、これら両層を一体構造としているので、高耐食
性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリング性とを
兼ね備えた合金化溶融亜鉛めっき鋼板が製造される。こ
のような優れた製品を簡明な工程で容易に製造し得るこ
の発明の産業上の効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の詳細な説明するための熱処理条件と
特性適正との関係を示す図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
   有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ＾
   ２以上１２０ｇ／ｍ＾２以下のめっきを施す工程、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
   亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜表面までＦ
   ｅが拡散した時点まで合金化処理を行う工程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
   又は両面にＰを０．０１ｗｔ％以上３ｗｔ％以下を含有
   するＦｅめっきを０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２
   以下の付着量で施す工程、 そして （ニ）前記工程でめっきを施した鋼板を非酸化性又は還
   元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以上亜鉛の融点以
   下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加熱する工程。
2. （２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
   有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ＾
   ２以上１２０ｇ／ｍ＾２以下の下層めっきを施す工程、 （ロ）前記下層めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼板
   の片面又は両面にＰを０．０１ｗｔ％以上３ｗｔ％以下
   含有するＦｅパウダーを吹き付けて付着量０．５ｇ／ｍ
   ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下の上層めっきを施す工程、 （ハ）上層めっき工程に連続して合金化処理炉に下層及
   び上層めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜中にη相
   が残らない時点まで合金化処理を行う工程、 （ニ）合金化後スキンパス処理を行い溶融亜鉛めっき皮
   膜の表面を平滑化する工程、 そして （ホ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する鋼板を
   非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以
   上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加
   熱する工程。