JPH02118089A - 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 二の発明は、自動車や家電機器或は建材等に使用される
Ｆ　ｅ−Ｚｎ合金めっき鋼板に関するものである。

［従来技術］ 亜鉛めっき鋼板は安価で耐食性や強度に優れた材料とし
て広く使われており、なかでも自動車の内外板には耐食
性に加えて、加工性や塗装性を考慮したものが多量に使
われている。亜鉛めっき鋼板の量産法には、一般に電気
めっき法と溶融めっき法とがあるが、電気めっき法では
、低温で処理するので熱影響による相変化が無くめっき
皮膜の成分コントロールも容易であるが、めっき付着量
を多くするには処理時間を増さねばならない。これに対
して、溶融めっき法では処理時間を増すことなく簡単に
付着量を増すことが出来、めっき後熱処理を施すことに
より容易にＦｅ−Ｚｎ合金と作ることが出来る。しかし
、めっき皮膜組成と生成される相のコントロールとに工
夫を要する。近年自動車用の鋼板では、塩害への対処等
もあってより高度の耐食性が要求され、これに呼応して
、付着量が容易に確保出来且つ経済的な溶融亜鉛めっき
を主体に、めっき組成や相をコントロールし、高い耐食
性を確保しながらその上で加工性や塗装性を合わせ持た
せることが試みられている。

加工性で最も問題になるのが耐パウダリング性であり、
塗装性で問題になるのが耐クレータリング性である。パ
ウダリングとは、プレス成形の際にめっき皮膜が粉状に
なって脱落する現象であり、クレータリングとは、めっ
き皮膜に化成処理を施した後に行う電着塗装処理におい
て塗膜に目視できる凹凸（クレータ）が発生する現象で
ある。前者はめっき皮膜中に鉄含有率の高い「相（Ｆｅ
、Ｚｎ１．）、Ｆｅ２Ｏ〜２８ｗｔ％）が生成され、こ
れが硬くて脆いために起こり、後者はめっき皮膜に面の
不均一さく表面形状、酸化膜、めっき皮膜相構造等）に
起因して発生すると考えられている。

（足来、自動車用に使用されている合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板は、溶融めっき後金めっき皮膜平均の鉄含有率が
１０ｗｔ％前漫に達するまで合金化処理を施し、めっき
表面までＦｅを拡散させて耐食性、特に塗装後耐食性を
向上させたものである。

即ち、鋼板に連続的に前処理（熱処理を含む）を施して
素材を調整した後、亜鉛を溶融しためっき浴に浸漬して
めっきし、後続してこのめっき鋼板を合金化炉内で５０
０°Ｃから７００°Ｃの温度に急速に昇温させ短時間（
１０〜３０秒）保持して、めっき皮膜の鉄含有率を１０
％前後に合金化させたものである。しかし、このように
して（ｔられる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は急速な昇温
によって高温に加熱されるので、皮膜と鋼素地との境界
に「相が生成成長し、又急速に冷却されるのでめっき皮
膜に熱歪が発生し、加工に際してパウダリングが発生し
易くなっている。

「相に関しては、ＦｅとＺｎとの合金化をめっき浴成分
によって抑制しようとの試みがあり、例えば、特開昭６
２−１９６３６４号では、溶融亜鉛めっき浴に少量のＡ
ρを添加しｐｂの含有量を制限することによって、熱処
理時に過剰に合金化が進むことを抑制している。

一方、合金化処理を一次二次の二工程に分けて処理する
方法が提案されている。例えば、特公昭５９−１４５４
１号では、−次加熱において、めっき皮膜の平滑性を得
るためにＺｎめっき皮膜を再溶融させる急速昇温高温加
熱を行う。この加熱では鉄含有率を２．２〜５．５ｗＬ
％の低い範囲に留めるので、この−次加熱の結果に応じ
て、二次加熱を亜鉛の融点以下の低温で時間をがけて行
い、鉄含有率を６〜１３ｗｔ％の範囲に納めるものであ
る。そしてこの方法によって、表面が平滑で外観が優れ
、且つ加工の際に剥離やパウダリングのない合金化溶融
亜鉛めっき皮膜が得られることを開示している。

他方、めっき皮膜表層のみの鉄含有率を高めて耐クレー
タリング性を改善したものも提案されている。例えば、
特公昭５８−１５５５４号の提案は、耐食性金属層を内
層とし、その上に鉄含有率の高いＦｅ−Ｚｎ合金被覆層
（鉄含有率６０ｗし％以上）を付してカチオン電着塗装
性を向上させためっき鋼板である。この提案では、内層
である前記耐食性金属層として溶融亜鉛めっき後に熱処
理によりＦｅ−Ｚｎ合金化した合金化溶融亜鈴めっき層
が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら上述した特開昭６２−１９６３６４号では
、ｒ相は減少し耐パウダリング性の改善は見られるが未
だ十分ではなく、又耐クレータリング性を改善するもの
ではない。

特公昭５９−１４５４１号もまた耐クレータリング性を
満足するんのではない。即ち、めっき表面のＦｅ含有率
は１０ｗｔ％前後であり、耐パウダリング性に関しては
、表面の鉄含有率が不十分である。又、耐パウダリング
性に関しても、溶融亜鉛めっき後急速昇温高温加熱によ
って合金化処理を行うが、鉄含有率が５．５ｗｔ％以下
では、合金化されない部分（η相）が残り、この部分と
合金化の進んだ部分とが混在して、場合によっては、い
わゆる焼けむらの現象を呈したりする。このように、−
次加熱が不均一になり易いので、次加熱の結果を基にし
た二次加熱条件が極めて複雑になり実操業ではその実施
に大きな困難を伴つ。

特公昭５８−１５５５４号では、めっき表面の鉄濃度を
６０ｗｔ％以上に高めるのて、耐クレータリング性は改
善されるが、内層は従来の合金化溶融亜鉛めっき層で、
前述したように、熱歪？有しているのでパウダリングと
起こし易い。

このように、耐パウダリンク性、耐クレータリング性を
満たすべく工夫がなされてきたが、未だ両特性を共に満
足させる溶融亜鉛めっき鋼板は得らｉＬでいない。

この問題を解決するために、この発明はなされたちのて
、耐食性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリング
性とを共に満たすめっき鋼板の製造法を提供することを
目的とするものである。

［課題を解決するための手段及び作用コこの目的を達成
するための手段は、 （１）以下の工程をよむことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であり
、 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡＩｏ、０５騎１％
以上０．３ｗｔ％以下、且っＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ”
以上１２０．ｇ／ｍ２以下のめっきを８１１　工程、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜表面までＦ
ｅが拡散した時点まで合金化処理を行う工程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
又は両面に０．５ｇ／ｍ２ＬＪ上１０ｇ／ｍｌ′以下の
付着量でＦｅ４５ｗｔ％以上のＦｅ−７ｎｈ金めっきを
施す工程、 （ニ）前記工程でめっきを施したｊ！４板を非酸化性又
は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０　℃以上亜鉛の
融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加熱する工
程。

（２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である
。

（イ）通常の前処理を施した鋼板をＡＱｏ、０５ｗｔ％
以上０．３ｗｔ％以下、且っＰｂＯ，２ｗｔ、％以下を
含有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ
”以上１２０ｇ／ｍ”以下の下層めっきを施す工程、 （ロ）前記下層めっき皮膜が溶融状懲であるうちに鋼板
の片面又は両面にＦｅ４５ｗｔ、％以上のＦｅ−Ｚｎ合
金パウダーを吹き付けて１寸着量０５ｇ／Ｉｎ’以上Ｌ
ｏｇ／ｍ”以下の上層めっきを施す工程、（ハ）上層め
っき工程に連続して合金化処理炉に下層及び上層めっき
された鋼板を導入してめっき皮膜中にη相が残らない時
点まで合金化処理を行う工程、 （ニ）合金化後スキンパス処理を行い溶融亜鉛めっき皮
膜の表面を平滑化する工程、 （ホ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する鋼板を
非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以
上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加
熱する工程。

以上の手段について、以下にその作用も含め、詳しく述
べる。

先ず、めっき用の鋼板は冷延鋼板でも熱延鋼板でもよく
、通常の前処理として表面調整とともに焼鈍処理を施し
てもよい。

溶融亜鉛めっき浴には通常、Ｆｅ−Ｚｎ合金反応の抑制
やめっき面の平滑化等のためＡ１が０．２％前後添加さ
れており、スパングル調整のためｐｂが含まれている。

このうちＡ（は合金化抑制効果を持つので、０．０５ｗ
ｔ％以上添加し、溶融亜鉛めっき浴浸漬後のＦｅ−Ｚｎ
合金が部分的且つ不均一に生成することを防ぐ。この工
程で不均一にＦｅ−Ｚｎ合金を生成させないことは重要
なことであり、−旦不拘−化すると後の工程で修正する
ことが出来ない。Ａｆｆｌの添加量が多過ぎて０．３ｗ
ｔ％を超えると合金化の抑制効果が過剰となり、必要な
塗装後耐食性を確保するための合金化処理に際して不適
切になる。ｐｂは合金化反応には直接関与しないが、多
量のｐｂは耐パウダリング性を低下させるので、０．２
ｗｔ％以下に制限しなければならない。

ここで形成される下層めっき層は、後に形成される薄い
上層めっき層と一体構造となったときめっき皮膜の大半
を占める皮膜内層部となるが、耐食性と耐パウダリング
性の殆どがこの層によって決まる。高耐食性を発揮する
ために、下層のめっき層は３０ｇ／ｍ”以上の１２０　
ｇ／ｍ２以下の付着量が必要である。３０ｇ／ｍ”未満
では耐食性が低下し、また１　２０　ｇ／ｍ２を超えて
付着させても過剰品質となるばかりか、後の工程の低温
で行う再加熱処理において長時間を要し生産性を低下さ
せる。

又、一般にめっき皮膜が厚くなると加工時に皮、膜の破
壊やｖ１離が起こることがあり、合金化溶融亜鉛め−）
きＨＡ　Ｅの場合ではパウダリングが起こり易くなる。

ｐ　ｅ−Ｚ　ｎ合金めっき鋼板の場合、めっき付着量の
他に皮膜中の鉄含有率が耐食性特に塗装後耐食性に大き
く影響する。このため、めっき付着工程に連続して合金
化処理を行う。この処理は合金化炉処理内にめっきした
鋼板を通すことによって鋼板を昇温し、鋼素地から亜鉛
めっき層中にＦｅを拡散させることによって行うが、こ
の際、合金化はめっき皮膜表面までＦｅが拡散した時点
まで行う。即ち、塗装後耐食性を確保するため、この下
層めっき層をδ１相（ＦｅＺｎ７　）或はζ相（ＦｅＺ
ｎ＋３）に合金化する必要がある。このとき、η相（純
ｎ）を残すと合金化が不均一になり、焼けむらを生じた
りすることもあるので、η相が消滅するまで合金化する
が、めっき層表面までＦｅを拡散させればη相は消滅す
る。一方、合金化が進行し過ぎると脆いｒ相が発生し成
長するおそれもあるので、合金化過剰にならぬよう、Ｆ
ｅが表面まで拡散した時点までとする。

この合金化処理後にスキンパスを行いめっき皮膜表面を
平滑化することは、上層めっき皮膜の被覆率や塗装後の
鮮映性を効率的に向上させるので、必要な場合には施す
とよい。　このように合金化処理された溶融亜鉛めっき
鋼板の上にＦｅ　−Ｚｎ合金の上層めっきを施すが、こ
れはめっき皮膜表層に耐クレータリング性を付与するた
めである。耐クレータリング性の観点からこのめっき層
の鉄含有率は４５ｗｔ％以上、又付着量は０．５ｇ／ｍ
”から１０ｇ／ｍ”であることが必要である。自動車用
途においては、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき面
に燐酸塩処理を施した後カチオン電着塗装が施されるが
、この化成処理によって生成される燐酸塩結晶に、Ｆｅ
を含むホスホフィライト［Ｚ　ｎ３　Ｆ　ｅ　（ＰＯ４
）ｚ・４　Ｈ２０コと称する粒状で緻密な結晶とＦｅを
含まないホパイト［Ｚ　ｎ３（ＰＯ４）２・４　Ｈ２０
］と称する粗大な針状結晶とがある。そしてクレータ発
生原因の一つに化成処理皮膜欠陥部への局所的な電流集
中が考えられるが、ホスホフィライトで形成さる皮膜は
ホパイトのそれより緻密で欠陥部が少ない。したがって
、ホスホフィライトが生成し易いようにめっき面上で十
分なＦｅを供給してやれば、クレータは生じにくくなる
。めっき表面の鉄含有率が高くなり４０ｗｔ％近くにな
るとクレータの発生は急激に減少する。上層めっき中の
鉄含有量が４５Ｗし％以上であると、後の工程で行う加
熱処理により下層との間に成分の拡散があっても、外層
部の鉄含有率は４０％Ｗし以上が確保される。

付着量は０．５ｇ／ｍ２未満ではめっき面全体にわたっ
て十分にＦｅを供給することが出来ない。又１０ｇ／ｍ
２を超えて付着した場合にはその効果が飽和し、コスト
的に不利になるばかりでなく、塗装後耐食性においてら
赤錆が発生し易くなる。

上記上層めっきの処理方法は、亜鉛の融点より低い温度
で処理する方法であれば、電気めっき、蒸着めっき、溶
射等どのような方法でもよい。この上層めっき処理を合
金パウダー吹き付けで行うときは、先の溶融亜鈴めっき
層が溶融状態のうちに行う。しかし、この場合上層めっ
き後表面の平滑性は十分でない場合もあるので、スキン
パス処理によって平滑化する必要がある。このスキンノ
くス処理は伸長率０．３％以上で行うとめつき面は平滑
となるが、伸長率が大き過ぎて５％を超えると、一般の
薄板用鋼板では加工性に影響するおそれがある。

又、用途によっては片面はクレータを問題にしないこと
もあり、このような場合片面にはこの上層めっき皮膜が
なくてもよく、又池のめつき皮膜を形成してもよい。

最後の工程ではめつき鋼板を再度加熱し、合計化処理の
際に生じた熱歪みを除去する。二の再加熱処理の条件は
、２５０℃以上亜鉛の８′Ｎ点以下の温度範囲で２０秒
から５時間の加熱である。

２５０°Ｃ未満では熱歪を除くのに時間が掛かり過ぎ工
業的でない。

加熱温度を亜鉛の融点（４１９，５°Ｃ）よりも高くす
ると、Ｆｅ原子の拡散が部分的に促されることがあり、
合金化が急速に進む箇所が現れ却って不均一さや熱歪み
を助長しかねなく又「相生成のおそれもある。

第１図は上記の温度範囲で、パウダリングとクレータリ
ングの両者が共に発生しない条件を調べたもので、横軸
は加熱時間縦軸は加熱温度である。図で、点ａ、ｂ、ｃ
、ｄを結ぶ線で囲まれた範囲が、パウダリング及びクレ
ータリングを発生させない実操業上好ましい条件範囲で
、加熱時間については、ａ点の時間座標からＣ点の時間
座標まで、即ち２０秒以上５時間以下となる。以上の加
熱条件で熱処理を行うと、めっき層中の原子はより安定
した状態に徐々に移行し、めっき層に内在していた歪が
除かれ、上層と下層との間も各成分原子の拡散によって
組成が連続し、一体構造化した極めて安定なめっき皮膜
が得られる。これによってめっき皮膜は機械的性質や電
気化学的性質が隣接した部分で極端に異なることが無く
なるので、外層と内層との密着も完全となり同時に加工
性及び耐食性においても優れたものとなる。又、二の条
件で処理されためつき皮膜では、たとえ−次加熱で僅か
な「相が生成してもそれ以上発達せず、δ１相とζ相と
を主体とする皮膜となり、鉄含有率も５ｗｔ、％から２
０ｗＬ％の範囲に収まる。しかし、実操業時に起こりが
ちな条件のバラツキ等を考えると特に好ましいのは、加
熱１品度が２５０°Ｃから４００°Ｃまで、加熱時間が
１分から３時間までであり、この場合めっき皮膜内層部
の鉄初有半は８ｗｔ％から１２ｗし％の範囲に収まる。

この加熱処理は、非酸化性又は還元性雰囲気に維持した
炉内で行うが、非酸化性又は還元性雰囲気で行うのは表
面の酸化を防ぎ、塗装前の化成処理において化成皮膜結
晶が不均一になることを避けるためである。又、処理炉
については、短時間で処理する場合は連続炉を用い、長
時間掛けて処理する場合はバッチ式焼鈍炉を用いるとよ
い。

［実施例］ 二種類の鋼板を使用し、下層の溶融亜鈴めっき条件及び
上層めっき条件を変えて処理した１７例（実施例〉の合
金化溶融亜鉛めっき鋼板について、めっき皮膜中の鉄含
有率を調べ、パウダリング試験及びクレータリング試験
を行って評価した。なお比較のために、この発明の範囲
外の条件で処理した７例（比較例）及び従来技術による
３例（従来例）についても同様に調べた０条件の詳細は
以下の通りである。

用いた鋼販は板厚０．８ｍｍの冷延鋼販で、汎用されて
いる薄板用低炭素Ａｆキルト（素材Ａ）及び高加工用で
パウダリングを起こし易いと言われている超低炭チタン
含有鋼（素材Ｂ）とである。

各々の成分を第１表に示す。

第　１　表　　　　　　　　　〈重量％）下層の溶融亜
鉛めっきは、無酸化炉、還元加熱炉を備えた連続式めっ
き設備で行い、めっき浴面後に設けられた気体絞り装置
によって付着量の調整を行った後、実施例Ｎ＆１０を除
き、連続して合金化処理を行い、実施例Ｎ１１０では、
亜鈴めっき直後に合金パウダーをスプレィにより上層め
っきを施しその後合金化を行った。めっき層が冷却後伸
長率１．５％でスキンバスを行い表面を平滑にし、この
上にＦｅ−Ｚｎ合金の上層めっきを付した。再加熱処理
は、実施例Ｎａ　１６及び比較例Ｎｏ、　６では連続炉
を用い、他の例ではバッチ炉を用いた。上層めっきには
、電気めっき、プラズマ溶射又はパウダースプレィの方
法を用いたが、これらは各々次の条件で処理した。

（１）電気めっき Ｆｅ、２　ＳＯ４・７Ｈ２０ ＺｎＳＯ４・７Ｈ２０ ＣＨ３Ｃ００Ｎａ Ｎａ２　ＳＯ４ 浴温 ３８０　ｇ／β １５〜１５０ｇ／、ｆｆ ２０ｇ／１ ３０ｇ／、！２ ５０°Ｃ 陰極電流密度　　　　　　　　　５０Ａ／ｄｍ”（２）
プラズマ？容射 プラズマガス　　　　　　　　　　　　　Ａｒ溶射入熱
　　　　　　　　　　　　２０ＫＷ溶射距離　　　　　
　　　　　　　１００龍平均粉末粒径（Ｆｅ８０％）　
　　約５μｍ粉末供給速度　　　　　　　　５　ｇ／ｖ
ｌ１ｍ　−ｄ　ｍ’（３）パウダースプレィ 平均粉末粒径（Ｆｅ８０％）　　　約５μｍ粉末供給速
度　　　　　　　　３　ｇ７ｍｉｎ−ｄ　Ｔｌ１２めっ
き皮膜外層部及びめっき皮膜内層部の鉄含有率は、それ
ぞれオージェ電子分光分析及びグリムグロー放電発光分
光分析によって調べた。

耐パウダリング性は、曲率半径２市で９０度に曲げた後
、曲げの内側に粘着テープを貼り付け、これを剥して、
パウダーがこの粘着テープに付着した状況を目視観察し
、点数付けて評価しな、評点の基準は、１；全く付着無
し、２；極くわずかに付着、３；わずかに付着、４；少
し付着、５；かなり付着、の三段階である。

耐クレータリング性は、めっき面に化成処理を施し、次
いで電着塗装を行い、このとき発生したクレータの数で
評価した。化成処理には市販されている浸漬型の燐酸塩
系処理剤を用いた。電着塗装にはやはり市販されている
カチオン電着塗料を用いたが、調合後−週間攪拌し、極
間距離４　ｃｍで電着電圧３００ｖを瞬時に印加して電
着した。

これらの例の各々の処理条件と調査結果を第２表に示す
。

実施Ｂでは、素材Ｂでも耐パウダリング性に劣るものは
なく、パウダーが掻くわずかに認められたか或は全く認
められないものばかりであり、非常に良い成績であった
。耐クレータリング性では、上層めっきの下限付着量で
あるＮｎ、１３で１個内至２個の小さなりレータが発見
されたが、実用上は問題ない。このように、実施例では
全ての合金化溶融亜鉛めっき鋼板が耐パウダリング性と
耐クレータリング性とを兼ね備えている。又、内層部の
鉄含有率も８ｗｔ％がら１２ｗｔ％の範囲内にあり、塗
装後耐食性を十分に確保するものである。

一方、比較例は、各々、　ＮＩＬｌは溶融亜鉛めっき浴
中にＡＩが添加されていないため合金化処理て合金化が
不均一になったもので、Ｎａ　２はＡＩの添加量か過剰
で合金化処理温度を高めざるを得なくこのため熱歪の大
きかったもの、ＮＩＩＬ３は浴中ｐｂの多すぎなもの、
Ｎ［Ｌ−ｑはめっき付着量の多すぎたもの、Ｎ１５は上
層めっきを施さず熱歪が除かれていないもの、Ｎｏ、　
６は再加熱温度が高過ぎたもの、及びＮａ　７は再加熱
処理を施さなかったものである。ｋ　１　、　Ｎａ　２
　、　Ｎａ　３　、　Ｎａ　４　、　Ｎａ　６　、　Ｎ
ａ　７が１４ハウダリング性に問題があり、Ｘ１５は耐
クレータリング性に劣っている。

従来例では、Ｎａ　１は急速昇温高温加熱のみにより合
金化したもので両特性に問題があり、Ｎ０２は急速昇温
高温加熱の後低温で合金化調整したちので耐クレータリ
ングが劣り、Ｎ１３は急速昇温高温加熱によって合金化
しその上に鉄含有率の高いめっき層を付したもので、耐
パウダリング性に劣る。

このように、比較例及び従来例では両特性が同時には満
足されていない。

なお、めっき皮膜と鋼素地との境界にＦ相が生じている
か否かを調べるために、実施例Ｎ［１，１からＮａ　１
７　＊での試料について、めっき皮膜の上層約三分の二
を取り除きＸ線回折を行った。その結果、何れの試「Ｉ
についてもＦ相は検出されなかった。

［発明の効果］ この発明によれば、下層に高耐食性をもつ合金ｆヒ亜鉛
めっき層を、上層に（ヒ成処理性の良いＦｅＺｎめっき
層を形成し、低温での再加熱処理によって熱歪を除去し
ながら、これら両層を一体構造としているのて、高耐食
性に加えてパウダリング性と耐クレータリング性とを兼
ね備えた合金化溶融亜鉛めっき、鋼板が製造される。こ
のような優れた製品を簡明な工程で容易に製造し得るこ
の発明の産業上の効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の詳細な説明するための熱処理条件と
特性適正との関係を示す図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
   有する溶融亜鉛めつき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ＾
   ２以上１２０ｇ／ｍ＾２以下のめっきを施す工程、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
   亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜表面までＦ
   ｅが拡散した時点まで合金化処理を行う工程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
   又は両面に０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下の
   付着量でＦｅ４５ｗｔ％以上のＦｅ−Ｚｎ合金めっきを
   施す工程、（ニ）前記工程でめっきを施した鋼板を非酸
   化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以上亜
   鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加熱す
   る工程。
2. （２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
   有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して付着量３０ｇ／ｍ＾
   ２以上１２０ｇ／ｍ＾２以下の下層めっきを施す工程、 （ロ）前記下層めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼板
   の片面又は両面にＦｅ４５ｗｔ％以上のＦｅ−Ｚｎ合金
   パウダーを吹き付けて付着量０．５ｇ／ｍ＾２以上１０
   ｇ／ｍ＾２以下の上層めっきを施す工程、（ハ）上層め
   っき工程に連続して合金化処理炉に下層及び上層めっき
   された鋼板を導入してめつき皮膜中にη相が残らない時
   点まで合金化処理を行う工程、 （ニ）合金化後スキンパス処理を行い溶融亜鉛めっき皮
   膜の表面を平滑化する工程、 （ホ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する鋼板を
   非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以
   上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上５時間以下加
   熱する工程。