JP2001118209A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 厳密な取り付け精度管理を伴わずに、磁性材
コアのトラック溝加工を容易に行えるようにすること。 【解決手段】 少なくとも一方のコアに巻線溝部を有す
るコア１ａとコア１ｂとを磁気ギャップを介して接合
し、バー状の磁性体コア１とする。次にギャップ面が鉛
直方向になるよう磁性体コア１を加工台５に固定する。
加工砥石４の斜め下４５°方向を加工部分６とし、この
部分に磁性体コア１を位置決めする。加工砥石４を回転
させて加工砥石４を下側に送ると、磁性体コア１の左角
から研削加工され、４５°の傾斜角を持つ１次側トラッ
ク溝が形成される。磁性体コア１を加工砥石４の左側に
移し、同様の研削加工を行うと、２次側トラック溝が形
成される。両トラック溝が形成されバーを所定ピッチで
切断すると、複数のヘッドチップが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、バー状の磁性体コ
アを切削加工し、多数のヘッドチップを得る磁気ヘッド
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、磁気記録の高密度化に伴い、Ｃｏ
系超構造窒化合金膜、Ｆｅ系超構造合金膜、Ｆｅ系窒化
膜を用いた磁気ヘッド、その中でも特に主コアがフェラ
イトからなり、少なくとも前部ギャップ近傍に磁性薄膜
を配置した複合型磁気ヘッドであるＭＩＧヘッドの開発
研究とその実用化が盛んに行われている。

【０００３】以下に、従来の磁気ヘッドの製造方法につ
いて図７〜図１０を参照しながら説明する。まず図７に
示すように、直方体状の磁性体コア（バーともいう）２
０を取付治具３０を介して加工機の加工台（図示せず）
に斜めに取り付ける。そして円盤状の加工砥石２３の鉛
直下部を加工部分２５となるよう加工台の高さを調整を
する。そして加工砥石２３を回転させ、加工台を図７の
左側に送ると、磁性体コア２０の上部が加工方向２４に
研削され、トラバース加工が行われる。こうして図８に
示すように１次側トラック溝２２が形成され、１次側首
長さ２１も所定値になる。このような研削加工を磁性体
コア２０の長軸方向に渡って所定回数行うことにより、
図８に示す磁性体コア２０が得られる。

【０００４】次に、図９に示すように、磁性体コア２０
を取付治具３０を介して逆方向に傾けて加工台に取り付
け、加工砥石２３の加工部分２９を用いてトラバース加
工を同様に行う。このときは、２次側首長さ２６と磁気
トラック部２８とが所定値に確保されるよう研削加工し
て２次側トラック溝２７を得る。このような研削加工を
磁性体コア２０の長軸方向に渡って所定回数行うことに
より、図１０に示す形状の磁性体コア２０が得られる。

【０００５】更に、図示していないが、１次側トラック
溝２２及び２次側トラック溝２７に硬質ガラスブロック
を熱処理により充填し、硬質ガラスの硬化後所定のピッ
チでチップ切断を行うことにより、多数のヘッドチップ
を製造することができる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の製造方法では、加工の際に磁性体コア２０を傾けて
加工台に取り付ける必要がある。また１次側トラック溝
２２の加工を終了した後、２次側トラック溝２７の加工
を行うために、磁性材コア２０の加工台への取り付け直
しを行わなければならない。更に、首長さの測定や磁気
トラック部２８の幅を加工台より外して測定しなければ
ならず、取り付け精度管理に手間がかかるという課題を
有していた。

【０００７】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたものであって、厳密な取り付け精度管理を伴
わずに、磁性材コア２０のトラック溝加工を容易に行う
ことのできる磁気ヘッドの製造方法を実現することを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決する手段】本願の請求項１の発明は、少な
くとも一方のコアに巻線用溝を有する一対のコア同士
を、前記巻線溝部を閉じるように磁気ギャップを介して
突き合わせることにより角柱状の磁性体コアを形成する
工程（１）と、前記磁性体コアの磁気ギャップ面が鉛直
方向になるように研削加工機の加工台に前記磁性体コア
を固定する工程（２）と、前記研削加工機の加工砥石の
回転軸から見て一方の斜め下方向の外周エッジ部を第１
の加工部分とし、前記第１の加工部分に前記磁性体コア
の一方の角柱エッジを当接させ、前記加工砥石の回転に
より前記磁性体コアを研削加工し、１次側トラック溝を
所定ピッチで複数箇所に生成する工程（３）と、前記研
削加工機の加工砥石の回転軸から見て前記第１の加工部
分と反対側の斜め下方向の外周エッジ部を第２の加工部
分とし、前記第２の加工部分に前記磁性体コアの他方の
角柱エッジを当接させ、前記加工砥石の回転により前記
磁性体コアを研削加工し、２次側トラック溝を所定ピッ
チで複数箇所に生成する工程（４）と、を設けることに
より磁気ヘッドのトラック部を形成することを特徴とす
るものである。

【０００９】本願の請求項２の発明は、少なくとも一方
のコアに巻線用溝を有する一対のコア同士を、前記巻線
溝部を閉じるように磁気ギャップを介して突き合わせる
ことにより角柱状の磁性体コアを形成する工程（１）
と、前記磁性体コアの磁気ギャップ面が鉛直方向になる
ように研削加工機の加工台に前記磁性体コアを固定する
工程（２）と、前記研削加工機の加工砥石の回転軸から
見て一方の斜め下方向の外周エッジ部を第１の加工部分
とし、前記第１の加工部分に前記磁性体コアの一方の角
柱エッジを当接させ、前記加工砥石の回転により前記磁
性体コアを研削加工し、１次側トラック溝を所定位置に
生成する工程（３）と、前記研削加工機の加工砥石の回
転軸から見て前記第１の加工部分と反対側の斜め下方向
の外周エッジ部を第２の加工部分とし、前記第２の加工
部分に前記磁性体コアの他方の角柱エッジを当接させ、
前記加工砥石の回転により前記磁性体コアを前記１次側
トラック溝と一定の間隔を設けて研削加工し、２次側ト
ラック溝を生成する工程（４）と、を設け、前記工程
（３）と工程（４）を前記磁性体コアの長軸方向に所定
のピッチで繰り返すことにより、前記磁性体コアの複数
箇所に磁気ヘッドのトラック部を形成することを特徴と
するものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態におけ
る磁気ヘッドの製造方法について図面を参照しながら説
明する。図１及び図３は、ワークである磁性体コア１と
加工機の取り付け位置関係を示す側面図である。加工機
は加工砥石４と加工台５とを有している研削加工機であ
る。加工砥石４は外周エッジが所定形状（トラック溝形
状）に加工された円盤状の砥石である。加工砥石４は加
工機から着脱可能である。加工砥石４の上下方向をｙ軸
方向、加工砥石４の回転軸方向をｚ軸方向とし、加工台
５の水平方向をｘ軸方向とする。加工砥石４はｙ軸，ｚ
軸方向に粗動及び微動可能である。加工台５は真空チャ
ックを有し、ブランクである角柱状の磁性体コア１を強
固に保持し、ｘ軸方向に粗動及び微動可能なテーブルで
ある。本実施の形態では、磁性体コア１は加工台５のテ
ーブルに平行に位置決めされるので、回転中の加工砥石
４が加工台５に接触しなければ、磁性体コア１の取付治
具を必要としない。

【００１１】加工前の磁性体コア１（ブランク）は、少
なくとも一方のコアに巻線溝部を有する第１のコア１ａ
と、第２のコア１ｂとからなり、所定の磁気ギャップが
保持されるよう互いに密着されたバー状のものである。
磁性体コア１はその長軸がｚ軸と平行になるよう、且つ
ギャップ面がｙ軸方向と平行になるよう加工台５に固定
される。

【００１２】このようなブランクを研削加工して１次側
トラック溝３を得るには、加工台５をｘ軸方向に位置決
めをする。加工砥石４の中心軸を通る鉛直線に対して右
側の角度ψ（＝４５゜）方向の外周部を第１の加工部分
６とし、この加工部分６を磁性体コア１に接近させる。
そして加工砥石４を回転させ、加工砥石４を−ｙ軸方向
（下方向）に送り、Ａ方向に下げる。そして、加工砥石
４の外周エッジが磁性体コア１の上面とψ＝４５゜で接
触し、更に加工砥石４を−ｙ軸方向に送ることによって
研削加工が行われる。こうすると、図２に示すような１
次側トラック溝３が得られる。そして所定長の１次側首
長さ２が得られた時点で加工砥石４の送りを止める。こ
のような研削加工をｚ軸方向に対して複数の箇所で行
い、複数の１次側トラック溝３を一定ピッチで形成する
ことができる。

【００１３】次に、図１の右側に位置する加工台５を左
側（−ｘ軸方向）に移動させ、図３のような状態にす
る。図１から図３の状態に磁性体コア１を移すとき、磁
性体コア１を加工台５に取り付けたままでよいが、ｚ軸
方向に対する加工砥石４の位置は、１次側トラック溝３
を形成するときの位置と異なる。

【００１４】図４に示すような２次側トラック溝８を得
るには、１次側トラック溝３と同様に加工台５をｘ軸方
向に位置決めし、加工砥石４の中心軸を通る鉛直線に対
して左側の角度ψ’（＝４５゜）方向の外周部を第２の
加工部分１０とし、この加工部分１０に磁性体コア１を
接近させる。そして加工砥石４を回転させ、加工砥石４
を−ｙ軸方向に送ると、加工砥石４の外周エッジが磁性
体コア１の上面とψ’（＝４５゜）で接触し、更に−ｙ
軸方向に加工砥石４を送ることによって研削加工が行わ
れる。こうすると、２次側トラック溝８が得られる。そ
して所定長の２次側首長さ７が確保される。このような
研削加工をｚ軸方向に対して複数回行い、複数の２次側
トラック溝８を一定ピッチで形成する。このような切削
加工を磁性体コア１の両側から行うことにより、図４に
示すような所定幅を有する磁気トラック部９が得られ
る。

【００１５】更に、図では示していないが、磁気トラッ
ク部９の両サイドに位置する１次側トラック溝３及び２
次側トラック溝８に対して、ガラス質ブロックを熱処理
により充填する。そして夫々の磁気トラック部９を挟む
よう、バー状の磁性体コア１を（ｘ−ｙ）平面で切断す
ると、複数のヘッドチップが得られる。

【００１６】なお、上記の製造方法では、バー状の磁性
体コア１に対して、１次側トラック溝３をまとめて加工
し、次に２次側トラック溝８をまとめて加工したが、１
組の１次側トラック溝と２次側トラック溝とを交互に加
工する製造方法もある。このような製造方法について図
５及び図６を用いて説明する。

【００１７】図５及び図６に示すように、少なくとも一
方のコアに巻線溝部を有するコア１ａとコア１ｂとを、
巻線溝部を閉じるように磁気ギャップを介して突き合わ
せて接合したものを磁性体コア１１とする。そして、ギ
ャップ面が鉛直方向（−ｙ軸方向）に平行となるよう磁
性体コア１１を加工台５に固定する。次に、加工砥石４
が加工台５の左側に位置するよう加工台５を位置決め
し、ψ（＝４５゜）方向の加工部分１８で磁性体コア１
１を研削加工する。次に、加工砥石４が加工台５の右側
に位置するよう加工台５をｘ軸方向に位置決めし、加工
砥石４をｚ軸方向に所定量ずらせてψ’（＝４５゜）方
向の加工部分１９で磁性体コア１１を研削加工する。

【００１８】こうすると図６に示すように、１組の１次
側トラック溝１４と２次側トラック溝１５が得られる。
そして、図５に示す１次側首長さ１２及び２次側首長さ
１３、図６に示す磁気トラック部１６を制御しながら、
順次に加工を進めることができる。

【００１９】更に、図では示していないが、磁気トラッ
ク部１６の両サイドの１次側トラック溝１４及び２次側
トラック溝１５に対して、ガラス質ブロックを熱処理に
より充填する。そしてバー状の磁性体コア１１を切断
し、複数のヘッドチップを得る。

【００２０】なお以上の実施の形態において、加工砥石
４の加工部分の位置をψ＝４５゜，ψ’＝４５゜とした
が、この角度を変更することにより、ψ，ψ’の異なる
ヘッドチップを加工することができる。ψ，ψ’は要求
される磁気ヘッドの特性及び形状精度の観点から決定さ
れる。

【００２１】

【発明の効果】以上のように請求項１及び２記載の発明
によれば、磁気トラック部を形成する際、ギャップ面が
鉛直方向になるように磁性体コアを固定し、加工砥石の
斜め下半分の部分でトラック溝を加工するので、加工精
度の測定も研削加工機上で行うことができる。

【００２２】特に請求項２記載の発明によれば、トラッ
ク溝の加工を交互に行うことで、よりトラック部のトラ
ック幅の精度を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における磁気ヘッドの製造
方法（その１）を示す側面図である。

【図２】本実施の形態の磁気ヘッドの製造方法（その
１）による磁性体コアの加工形状を示す斜視図である。

【図３】本発明の実施の形態における磁気ヘッドの製造
方法（その２）を示す側面図である。

【図４】本実施の形態の磁気ヘッドの製造方法（その
２）による磁性体コアの加工形状を示す斜視図である。

【図５】本発明の実施の形態における磁気ヘッドの製造
方法の他の例を示す側面図である。

【図６】本実施の形態の磁気ヘッドの製造方法の他の例
による磁性体コアの加工形状を示す斜視図である。

【図７】従来の磁気ヘッドの製造方法（その１）を示す
側面図である。

【図８】従来の磁気ヘッドの製造方法（その１）による
磁性体コアの加工形状を示す斜視図である。

【図９】従来の磁気ヘッドの製造方法（その２）を示す
側面図である。

【図１０】従来の磁気ヘッドの製造方法（その２）によ
る磁性体コアの加工形状を示す斜視図である。

【符号の説明】

１，１１ 磁性体コア １ａ，１ｂ コア ２，１２ １次側首長さ ３，１４ １次側トラック溝 ４ 加工砥石 ５ 加工台 ６，１０，１８，１９ 加工部分 ７，１３ ２次側首長さ ８，１５ ２次側トラック溝 ９，１６ 磁気トラック部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小佐野 浩一 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 夏井 昭長 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 5D093 FA18 FA26 5D111 GG16 HH16 JJ22 JJ24 KK20

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方のコアに巻線用溝を有す
   る一対のコア同士を、前記巻線溝部を閉じるように磁気
   ギャップを介して突き合わせることにより角柱状の磁性
   体コアを形成する工程（１）と、 前記磁性体コアの磁気ギャップ面が鉛直方向になるよう
   に研削加工機の加工台に前記磁性体コアを固定する工程
   （２）と、 前記研削加工機の加工砥石の回転軸から見て一方の斜め
   下方向の外周エッジ部を第１の加工部分とし、前記第１
   の加工部分に前記磁性体コアの一方の角柱エッジを当接
   させ、前記加工砥石の回転により前記磁性体コアを研削
   加工し、１次側トラック溝を所定ピッチで複数箇所に生
   成する工程（３）と、 前記研削加工機の加工砥石の回転軸から見て前記第１の
   加工部分と反対側の斜め下方向の外周エッジ部を第２の
   加工部分とし、前記第２の加工部分に前記磁性体コアの
   他方の角柱エッジを当接させ、前記加工砥石の回転によ
   り前記磁性体コアを研削加工し、２次側トラック溝を所
   定ピッチで複数箇所に生成する工程（４）と、を設ける
   ことにより磁気ヘッドのトラック部を形成することを特
   徴とする磁気ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 少なくとも一方のコアに巻線用溝を有す
   る一対のコア同士を、前記巻線溝部を閉じるように磁気
   ギャップを介して突き合わせることにより角柱状の磁性
   体コアを形成する工程（１）と、 前記磁性体コアの磁気ギャップ面が鉛直方向になるよう
   に研削加工機の加工台に前記磁性体コアを固定する工程
   （２）と、 前記研削加工機の加工砥石の回転軸から見て一方の斜め
   下方向の外周エッジ部を第１の加工部分とし、前記第１
   の加工部分に前記磁性体コアの一方の角柱エッジを当接
   させ、前記加工砥石の回転により前記磁性体コアを研削
   加工し、１次側トラック溝を所定位置に生成する工程
   （３）と、 前記研削加工機の加工砥石の回転軸から見て前記第１の
   加工部分と反対側の斜め下方向の外周エッジ部を第２の
   加工部分とし、前記第２の加工部分に前記磁性体コアの
   他方の角柱エッジを当接させ、前記加工砥石の回転によ
   り前記磁性体コアを前記１次側トラック溝と一定の間隔
   を設けて研削加工し、２次側トラック溝を生成する工程
   （４）と、を設け、 前記工程（３）と工程（４）を前記磁性体コアの長軸方
   向に所定のピッチで繰り返すことにより、前記磁性体コ
   アの複数箇所に磁気ヘッドのトラック部を形成すること
   を特徴とする磁気ヘッドの製造方法。