JPH0822603A - 磁気ヘッドおよび磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】トラック溝加工が容易で低加工コスト高加工効
率の磁気ヘッドとその製造方法を提供する。 【構成】一対のコア半体４１，４２の接合で、磁気ギャ
ップ４３を形成、磁気ギャップ４３を挟んで、コア半体
４１，４２間のトラック溝でトラック幅が規制された磁
気ヘッドコア４０ａで、４０ａは磁気ギャップ形成面の
反対側の一面４０ｂがトラック溝加工の基準面として、
加工機テーブル４６に垂直状に立設固定した磁気ヘッド
４０である。コア半体４１，４２の間のトラック溝でト
ラック幅が規制された磁気ヘッドコア４０ａの磁気ギャ
ップ形成面の反対側の一面４０ｂがトラック溝加工の基
準面として、加工機テーブル４６に垂直状に立設固定さ
れ、磁気ヘッドコア４０ａの磁気ギャップ４３形成面に
対し、磁気ヘッドコア４０ａのトラック溝の加工を行う
製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドに係り、ビ
デオテープレコーダやデジタルオーディオテープレコー
ダ、磁気ディスク装置等の磁気記録再生装置に使用され
る磁気ヘッドに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、一対のコア半体を接合することに
より、磁気ギャップが形成され、磁気ギャップを挟ん
で、コア半体の間に設けられるトラック溝によってトラ
ック幅が規制された磁気ヘッドとしては、図６で示す磁
気ヘッド１があり、この磁気ヘッド１について説明す
る。

【０００３】図示するように従来の磁気ヘッド１は、フ
ェライト材から形成された一対のコア半体であるＣ形の
コア半体２と、Ｉ形のコア半体３を所定のギャップ間隙
で接合して、ギャップ部４が形成された磁気ヘッドコア
１ａとされ、ギャップ部４の両側にギャップ部４のトラ
ック幅を規制するトラック溝５，６がＣ形のコア半体２
からＩ形のコア半体３に至る傾斜状に設けられ、このト
ラック溝５，６に補強ガラス７が充填された構成とされ
ている。

【０００４】ここで、磁気ヘッド１におけるトラック溝
５，６の形成方法を図７で説明すると、図示するよう
に、磁気ヘッド１はＣ形およびＩ形コア半体２，３が接
合された状態の磁気ヘッドコア１ａが、例えばその２辺
１ｂ，１ｃを、加工機テーブル８に設けられた位置決め
用の治具９に、加工機テーブル８の水平面に対し、ギャ
ップ部４並びにＩ形コア半体３を上側にして、傾斜した
状態で位置決め固定されて取り付けられる。

【０００５】次に、加工機テーブル８に位置決め固定さ
れた磁気ヘッドコア１ａは、加工機テーブル８と共に矢
印Ａ方向に移動し、点線Ｃで示す加工位置に位置決めさ
れて矢印Ｂ方向に回転している、例えば、所定厚さで、
直径５０ｍｍの円盤状砥石１０と衝合され、砥石１０に
対して点線Ｃの深さの加工位置関係で水平方向に送られ
ることにより、ギャップ部４のトラック幅を規制するト
ラック溝５，６が磁気ヘッドコア１ａのＣ形コア半体２
からＩ形コア半体３に至る傾斜状に、それぞれ加工形成
される。

【０００６】尚、ここで、磁気ヘッドコア１ａは一つの
磁気ヘッド１の状態に形成された物に溝加工を行う場合
と、各コア半体２，３がそれぞれブロック状のコア半体
に形成されて接合され、ブロック状の磁気ヘッドコアブ
ロックに溝加工を行う場合とがある。

【０００７】続いて、他の従来例として図８で示す磁気
ヘッドについて、そのトラック溝形成について説明する
と、図８の斜視図で示す磁気ヘッド２０は、例えば一対
のコア半体２１，２２をコア半体ブロック状に形成し、
ブロック状の各コア半体２１，２２のそれぞれに所定の
トラック幅となるギャップ形成部２１ａ，２２ａを形成
するようにトラック溝２３，２４が形成される。

【０００８】このトラック溝２３，２４が形成されたコ
ア半体ブロックのギャップ形成部２１ａ，２２ａを互い
に合わせるように接合してギャップ部２６を供えた一体
上のブロックを形成し、接合により形成されたトラック
溝２５に補強接合ガラス２７を充填してブロック状の磁
気ヘッド２０を形成すると共に、ブロック状の磁気ヘッ
ド２０のトラック溝２５からチップ状の磁気ヘッドを個
々に切り離して磁気ヘッド２０を形成している。

【０００９】次に、図９で示す他の従来例の磁気ヘッド
のトラック溝形成について説明すると、図９の斜視図で
示す磁気ヘッド３０は、例えば一対のコア半体３１，３
２をコア半体ブロック状に形成してギャップ部３３を形
成するように一体的に接合してブロック状の磁気ヘッド
３０を形成すると共に、このブロック状の磁気ヘッド３
０のギャップ部３３を形成する面に、ギャップ部３３の
トラック幅を規制するトラック溝３４をギャップ部３３
と直行する方向に、全体的に形成し、このトラック溝３
４に補強ガラス３５を充填してブロック状の磁気ヘッド
３０を形成すると共に、ブロック状の磁気ヘッド３０の
トラック溝３４からチップ状の磁気ヘッドを個々に切り
離して磁気ヘッド３０を形成している。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の磁気ヘッドにおいて、先ず、第１の従来例として示
す磁気ヘッド１の場合、磁気ヘッド１はそのトラック溝
５，６の形成に際し、磁気ヘッドコア１ａを加工機テー
ブル８に傾斜して保持する必要があり、磁気ヘッドコア
１ａの保持固定に特別な治具９を必要とすると共に、位
置決めを正確に行うため、磁気ヘッドコア１ａの治具９
と接する辺１ｂ，１ｃを精度良く加工しておく必要があ
り、加工工数を多く必要とし、製造コストが高くなると
言う課題があった。

【００１１】また、砥石１０による切削加工において
は、砥石１０をＩ形コア３からＣ形コア２に至るまで、
砥石１０の外周に接する部分全部を切削加工する必要が
あり、加工に時間を要すると言う課題があり、さらに、
加工用の砥石１０はその径が直径が５０ｍｍと比較的大
きな外形の砥石を使用するため、切削加工に強い加工ト
ルクを必要とし、磁気ヘッドコア１ａに加工歪みが発生
すると言う課題が生じていた。

【００１２】次に、第２の従来例として示す磁気ヘッド
２０の場合、磁気ヘッド２０を構成する各コア半体２
１，２２がブロック状のコア半体に形成されている時
に、各コア半体２１，２２のそれぞれにギャップ幅を規
制するトラック溝２３，２４を別個に設け、その後、各
コア半体２１，２２のギャップ形成面を接合して磁気ヘ
ッドを形成する方法が行われるため、コア半体２１，２
２の接合に際しギャップ部のトラック位置合わせが正確
に行われるよう正確な溝加工、接合工程および管理を必
要とすると言う課題が生じていた。

【００１３】また、第３の従来例で示す磁気ヘッド３０
の場合、コア半体３１，３２を接合した状態で、ギャッ
プ部３３のギャップ幅を規制するトラック溝３４を、磁
気ヘッド３０のトラック幅に沿って加工形成する方法が
行われ、トラック溝３４の加工に際し、ギャップ部を含
めたトラック形成面に欠けや割れが生じ易いと言う課題
が生じていた。

【００１４】本発明は、上述した課題に鑑みて、加工性
の向上を図った磁気ヘッドを提供することを目的とす
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明によれ
ば、課題を解決するための手段として、一対のコア半体
を接合することにより、磁気ギャップが形成され、磁気
ギャップを挟んで、コア半体の間に設けられるトラック
溝によってトラック幅が規制された磁気ヘッドコアであ
って、磁気ヘッドコアは磁気ギャップ形成面の反対側の
一面がトラック溝加工の基準面として、加工機テーブル
に垂直状に立設固定される構成としたものである。

【００１６】また、その製造方法として、一対のコア半
体を接合することにより、磁気ギャップが形成され、磁
気ギャップを挟んで、コア半体の間に設けられるトラッ
ク溝によってトラック幅が規制された磁気ヘッドコアで
あって、磁気ヘッドコアは磁気ギャップ形成面の反対側
の一面が該トラック溝加工の基準面として、加工機テー
ブルに垂直状に立設固定され、磁気ヘッドコアの磁気ギ
ャップ形成面に対し、加工機テーブル水平方向若しくは
垂直上方向から磁気ヘッドコアのトラック溝加工を行う
ことにより磁気ヘッドを製造する方法としたものであ
る。

【００１７】

【作用】上述した構成および方法によれば、磁気ヘッド
は、その加工工程において、磁気ヘッドを加工機テーブ
ル上に垂直に立てた状態でトラック溝加工が行え、トラ
ック幅の形成が短時間で実施される。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に従って説明す
ると、図１は本発明の一実施例を示す磁気ヘッドの正面
図であり、２はその製造方法を示す概略図である。図示
するように、本発明に係る磁気ヘッド４０は一対のコア
半体となるＣ形のコア半体４１とＩ形のコア半体４２と
から構成され、この各コア半体４１，４２を互いに接合
して形成れさる磁気ギャップ部４３を備え、磁気ギャッ
プ４３を挟んで磁気ギャップ部４３のトラック幅を規制
するトラック溝４４，４５がＣ形のコア半体４１のギャ
ップ形成面４１ａからＩ形のコア半体４２の側面４２ａ
に至る。切削砥石の外形形状に相当する円弧状の切り欠
き溝として形成され、この溝に補強ガラス４９が充填さ
れた構成とされている。

【００１９】ここで、磁気ヘッド４０はそのトラック溝
４４，４５の形成に際し、図２で示すように、トラック
溝加工前の磁気ヘッドコア４０ａの底面４０ｂを基準と
して加工機テーブル４６に垂直状に固定される。そし
て、直径２０ｍｍ以下の、例えば直径４ｍｍの１００，
０００ｒｐｍで矢印Ｄ方向に回転する切削砥石４７に対
し、加工機テーブル４６を矢印Ｃ方向に水平に移動させ
て磁気ヘッドコア４０ａのトラック溝加工を行うもので
ある。

【００２０】この時、切削砥石４７は、加工機テーブル
４６に固定された、磁気ヘッドコア４０ａに対し、相対
的に磁気ヘッドコア４０ａのＩ形のコア半体４２の側面
４２ａから、Ｃ形のコア半体４１のギャップ部４３を越
えて、ギャップ部４３のトラック幅を規制する所定位置
まで水平方向に切削加工を行い、ギャップ部４３を挟ん
でトラック溝４４，４５が、切削砥石４７の外形形状に
相当する円弧状の切り欠き溝として形成され、切削砥石
４７はＣ形のコア半体４１を一部切削した後、再び矢印
Ｃで示す反対方向へ戻されて、トラック溝４４，４５が
形成された後、このトラック溝４４，４５にギャップ部
４３を補強するガラス４９が充填されて、磁気ヘッド４
０が形成される。

【００２１】尚、図３で示すように、磁気ヘッド４０の
トラック溝は、切削砥石４７の回転軸中心４８が磁気ヘ
ッド４０のギャップ形成面４０ｃより低い位置に保たれ
た状態で切削加工が行われても良く、この場合、Ｉ形の
コア半体４２の磁路が薄く形成され、インダクタンスの
低下をさらに図ることができる。

【００２２】更に、本発明に係る磁気ヘッドの製造工程
の一例について、図４で詳細に説明すると、先ず、図４
の（ａ）で示すように、ブロック状のＣ形のコア半体４
１とＩ形のコア半体４２を互いに接合して、ギャップ部
４３を備えたブロック状の磁気ヘッドコア４０ａが形成
される。

【００２３】次に、図中（ｂ）で示すように、ブロック
状の磁気ヘッドコア４０ａを加工機テーブル４６に、磁
気ヘッドコア４０ａの底辺４０ｂを基準として、垂直状
に立設固定し、加工機テーブル４６を水平方向に移動さ
せて、直径４ｍｍの高回転で回転する切削砥石４７によ
って、ギャップ部４３のトラック幅を規制するトラック
溝４４，４５が、切削砥石４７の外形形状に沿った溝形
状で、Ｉ形のコア半体４２の側からＣ形のコア半体のギ
ャップ部４３を越えて、ギャップ部４３のトラック幅を
規制するように、水平方向の移動のみで交互に形成され
る。

【００２４】次に、図中（ｃ）で示すように、加工機テ
ーブル４６上に固定され、トラック溝４４，４５が形成
された磁気ヘッドコア４０ａの各トラック溝４４，４５
にガラス４９を充填して、図中Ｅで示す一点鎖線に沿っ
てブロック状の磁気ヘッドコア４０ａのトラック溝４
４，４５に分離用の切り込みを設け、加工機テーブル４
６上に、磁気ヘッドコア４０ａが串歯状に底辺４０ｂで
連結された状態で形成する。

【００２５】次に、加工機テーブル４６上に、底辺４０
ａで連結されて串歯状態に形成された磁気ヘッド４０ａ
を、図（ｃ）の点線Ｆで示す位置で切り離すことによ
り、図（ｄ）で示すように、ギャップ部４３のトラック
幅が両側の切削砥石４７の外形形状に沿った溝形状で形
成されたトラック溝４４，４５で規制されたチップ状の
磁気ヘッド４０が形成れさる。

【００２６】加えて、本発明に係る磁気ヘッドの製造方
法に関し、他の実施例について図５の各工程図に従って
説明する。先ず、図５の（ａ）に示すように、ブロック
状のＣ形コア５１とブロック状のＩ形コア５２からなる
一対のコア半体を接合することにより磁気ギャップ部５
３が形成された磁気ヘッドコア５０ａを、ギャップ部形
成面の反対側の一面５０ｂをトラック溝加工の基準面と
して加工機テーブル４６に垂直状に立設固定し、ギャッ
プ部５３の垂直上方向から、ギャップ部５３を挟むよう
に、凹状の溝５４を超音波加工、若しくは円筒状のダイ
ヤモンドドリル５５により、ギャップ部５３の上方から
垂直方向下方に移動させることにより形成し、磁気ヘッ
ドコア５０ａのギャップ部５３のトラック幅を規制する
円筒状のトラック溝５４の加工を行う。

【００２７】次に、図中（ｂ）で示すように、トラック
溝５４に補強用のガラス５６を充填し、トラック溝５４
に点線Ｈの位置で切り込みを入れる加工を行うことによ
り、図中（ｃ）で示すように、Ｃ形コア５１とＩ形コア
５２のギャップ形成面から、ギャップ部５３を挟んで垂
直下方向にトラック溝５４を備えた磁気ヘッド５０が形
成される。

【００２８】尚、この製造方法においては、加工機テー
ブル４６、若しくは円筒状のダイヤモンドドリル５５等
の加工ヘッドが相対的に加工機テーブル４６に対し、垂
直方向の移動のみでトラック溝５４の加工形成が行われ
る。

【００２９】

【発明の効果】従って、上述した構成および製造方法か
らなる、本発明に係る磁気ヘッドによれば、磁気ヘッド
のトラック溝加工において、磁気ヘッドはＣ形コア半体
とＩ形コア半体を接合してギャップ部を形成し、加工機
テーブル上に垂直に立設させた状態でトラック溝加工を
実施することができるため、各コア半体個々にトラック
溝加工を行い、トラック位置合わせを行って接合する工
程を省略することができ、加工コストの低減と、加工時
間の短縮を図ることができるという効果が得られる。

【００３０】また、磁気ヘッドを加工機テーブル上に垂
直に立設させる構成であるため、特別な位置決めようの
固定治具を必要としない。

【００３１】またさらに、トラック溝加工において、磁
気ヘッドを小径の切削砥石で行うことにより、加工に際
し、高速加工が行え、加工歪みの発生を抑え、加工面で
の欠けを防止して加工仕上げ面の良好な磁気ヘッドを提
供することができると言う効果も得られるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る磁気ヘッドの正面図である。

【図２】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法を示す概略
図である。

【図３】本発明に係る磁気ヘッドの他の実施例を示す正
面図である。

【図４】本発明に係る磁気ヘッドの製造工程を示す
（ａ）〜（ｄ）は工程図である。

【図５】本発明に係る磁気ヘッドの他の実施例を示す
（ａ）〜（ｃ）は、製造工程を示す工程図である。

【図６】従来の磁気ヘッドを示す斜視図である。

【図７】図６の従来の磁気ヘッドの製造方法を示す概略
図である。

【図８】従来の磁気ヘッドの他の例を示す斜視図であ
る。

【図９】従来の磁気ヘッドの更に他の例を示す斜視図で
ある。

【符号の説明】

４０，５０ 磁気ヘッド ４０ａ，５０ａ 磁気ヘッドコア ４０ｂ，５０ｂ 反対側の一面 ４１，５１ Ｃ形コア半体 ４１ａ ギャップ形成面 ４２，５２ Ｉ形コア半体 ４３，５３ ギャップ部 ４４，４５，５４ トラック溝 ４６ 加工機テーブル ４７ 切削砥石 ４８ 切削砥石回転軸 ４９，５６ 補強ガラス ５５ ダイヤモンドドリル

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対のコア半体を接合することにより、
   磁気ギャップが形成され、該磁気ギャップを挟んで、該
   コア半体の間に設けられるトラック溝によってトラック
   幅が規制された磁気ヘッドコアであって、該磁気ヘッド
   コアは磁気ギャップ形成面の反対側の一面が該トラック
   溝加工の基準面として、加工機テーブルに垂直状に立設
   固定される構成としたことを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 一対のコア半体を接合することにより、
   磁気ギャップが形成され、該磁気ギャップを挟んで、該
   コア半体の間に設けられるトラック溝によってトラック
   幅が規制された磁気ヘッドコアであって、該磁気ヘッド
   コアは磁気ギャップ形成面の反対側の一面が該トラック
   溝加工の基準面として、加工機テーブルに垂直状に立設
   固定され、該磁気ヘッドコアの磁気ギャップ形成面に対
   し、該加工機テーブル水平方向若しくは垂直上方向から
   該磁気ヘッドコアのトラック溝加工を行うことを特徴と
   する磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２記載の磁気ヘッドの製造方法に
   おいて、Ｃ形コアとＩ形コアからなる一対のコア半体を
   接合することにより磁気ギャップが形成された磁気ヘッ
   ドコアを、該磁気ギャップ形成面の反対側の一面をトラ
   ック溝加工の基準面として加工機テーブルに垂直状に立
   設固定し、直径２０ｍｍ以下の砥石をＩ形コアからＣ形
   コアへ、該加工機テーブル水平方向に移動させて切削を
   行い、該磁気ギャップのトラック幅を規制するトラック
   溝を、Ｃ形コアのギャップ形成面からＩ形コアの中央側
   面に至るように、該砥石の外形形状に一致する形状とな
   るように形成することを特徴とする磁気ヘッドの製造方
   法。
4. 【請求項４】 請求項２の磁気ヘッドの製造方法におい
   て、Ｃ形コアとＩ形コアからなる一対のコア半体を接合
   することにより磁気ギャップが形成された磁気ヘッドコ
   アを、該磁気ギャップ形成面の反対側の一面をトラック
   溝加工の基準面として加工機テーブルに垂直状に立設固
   定し、該磁気ギャップの垂直上方向から、該磁気ギャッ
   プを挟むように、凹状の溝を形成することにより、該磁
   気ギャップのトラック幅を規制する溝加工を行うことを
   特徴とする磁気ヘッドの製造方法。