JPH02118909A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH02118909A JPH02118909A JP27017988A JP27017988A JPH02118909A JP H02118909 A JPH02118909 A JP H02118909A JP 27017988 A JP27017988 A JP 27017988A JP 27017988 A JP27017988 A JP 27017988A JP H02118909 A JPH02118909 A JP H02118909A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferromagnetic
- fastening jig
- temporary fixing
- magnetic head
- fixing jig
- Prior art date
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- Pending
Links
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
−の１
本発明はフロンピーディスクドライブ、ノ１−ドディス
クドライブ等に使用されるバルク形磁気ヘッドの製造方
法に係り、特にトラ、り幅規制溝が７字形状の磁気ヘッ
ドの製造方法に関する。
クドライブ等に使用されるバルク形磁気ヘッドの製造方
法に係り、特にトラ、り幅規制溝が７字形状の磁気ヘッ
ドの製造方法に関する。
ｋＫ外
従来の磁気ヘッドの製造方法について図面を参ｆｊ＠
ｌ、て説明する。
ｌ、て説明する。
第３図に示すようにこの種の磁気ヘッドの加工は、先ず
あらかじめ巻線溝１１を形成したＭ ｎ −Ｚｎフェラ
イト等から成る強磁性体コアプロ、り１２のギヤ、プ形
成面１３を上面として研磨用仮止め治具１４にホントメ
ルトワックス１５等により貼着し、研磨機に取付け、ギ
ヤ、ブ形成面１３を鏡面に研磨する。
あらかじめ巻線溝１１を形成したＭ ｎ −Ｚｎフェラ
イト等から成る強磁性体コアプロ、り１２のギヤ、プ形
成面１３を上面として研磨用仮止め治具１４にホントメ
ルトワックス１５等により貼着し、研磨機に取付け、ギ
ヤ、ブ形成面１３を鏡面に研磨する。
次に上記強磁性体コアブロック１２を研磨用仮止め治具
１４から取外し、第４図に示すようにギヤ、プ形成面１
３を、上面として切削用仮止め治具１６にホットメルト
ワックス１５等により貼若し、ダイサー等の切削機に取
付け、先端断面Ｖ字形状のブレード（切削砥石）１７に
より所定ピッチでトラック幅規制溝１８を切削して形成
する。
１４から取外し、第４図に示すようにギヤ、プ形成面１
３を、上面として切削用仮止め治具１６にホットメルト
ワックス１５等により貼若し、ダイサー等の切削機に取
付け、先端断面Ｖ字形状のブレード（切削砥石）１７に
より所定ピッチでトラック幅規制溝１８を切削して形成
する。
その後、仮止め治具から外し、図示しないが通常の方法
でギャップ形成面に５ｉ０２等の非磁性体薄膜をギャッ
プスペーサとして形成し、突合わＩ、てガラス等により
接合一体化し、磁気ヘッドコアブロックを得る。
でギャップ形成面に５ｉ０２等の非磁性体薄膜をギャッ
プスペーサとして形成し、突合わＩ、てガラス等により
接合一体化し、磁気ヘッドコアブロックを得る。
更に該磁気へソドコアブロノクをスライスして磁気ヘッ
ドコアチップを得、それに細線を巻装して磁気ヘッドを
製造する。
ドコアチップを得、それに細線を巻装して磁気ヘッドを
製造する。
か 。
前述したように従来の方法では鏡面研磨時及びトラック
幅規制溝加工時に別々の仮止め治具を使用しているため
、その都度強磁性体コアを治具に貼着、取外しの必要が
あった。
幅規制溝加工時に別々の仮止め治具を使用しているため
、その都度強磁性体コアを治具に貼着、取外しの必要が
あった。
その貼付の際、第４図に示すように治具との貼着前にゴ
ミ等の異物１９を挾み込んたり、鏡面研磨工程での加工
歪による強磁性体コアのソリ２０等により、切削加工面
と仮止め治具の平行度が出ないため、トラック幅規制溝
の深さが一定とならず、したかってトラック幅Ｔがばら
つき、所定の精度が確保出来ないという問題点があった
。
ミ等の異物１９を挾み込んたり、鏡面研磨工程での加工
歪による強磁性体コアのソリ２０等により、切削加工面
と仮止め治具の平行度が出ないため、トラック幅規制溝
の深さが一定とならず、したかってトラック幅Ｔがばら
つき、所定の精度が確保出来ないという問題点があった
。
た の
本発明は上記問題点に鑑みて提案するもので、一対の強
磁性体コアの磁気ギャップ形成面を鏡面に研磨する工程
と、該磁気ギャップ形成面に切削加工によりＶ字形状の
トラック幅規制溝を形成する工程と、ギヤ、プスペーサ
を介し接合一体化する工程とを含む磁気ヘッドの製造方
法において、強磁性体コアの仮止め治具を上記研磨工程
及び切削工程と共用することを特徴としたものである。
磁性体コアの磁気ギャップ形成面を鏡面に研磨する工程
と、該磁気ギャップ形成面に切削加工によりＶ字形状の
トラック幅規制溝を形成する工程と、ギヤ、プスペーサ
を介し接合一体化する工程とを含む磁気ヘッドの製造方
法において、強磁性体コアの仮止め治具を上記研磨工程
及び切削工程と共用することを特徴としたものである。
１且
本発明によれば、強磁性体コアの仮止め治具を研磨工程
及び切削工程と共用するようにしたため、鏡面ラップで
形成した仮止め治具と強磁性体コアのギャップ形成面と
の平行度を維持したまま切削工程を実施出来る。したが
って、トラック幅規制溝の深さが一定となり、トラック
幅が精度よく加工出来る。
及び切削工程と共用するようにしたため、鏡面ラップで
形成した仮止め治具と強磁性体コアのギャップ形成面と
の平行度を維持したまま切削工程を実施出来る。したが
って、トラック幅規制溝の深さが一定となり、トラック
幅が精度よく加工出来る。
実」１例−
本発明の一実施例について図面を参り、θして説明する
。
。
第１図は本発明の一実施例である仮止め治具に強磁性体
コアを貼着した状態を示す斜視図、第２図は本発明の一
実施例である仮止め治具て切削加工を実施する状態を示
す側面図である。
コアを貼着した状態を示す斜視図、第２図は本発明の一
実施例である仮止め治具て切削加工を実施する状態を示
す側面図である。
先ず第１図に示すように切削工程でのダイサーテーブル
の位置決め段部に対応する切欠き部１を側面下部に形成
し、更に上面に切欠き１ｆｆｌｓ１．１゜・・・と平行
で強磁性体コア３の高さｈより低く設けたストッパー４
，４．・・・を形成した仮止め治具２に強磁性体コア３
，３．・・・の巻線溝と直交する側面５，５．・・・該
ストッパー４，４．・・・に各々を当接して、該強磁性
体コア３をホットメルトワックス６で９０°対称に貼着
する。
の位置決め段部に対応する切欠き部１を側面下部に形成
し、更に上面に切欠き１ｆｆｌｓ１．１゜・・・と平行
で強磁性体コア３の高さｈより低く設けたストッパー４
，４．・・・を形成した仮止め治具２に強磁性体コア３
，３．・・・の巻線溝と直交する側面５，５．・・・該
ストッパー４，４．・・・に各々を当接して、該強磁性
体コア３をホットメルトワックス６で９０°対称に貼着
する。
その後、該仮止め治具を研磨機に取付は強磁性体コア３
のギヤ、プ形成面を研磨加工し鏡面に仕上げる。
のギヤ、プ形成面を研磨加工し鏡面に仕上げる。
次に第２図に示すように上記鏡面加工の完了した仮止め
治具２をダイサーテーブル７の位置決メ段部８に仮止め
治具切欠き部１を当接して取付け、先端Ｖ字形状のブレ
ード９でトランク規制溝１０を切削加工する。更に所定
ピッチダイサーテーブルを矢印方向に移動して次のトラ
ック規制溝１０を切削加工する。これを繰り返し所定の
トラ、り規制溝を順次切削形成する。
治具２をダイサーテーブル７の位置決メ段部８に仮止め
治具切欠き部１を当接して取付け、先端Ｖ字形状のブレ
ード９でトランク規制溝１０を切削加工する。更に所定
ピッチダイサーテーブルを矢印方向に移動して次のトラ
ック規制溝１０を切削加工する。これを繰り返し所定の
トラ、り規制溝を順次切削形成する。
このように仮止め治具の直径方向の２つの強磁性体コア
にトラック規制溝を形成した後、９０゜板上め治具を回
転させ、更に９０″対称に配置貼行した強磁性体コアに
同様にトラック規制溝を形成する。
にトラック規制溝を形成した後、９０゜板上め治具を回
転させ、更に９０″対称に配置貼行した強磁性体コアに
同様にトラック規制溝を形成する。
その後の磁気ヘッドの加工については前記従来例と同じ
方法で実施するので重用説明は省略する。
方法で実施するので重用説明は省略する。
尚、この実施例では仮止め治具に９０°毎に４つの強磁
性体コアを貼着した例について説明したが、仮止め治具
の大きさと強磁性体コアの大きさによって適当に分割し
ても良いのはいうまでもない。
性体コアを貼着した例について説明したが、仮止め治具
の大きさと強磁性体コアの大きさによって適当に分割し
ても良いのはいうまでもない。
又、仮止め治具に形成したストッパーと切欠き部により
強磁性体コア及びダイサーテーブルとの位置決めを行う
よう説明したが同一機能を有する例えば溝加工簿による
位置決めでも良い。
強磁性体コア及びダイサーテーブルとの位置決めを行う
よう説明したが同一機能を有する例えば溝加工簿による
位置決めでも良い。
光匪Δ肱及
以北説明したように本発明によれば、鏡面研磨加工と切
削加工を同一の仮止め治具で実施するようにしたので、
鏡面ラップで形成した仮止め治具と強磁性体コアのギャ
ップ形成面との平行度を維持したままトラック幅規制溝
の形成が出来るため、トラック幅か精度良く加工出来る
。
削加工を同一の仮止め治具で実施するようにしたので、
鏡面ラップで形成した仮止め治具と強磁性体コアのギャ
ップ形成面との平行度を維持したままトラック幅規制溝
の形成が出来るため、トラック幅か精度良く加工出来る
。
その他り程毎の治具への貼若、取外しが不必要となるた
めこれ等の工数が不要となる。
めこれ等の工数が不要となる。
３・・・・・・強磁性体コア、
４・・・・・・ストッパー
５・・・・・・側面、
６・・・・・・ホットメルトワックス、７・・・・・・
ダイサーテーブル、 ８・・・・・・位置決め段部、 ９・・・・・・ブレード、 １０・・・・・・トラック規制溝。
ダイサーテーブル、 ８・・・・・・位置決め段部、 ９・・・・・・ブレード、 １０・・・・・・トラック規制溝。
第１図は本発明の一実施例である仮止め治具に強磁性体
コアを貼着した状態を示す斜視図、第２図は本発明の一
実施例である仮止め治具で切削加工を実施する状態を示
す側面図、第３図は従来の研磨用仮止め治具に強磁性体
コアを貼着した状態を示す斜視図、第４図は切削用仮止
め治具に鏡面研磨した強磁性体コアを貼ηした状態を示
す側面図である。 １・・・・・・切欠き部、 ２・・・・・・仮止め治具、 Ｍ ３ 図 フ １ 図 ノ ］９ 箇 ４ 騎 箇 ２ 図
コアを貼着した状態を示す斜視図、第２図は本発明の一
実施例である仮止め治具で切削加工を実施する状態を示
す側面図、第３図は従来の研磨用仮止め治具に強磁性体
コアを貼着した状態を示す斜視図、第４図は切削用仮止
め治具に鏡面研磨した強磁性体コアを貼ηした状態を示
す側面図である。 １・・・・・・切欠き部、 ２・・・・・・仮止め治具、 Ｍ ３ 図 フ １ 図 ノ ］９ 箇 ４ 騎 箇 ２ 図
Claims (1)
- 一対の強磁性体コアの磁気ギャップ形成面を鏡面に研磨
する工程と、該磁気ギャップ形成面に切削加工によりＶ
字形状のトラック幅規制溝を形成する工程と、ギャップ
スペーサを介し接合一体化する工程とを含む磁気ヘッド
の製造方法において、強磁性体コアの仮止め治具を上記
研磨工程及び切削工程と共用することを特徴とした磁気
ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27017988A JPH02118909A (ja) | 1988-10-26 | 1988-10-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27017988A JPH02118909A (ja) | 1988-10-26 | 1988-10-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02118909A true JPH02118909A (ja) | 1990-05-07 |
Family
ID=17482625
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27017988A Pending JPH02118909A (ja) | 1988-10-26 | 1988-10-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02118909A (ja) |
-
1988
- 1988-10-26 JP JP27017988A patent/JPH02118909A/ja active Pending
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