JPH01502733A - 熱可塑性材料から作られたカップまたはカップ様のものの底部を結晶化し成形するための方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 熱可塑性材料の結晶化方法 本発明は請求項１の前文に記載の熱可塑性材料の結晶化方法、および請求項８の 前文に記載の熱可塑性材料の結晶化装置に係る。

主として非晶質の材料の機械的強度は、その材料の結晶化の程度を高めることに よって強化できることが以前から周知となっている。結晶化の増進は材料の密度 と正比例する。このような結晶化増進は材料を配向することによって達成できる と共に、材料の熱結晶化によっても達成することができる。

プラスチック材料から製品を製造する場合、特に大量生産の場合１；は、個々の 製品の製造に要する時間をできるだけ短縮しなければならない。そのような用途 の１つに食料品保管用容器の製造がある。このような容器は食料品の保存だけで なく、容器に入れた食料品の低温殺菌や１００℃前後の温度の食料品を充填する 高温充填等にも使用できるようにしなければならない。

関連技術分野では、材料の配向とその後に行なう熟処理にょっで、例えば保存中 や低温殺菌中に生じる内圧の増大に耐える能力と温度安定性を獲得できることが 周知となっている。同様に、主として非晶質の材料の熱結晶化によって、その材 料の特性を改善して上記のような用途で必要とされる要件を満足できるものにで きることも周知となっている。配向した材料は一般に薄いのが普通であり、従っ て比較的短時間の加熱によってその断面全体の温度を上昇させることが可能であ るため、その熱安定化は比較的容品に行なうことができる。

他方、主として非晶質の材料の場合はその材料の厚さと熱伝導率の低いことが相 俟って、熱結晶化を行なうのに時間がかかる。そのため、製造装置内の滞留時間 が長くなってしまう。

本発明によると、主として非晶質の材料の結晶化の増進に要する時間が大幅に低 減される。本発明によると、材料の軟化開度まで材料を上記のように加熱するの と共に、圧縮力も加えることによってこの目的を達成する。この時の圧縮力は材 料の境界面に対して概ね直角方向に加えられる。

本発明の好適実施態様では、圧縮時に材料を機械要素の間に種の用途ではこれら の機械要素を特定の圧縮力のみ加えるように構成する一方、用途によってはこれ らの機械要素が成形要素の働きもするように構成して、容器の製造に関連して例 えばプレフォーム底部を中間的な形または最終的な形に変形させると共に、成形 工程中および／またはその後の工程で本発明により必要な圧縮力を加えるように することもできる。

本発明は大きな開口部を有する容器またはビー力の底部の材料の結晶化に特に適 当である。

ある種の用途では、圧縮前に材料を圧縮温度まで予め加熱しておく。このような 用途では、機械要素をテフロン等の断熱材で被覆して、機械要素との熱交換によ り圧縮中に生じる材料温度の変動を防止する。また、別の用途では機械要素を圧 縮中の材料温度に設定する。プラスチック材料に当接する機械要素の部分は一般 に熱伝導率が良いため、熱可塑性材料との熱交換により材料を所定の圧縮温度に 設定および／または維持することができる。

成形用機械要素が高温になる用途では、該温度をプラスチッの温度は、材料の熱 結晶化が開始する温度範囲またはそれ以上になるように選択する。一般にどの材 料も熱結晶化が最も高速に行なわれる温度範囲を有している。このような材料を 結晶化する場合、材料温度をこの範囲に相当する値になるように選択するのが普 通である。このことは機械要素当接面についても言えるが、用途によっては材料 の最大結晶化温度より高い温度にする場合もある。その結果、接触面での熱伝導 不足および加熱中に材料に生じる熱勾配効果をある程度抑制することができる。

用途によっては、材料の限られた領域でのみ結晶化を増進するのが望ましい場合 があり、それらの領域を相互に連結する場合と相互に分離する場合がある。

従属請求項に記載したのは本発明の別の好適実施態様である。

一連の比較実験によって圧縮力の重要性を調べた。その結果をｒ実験１〜４」の 表題の下に次に報告する。

実験１ 実験ｌ（下表１参照）において、アルミニウム板を厚さ１．８關のポリエチレン テレフタレートから成る円板に当接させた。

アルミニウム板を特に大きな圧縮力を加えることなく微小圧力でプラスチック材 料と当接させて、アルミニウム板とプラスチック材料との間の接触を良くするよ うにした。アルミニウム板の温度を１４０℃に保持した。この温度はＰＥＴの最 大結晶化速度が得られる時の温度に相当する。熱可塑性材料に対する当接を最初 の円板については１０秒間継続した後、その後の円板についてはそれぞれ２０秒 ずつ延長して行って最大処理時間１１０秒とした。結果から明らかなように、は ぼ７０秒加熱した時やっと有意の密度増加が達成された。１１０秒間加熱後に初 めて材料が不透明になり始め、この時測定された密度は１．３８０であった。

表　１ アルミニウム板温度　接触時間　ｉ　度℃秒 １４０１０１．３４２ １４０３０１．３４２ １４０５０１．３４３ １４０７０１．３４Ｂ １４０９０１．３５７ 実験２ 次に温度１５０℃のアルミニウム板を用いて対応実験（表２参照）を実施した。

表２から明らかなように、既にほぼ７０〜９０秒後に材料が不透明になり始めた このことはこの時点での密度がそれぞれ１．３５４と１．３８３であったことに よっても示される。

表　２ アルミニウム板温度　接触時間　密度 ℃秒 １５０１０１．３４０ １５０３０１．３４０ １５０５０１．３４８ １５０７０１．３５４ １５０９０１．３６３ １５０１１０１．３７０ １５０１３０１．３７３ 実験３ 実験３（表３参照）では、熱可塑性材料を予め浴中で１０秒間加熱した。最初の 一連の実験では浴の温度を１３０℃にし、２度めの実験では１５０℃にした。こ れによって材料の温度が事実上洛の温度になるという知見を得た。その後熱可塑 性材料から成る円板をアルミニウム板にそれぞれ１０秒間、３０秒間、５０秒間 、７０秒間、９０秒間、１１０秒間当接した。２組の実験のアルミニウム板温度 はそれぞれ１３０℃と１５０”Ｃ１すなわち浴に浸漬して加熱した円板の温度と 同じにした。当接は一方では材料に対して全く圧縮を与えないで行なった。これ は上述の実験１および２に関連して説明した条件に相当する。他方、実際の温度 において材料の厚さが約１．８ｍ■から約０．６■ｌまで縮小される程度の圧縮 力を加えなから当接させた。

実験結果から明らかなように、浴とアルミニウム板の温度が１３０℃であり、圧 縮力を用いない条件下で処理材料が獲得した密度は、９０秒を含めて９０秒まで の処理時間で処理された全ての円板の密度に実質的に対応するものである。処理 時間が１１０秒の時に密度増加が最小になった。浴およびアルミニウム板の温度 が１５０℃の時結晶化が速くなり、約７０秒後に既に材料が不透明になり始めた 。このことは、表に示すように、接触時間７０秒に関する密度の値が１．３６７ となっていることからも明らかである。

材料が熱処理と共に圧縮力も受ける場合、浴およびアルミニウム板の温度が１３ ０℃の時に長い方から２つの接触時間におい　゛て（９０秒と１１０秒）円板材 料の密度増加が最小になるという知見を得た。この密度増加は、機械的特性や耐 熱性に関する限り重要なものではない、この温度において、圧縮力を加えない場 合と加えた場合の実験結果の差が有意のものとは考えられない。

しかし１５０℃になると、実験結果の差が顕著になる。１０秒接触した後で既に 不透明材料に相当する密度増加が達成される。

このことは材料の結晶化に要する時間が７０秒から１０秒に短縮されたこと、す なわち所要時間が７分の１に短縮されたことを意味する。

表　３ 温度（’Ｃ）　時間（秒）　密　度 浴　Ａｊ板　浴中　Ａｊ板当接　圧縮有り　圧縮無し１３０　１３０　１０　１ ０　１．３３９　１．３３９１３０　１３０　１０　１０　１．３３９　１．３ ３９１３０　１８０　１０　５０　１．３３９　１．３３９１３０　１３０　１ ０　７０　１．３３９　１．３３９１３０　１３０　１０　９０　１．３３９　 １．３４０１３０　１８０　１０　１１０　１．８４１　１．３４２１５０　１ ６０　１０　１０　１．３３９　１．３６７１５０　１５０　１０　８０　４． ３３９．　１．８６６１５０　１５０　１０　５０　１．３３９　１．３７２１ ５０　１５０　１０　７０　１．３６７　１．８６９１５０　１５０　１０　９ ０　１．３６９　１．３７２１５０　１５０　１０　１１０　１．３６９　１． ８７２実験４ 引き続きさらに２組の実験を行ない（表４参照）、１組の実験に「シリーズ４ａ 」、別の１組の実験にｒシリーズ４ｂＪの名称を付した。シリーズ４ａとシリー ズ４ｂでは、アルミニウム板の温度をそれぞれ１４０℃と１５０℃に保持した。

さらに、最長加熱時間を１８０秒まで延長した。その他の点では実験条件をこれ までと同じにした。シリーズ４ａとシリーズ４ｂに使用するプラスチック材料は 、同じ生産バッチから取ったものとした。

表４から明らかなように、アルミニウム板の温度が１４０℃の場合、圧縮力を使 用しないと７０〜９０秒加熱後に密度に顕著な変化が生じ、加熱時間１１０〜１ ８０秒で不透明材料に相当する結晶化が得られる。アルミニウム板の温度が１５ ０℃の場合、結晶化、ひいては密度が１４０℃の時よりやや早く増加する。しか し、透明材料に相当する結晶化が得られるのは１４０℃の場合とほぼ同じ時間を 経過してからであり、この時間は製造上の見地から見て長ずざる。

加熱と圧縮力を併用すると、必要な密度の増加、従って結晶化の増進が温度１４ ０℃で５０秒後に既に達成された。アルミニウム板温度１５０℃の場合には、わ ずか３０秒後に顕著な増加が生じた。この時の３０秒後の増加と圧縮力を使用し ない時の１１０秒後の増加が同じ大きさであったが、これは結晶化時間が４分の １に短縮されたことを意味する。

、入 以上のデータから明らかなように、熱可箆性材料を加熱しながら同時に圧縮力を 加えることによって、結晶化時間を短縮することができる。第１組の実験での短 縮は約４倍、第２組の実験での短縮は約１０倍となった。製品を大量生産する場 合、製造設備内滞留時間は経済的に重要な意味をもつため、結晶化時間の短縮は 経済的に大きな価値をもつものと言える。

先にも述べたように、本発明を実施する時に、材料が機械要目 素の間にｌまれで、圧縮力を加える間これらの機械要素が材料の両側に当接して いるために、圧縮力は材料の境界面に向かって加えられるのが普通である。但し 、用途によっては片側の境界面のみを機械要素に当接させ、反対側の境界面には 非常に高い圧力下にある流体などを用いて所要の圧縮力を作用させることもある 。このような実施態様は容器底部の材料の結晶化、特に容器底部と側壁との遷移 部分の材料の結晶化に好適である。

本発明の好適な実施態様では、機械要素に高さを材料の厚さと適合させた突出部 分を設け、材料圧縮時に材料の厚さが少なくとも約２０％、好適には約４０％減 少するようにする。ある種の用途では、これらの突出部分の領域に限って圧縮力 を加えるこツク材料の領域が圧縮力を受けない、従って実質的に結晶化度の低い 材料によって取囲まれることになる。

例えば接合部の機械的強度を強化するなどの目的で材料を結晶化する場合、相互 に近接、分離して配置された段階的に長さの大きくなる帯状部分を形成する材料 領域に圧縮力を適宜に加える。また、場合によってはこのような帯状部分が実質 的に同心的な環状材料部分を１組またはそれ以上形成することもある。

従属請求項に本発明のさらに別の実施態様を示す。

次に添付図面を参照しながら本発明の一実施態様に関連してより詳細に説明する 。

添付図面の第１図は初期位置にある圧縮成形装置と該装置にブランクを配置した 状態を示す断面図であり、第２図はプランジャを動作位ばまで移動させた状態を 示す対応断面図であり、 第３図は中央ｒ型部分をプランジャに最も近接する位置まで移動した状態を示す 対応断面図であり、第４図は突出部分を設けた成型表面を備える装置を示す第１ 図に対応した断面図である。

第１図、第２図および第４図において、底部１８と、側壁１２と開口フランジ１ １を備えた開口部１９とを有するブランクｌＯが示されている。図示の実施態様 の開口フランジはブランクの中心軸から外へ延びている。底部は実質的に非晶質 の材料から成る中央底部１３と、配向材料から成る外周底部１５と前記外周底部 と中央底部との間の遷移部１４とから成る。外周底部１５が中心底部１３と側壁 １２とを連結している。図面では底部の内部境界面１Ｂと外部境界面１７も示さ れている。

第３図はブランクｌＯの底部の成形によって獲得された椀形製品６０を示す。該 製品は底部６３と開口部１９と側？１２とを備える。

開口部と側壁の形状はブランクｌＯの対応部分と実質的に合致している。底部は 中央底部６３を含み、中央底部から配向材料から成る周辺部６５を介して側壁１ ２につながっている。周辺部６５は中央底部６３に最寄の個所に外方向に下降す る部分６６を有しており、側壁１２に最寄の個所に外方向に上昇する部分６７を 有している。

前記外方向下降部分６６と上昇部分６７との間の周辺部６５が遷移部Ｂ２を形成 している。遷移部６２は製品使用時に製品を置く支持部に当接する部分である。

従って中央底部６３は上記遷移部より椀形製品の開口部に近接して配置されてい る。

第３図はさらに中央底部６３の材料がブランクの中央底部１３の材料に実質的に 相当する椀形製品も示している。椀形製品の底部６３の成形時に、中央底部１３ の材料の体積が実質的に維持されたものである。しかし、中央底部１３の厚さは 縮小されており、従ってその周辺部が拡大されている。底部の成形時に中央底部 の温度を高温に保持すると共に圧縮力を加えた結果、本明細書冒頭に記載した方 法により材料の熱結晶化が行なわれたのである。次にここで使用される技術につ いてより詳細に説明する。

第１〜４図から分るように、プランジャ２０はプランジャロッド２１を介して駆 動要素（不図示）に連結されており、第１図に示した初期位置と第２図および第 ３図に示した動作位置との間で往復運動する。プランジャは作動位置まで移動す ると、不図プランジャは底部２８と上部２７とを有しており、それぞれ外側面２ ２を境界としている。外側面２２の形状はブランクおよび椀形製品の壁部１２の 内面形状と概ね対応している。プランジャ下部にプランジャの外側面２２につな がっている。遷移面２５の底面２３に最寄の個所に中央底面から外方向に下降す る部分２５ａを有し、プランジャ外側面２２に最寄の個所に中央底面に関して外 方向に上昇する部分２５ｂを有している。これらの外方向下降部分と上昇部分と の間で遷移部が円周方向に配置された連結部２４を有している。こうして遷移面 ２５の外向き下降部分および上昇部分がそれらの連結部２４と共に、中央底面２ ３を囲んで周辺突出部７０を形成している。

プランジャにはその底面と関連して１つまたはそれ以上のダクト２９が熱伝達媒 体を通すように設けられている。通風ダクト２Ｂがプランジャの底表面２３に開 口している。用途によっては底面にいくつかの開口を設け、これに通風ダクトを 連結する。

中央ｌ型部分３０は中心ロッド３１を介して駆動要素（不図示）に連結されてお り、第１図に示した初期位置と第３図に示したプランジャ２０に最寄の位置との 間で往復運動する。中央Ｉ型部分３０に係止用ボス３２が設けられる。中央〆型 部分はさらに熱伝達媒体用ダクト３９を１つまたはそれ以上備える。参照番号３ ７は中央Ｉ型部分の当接成形面を指す。通風ダクト３６が１つまたはそれ以上の 開口部を介してこの当接成形面に開口する。

当接成形面３７の中心部分３３の形状はプランジャの中央底面２３の形状と適合 されている。図示の例では、中央ノ型部分３０の中心部分３３とプランジャの中 央底面２３とがそれぞれ平面形状とな面３７の周辺部３５は中心部分３３から外 向きに下降しており、その形状をプランジャの対応部分２５ａに適合させること により、中央Ｉ型部分がプランジャ２０に最寄の位置（第３図）に来た時にプラ ンジャの対応部分２５ａと周辺空隙を形成するようにする。

中央Ｉ型部分３０は内部支持スリーブ４０の内部で変位される。

内部支持スリーブ４０は外部支持スリーブ５０内に可動に支持される。内部支持 スリーブはその上部に中心軸から外方向に上昇する周辺面４５を備えており、そ の形状はプランジャ表面２５ｂの形る時（第３図）、内部ｌ型部分の外向き下降 面３５と内部スリーブの外向き上昇面４５とが協働して、プランジャの連結部２ ４に対応する連続部３４を含む成形境界面を形成する。椀形製品の成形時には、 これら連結部の間に形成される空隙において椀形製品の遷移部６２が成形される 。

内部支持スリーブは、中央Ｉ型部分がプランジャに最寄の位置に来た時に係止ボ ス３２を係止する係止表面４２を有する。内部支持スリーブの位置を決定するの がスペーサスリーブ４１であり、スペーサスリーブは内部位置決め要素５２と協 働して内部支持スリーブの外部支持スリーブ５０に関する位置を調整する。好適 実施態様では、内部支持スリーブがスペーサスリーブ４１に着脱自在に固定され る。図示の実施態様では、内部位置決め要素５２が外部位置決め要素５１との協 働によって外部支持スリーブに関して軸方向に変位される一方、外部位置決め要 素は外部支持スリーブ５０に関して固定位置をとる。図示の実施態様では、外部 位置決め要素５１に内部位置決め要素の雄ねじ５４と協働する雌ねじ５３を設け ることによってこの効果が達成される。

第４図に示す本発明の実施態様では、プランジャの成形面、すなわちその中央底 面２３に突出部７１を設け、中央Ｚ型部分３０の中央成形面３３にも同様に突出 部７２を設ける。図示の例ではプランジャと中央ｌ型部分の両方に突出部を設け ているが、プランジャまたは中央ｌ型部分の何れかにのみ設ける場合もある。

以上の説明で用いた、上下、上昇および下降の用語はそれぞれ図面の装置の配向 に関連したものであり、説明の理解を助けるために使用した用語である。当業者 には明らかなように、本発明を実施する場合、装置の配向は任意とすることがで きる。

第１〜４図に示した本発明実施態様の装置を使用する場合、ブランクｌＯを第１ 図の位置に配置する。次にプランジャ２０を第２図の位置に移動させると同時に 、中央Ｉ型部分３０を第３図の位置に移動させる。中央底部１３の材料の厚さが 圧縮下で縮小されるように、プランジャ中央底面２３と中央Ｉ型部分の当接成形 面３３との間の距離を選択する。厚さの縮小率は通常の場合で少なくとも約２０ ％、場合によって少なくとも約４０％である。プランジャ中央底面２３をブラン ク内部に向かってプランジャ連結部２４に関して周辺底部１５の幅（底部の半径 方向の長さ）と適合させた距離だけ変位することによって、前記連結部の材料に 引張りを与えることなく新しい形状を与える。従って終端位置に向かう運動にお いてブランク中央底部１３の材料に実質的に圧縮と再分配のみ（おそらくは形状 変化と共に）が生じ、それによって椀形製品の中央底部６３が成形材料で形成さ れる。従って椀形製品の底部はブランクの中央底部１３の材料と実質的に同じ材 料から成る。

ブランク１０は本発明による装置の中に配置される前に高温に加熱しておくのが 普通である。その場合の温度は少なくとも１１０℃とするのが一般的である。熱 伝達媒体をそれぞれダクト２９と３９に循環させ、プランジャの接触面２３と中 央ｌ型部分の当接成形面３３をそれぞれ使用材料に適合させた高温に維持するこ とにより、材料の熱結晶化度を所要に増進させる。材料としてポリエチレンテレ フタレートを使用する場合、両面２３．３３を少なくとも温度約１４０℃に維持 するが、一般には少なくとも約１５０℃に維持する。滞留時間は達成したい結晶 化の程度に応じて選択する。表３と表４が所要の熱結晶化を獲得するために必要 な処理時間を示している。一般的に処理時間を少なくとも１０秒間とする。

図示のプランジャおよび中央≠型部分の接触面２３および３３は製造しようとす る製品の所望形状およびブランクｌＯの中央底部に下降する中央原型部分の周辺 部分３５の半径方向の長さく幅）がブランクの配向材料から成る周辺底部１５の 対応部分の半径方向長さく幅）に合わせてケース毎に決定されるのに対し、プラ ンジャ２０の中央底面２Ｓと中央Ｉｌ型部分３０の中央成形面３３との間の空間 は、これら２つの要素が相互に最も近接する位置にある時、実質的に配向されて いない厚い材料から成るブランク中央底部１３の体積に対応させる。

先にも述べたように、場合によってはプランジャの中央底部２３および／または 中央〆型部分の中央成形面３３にそれぞれ突出部７れ７２を設け、それによって 対応するブランクの中央底部１３の領域の厚さが該中央底部に隣接する材料の厚 さより大幅に圧縮縮小される。また、場合によっては材料の厚さが突出部分の作 用を受ける領域においてのみ縮小されるのに対し、材料厚さの縮小が突出部分の 領域だけでなくその両側の領域においても生じる場合もある。こうしで製造され る製品の壁部は、プランジ場所と合致した配列で厚い部分と薄い部分を交互に有 するようになる。

場合によっては、突出部分が相互に近接、分離して配設された段階的に長さの長 くなる帯状材料部分を形成する。好適実施態様では、突出部分が実質的に同心的 に配設された環状材料部分を１組またはそれ以上形成する。

さらに別の実施態様では、突出部分が容器底部の中心に関して実質的に同心的に 配置された１組またはそれ以上の環状材料部分を形成する。

さらに別の実施態様では、容器底部の中心部分を形成する領域に圧縮力が加わる ように突出部分を配設する。

さらに別の実施態様では、それぞれの組の近接帯状材料部分に関して中心部分を 形成する領域にも圧縮力が加わるように突出部分を配設する。

以上の詳細な説明は本発明の一定数の実施態様にのみ関連したものである。当業 者には理解されるように、本発明は下記請求の範囲の中で多数の実施態様として 実施し得るものである。

国際調査報告 ｋｗｗ＊−喝１ｉｅｍ−嘩＾−１ｍＩＩＬＰｃＴ／５Ｅ８８１００コ１３０１１ １１＾““１″′ＰＣＴ７５１Ｂ！１１０ｉｌ）１１６

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）主として非晶質であり結晶化可能な熱可塑性材料を該材料（１３）のガラ ス転移温度（ＴＧ）より高い温度まで加熱して結晶化する方法であって、高温で 該材料（１３）に圧縮力を加えることを特徴とする方法。 （２）圧縮時に、前記材料（１３）を該材料の両側（１６，１７）に当接する機 械要素（２０，３０）の問に囲んでおくことを特徴とする請求項１に記載の方法 。 （３）前記機械要素（２０，３０）が前記材料（１３）に当接する間に該材料の １つまたはそれ以上の領域において厚さを縮小することを特徴とする請求項２に 記載の方法。 （４）圧縮時に前記材料（１３）の厚さが少なくとも２０％、好適には少なくと も４０％縮小されることを特徴とする請求項３に記載の方法。 （５）圧縮力の作用しない材料によって少なくとも部分的に取囲まれている領域 に圧縮力が加えられ、圧縮力が加わった時に制限領域を取囲む領域の材料厚より も制限領域の材料厚の方が大きく縮小されることを特徴とする請求項２から４の 何れか一項記載の方法。 （６）相互に近接、分離して配置された段階的に長さの大きくなる帯状材料部分 を形成する領域に圧縮力が加えられることを特徴とする請求項５に記載の方法。 （７）結晶化した材料が容器またはビーカの底部に含まれることを特徴とする請 求項１からしの何れか一項に記載の方法。 （８）主として非晶質であり結晶化可能な材料を該材料のガラス転移温度より高 い温度に加熱して結晶化するための装置であって、プランジャ（２０）と型部分 （３０）とを最短距離まで移動させて該プランジャと該型部分との間にある熱可 塑性材料（１３）に圧縮力が加わるように構成されていることを特徴とする装置 。 （９）前記プランジャ（２０）と前記型部分（３０）とが熱可塑性材料と当接す るそれぞれの表面（２３，３３）を予め所定の温度に設定しかつ維持するための 要素（２９，３９）がプランジャおよび／または型部分に投けられていることを 特徴とする請求項８に記載の装置。 （１０）プランジャ（２０）がブランク（１０）の底部（１８）の内表面に当接 するように構成されており、プランジャの有する中央凹形成形面（２３）が外向 きに実質的に斜めに延びる表面（２５ａ）を介して該成形面と隣接する周辺突出 部分（７０）によって取囲まれており、型部分（３０）の有する中央成形面（３ ３）が実質的に斜めの外側周辺帯状部分（３５）によって取囲まれており、該外 側周辺帯状部分の形状および方向を前記プランジャの外向きに実質的に斜めに延 びる表面（２５ａ）と致させることにより、前記成形面（３３）が前記プランジ ャの外向きに実質的に斜めに延びる表面（２５ａ）の内部に入る位置を占める相 互位置まで前記型部分（３０）および／またはプランジャ（２０）を移動させる ように構成されていることを特徴とする請求項８または９に記載の装置。