CN1019284B - 热塑性材料的结晶处理方法 - Google Patents

热塑性材料的结晶处理方法

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Abstract

通过在高于材料玻璃化温度的升高的温度下，使材料13受压，以此对主要为可结晶的非晶性热塑材料进行结晶处理。经处理的材料的厚度通常减小至少20%，最好至少40%。
在用于实施上述处理过程的装置中，将柱塞20和模件30移动到可使置于两者之间的热塑材料13承受压力的最小距离，柱塞和/或模件带有元件(29，39)，用来将分别紧靠热塑材料的柱塞和模件的两个面(23，33)的温度调节到并保持在前面限定的温度。

Description

本发明涉及按照权利要求1所述的热塑性材料的结晶处理方法以及按照权利要求8所述的对热塑性材料进行结晶处理的一种设备。
非晶性材料的机械强度可通过增加材料的结晶度得到提高，这是人所共知的。结晶度的增加与材料的密度呈线性关系。上述结晶度的增加一方面可通过材料的定向，另一方面可通过材料的热结晶处理来实现。
用塑性材料制造制品，尤其是大批量生产这些制品时，必须尽可能减少生产单个制品所耗用的时间。作为这方面应用的一个例子是制造贮藏食品用的容器。在食品的保藏过程中，对容器内的食品进行巴氏灭菌或将食品在约100℃或100℃以上的温度下装入容器时，使用这样的容器应该是可能的。
从本技术领域可知，经过定向处理及随后的热处理的材料，在保藏或巴氏灭菌过程，具有所需的耐热稳定性及抗抵内压增加的能力。类似的，众所周知，非晶性材料经过热结晶处理，材料性能可得到改善，从而满足上述应用中提出的要求。由于定向材料一般较薄，只要经过相当短时间的加热，提高材料整个横截面的温度，就可很快使其具有热稳定性。
另一方面，非晶性材料的热结晶过程受材料厚 度和其低热传导性关系的影响，要耗用很长时间，造成了在生产设备中停留时间过长的后果。
本发明可明显减少在提高主要是非晶性材料的必要的结晶度时所耗用的时间。按照本发明，可达到这一效果的方法是将材料加热到玻璃化温度（TG）、即材料开始变软的温度，并同时使其受到压力作用。压力作用的方向基本上垂直于材料的边界表面。
在本发明的一个择优实施方案中，将材料放在机械元件之间，再由这些机械元件对材料施加压力。在某些实施过程中，只用这些机械元件对材料施加一定的压力，而在另一些实施过程中，还可将其用作模制元件。制造容器时，可用这些模制元件将预制件的底部改制成中间形状或最后形状。这些元件在模制加工中和/或随后，可提供本发明所需的压力。
本发明特别适用于对用作大敞口或穿通的容器底部的材料的结晶的处理过程。
在某些实施过程中，先将材料预热到可进行压缩的温度，然后再进行压缩。实施中，机械元件或部件要涂上绝缘材料如聚四氟乙烯，以便防止压缩过程中由于材料与机械元件或部件的热交换而使材料温度发生变化。在其他实施过程中，将机械元件加热到一定的温度，再将该温度调节到压缩材料所需的温度。与塑性材料紧靠的机械元件的各部份通常有较好的热传导性，以通过与热塑性材料的热交换确定和/或保持上述材料的压缩温度。
在一些实施过程中，机械模制元件处在升高的温度下，该升高的温度要高于塑性材料玻璃化温度（TG）。要从材料开始热结晶的温度范围之中或该温度之上，选择确定上述升高的温度值。通常每种材料有一个最快地进行热结晶的温度范围。在该材料进行结晶的实施过程中，通常在这个范围内选择一个数值作为材料温度。这也同样适用于机械元件的邻接表面。虽然在某些实施过程中，机械元件邻接表面的温度高于材料的最高结晶度。这样，就可将接触表面之间不良的热传导及材料加热过程中产生的热梯度的影响减少到一定程度。
在某些实施过程中，需要在有限的范围内提高材料的结晶度。在某些实施过程中这些范围是相互关联的，而在另一些实施过程中则彼此分开。
从属权利要求进一步描述了本发明的适宜的实施例。
施加压力的重要性在一些对比实验中已得到验证，实验结果列在下面“实验1-4”中。
实验1
在实验1（见下面表1）中，移动铝板使其紧靠厚度为1.8mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯圆盘。铝板以轻微压力压在塑性材料上，没有施加任何明显的压力，以使铝板和塑料之间保持良好的接触。将铝板保持在140℃，以温度相当于聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）达到最快结晶速率时的温度，紧压热塑材料的时间为第一个圆盘10秒钟，将其后的每一个圆盘的处理时间依次增加20秒，直到最长处理时间为110秒为止。然后测量各个圆盘的密度。从测量结果明显看出，只有加热约70秒之后，密度才有明显增加。只有加热到110秒之后，材料才开始变得不透明，这时密度测量值为1，360。
表1
铝板温度（℃）    接触时间（秒）    密度
140    10    1、342
140    30    1、342
140    50    1、343
140    70    1、346
140    90    1、357
140    100    1、360
实验2
在铝板温度150℃时进行了相同的实验。，（见表2），从表中可明显看出，加热约70-90秒之后，材料已经开始变为不透明，这时相应的密度分别是1、354，和1、363。
表2
铝板温度（℃）    接触时间（秒）    密度
150    10    1、340
150    30    1、340
150    50    1、348
150    70    1、354
150    90    1、363
150    110    1、370
150    130    1、373
实验3
在实验3（见表3）中，先将热塑材料在热处理槽中预热10秒钟。第一组实验中，热处理槽的温度为130℃，第二组为150℃。结果发现，材料的温度基本上就是槽温。接着，使热塑性材料圆盘分别紧贴铝板10、30、50、70、90和110秒。两组实验中铝板的温度 分别为130℃和150℃，这与圆盘浸入槽中加热的温度相同。一部分操作按上述实验1、2的方法，在不施加任何压力的情况下进行接触，部分操作中则施加了压力。施加的压力要能使操作温度下材料的厚度从约1.8mm减少到约0.6mm。
从实验结果可明显看出，当热处理槽和铝板温度都在130℃，且不施加压力时，处理后材料的密度基本上相当于经过直到并包括90秒钟处理的所有圆盘的密度。处理时间为110秒时，密度有微小增加。当热处理槽和铝板的温度为150℃时，结晶得很快。大约70秒后，材料已经开始变得不透明，从表中所列70秒时密度值为1、367也可明显看出。
如果材料在进行热处理时，同时受到压力作用，当处理槽和铝板温度为130℃时，只在两个最长的接触时间（90和110秒）下，材料圆盘的密度才有微小增加。但这一密度上的微小增加对机械性能和耐热性没有影响。在这一温度下，施加压力与不施加压力所造成的实验结果上的差异没有任何重要意义。
在150℃时，两个结果的差别就非常大了。接触时间为10秒时，密度就已增加到不透明材料时的密度了。这意味着材料结晶所耗时间可从70秒减少到10秒。即时间消耗减少到1/7。
表3
温度（℃）    时间（秒）    测得密度
槽    铝板    槽内    接触铝板    无压力    有压力
130    130    10    10    1、339    1、339
130    130    10    10    1、339    1、339
130    130    10    50    1、339    1、339
130    130    10    70    1、339    1、339
130    130    10    90    1、339    1、340
130    130    10    110    1、341    1、342
150    150    10    10    1、339    1、367
150    150    10    30    1、339    1、366
150    150    10    50    1、339    1、372
150    150    10    70    1、367    1、369
150    150    10    90    1、369    1、372
150    150    10    110    1、369    1、372
实验4
接着，再分两组重复进行实验（见表4），一组标号为“4a”，另一组为“4b”，每组铝板温度分别为140℃和150℃，此外，最长加热时间为130秒，其它方面的实验条件不变，4a和4b组中的塑性材料都来源于同一批产品。
表4明显示出，铝板温度140℃，无压力时，加热70至90秒后密度发生明显变化，加热110-130秒后，结晶形成不透明材料。铝板温度为150℃时，结晶及密度的增加都比140℃时出现得早。但出现结晶，形成不透明材料所用的时间与140℃时的情况相同。从生产角度考虑，这段时间太长了。将加热与加压结合起来后，在140℃下经过50秒后，密度和结晶度都出现明显增加。而当铝板温度为150℃时，30秒后就出现明显增加。这里30秒后增加的幅度与无压力时110秒后增加的幅度相间。这意味着结晶时间大约减到1/4。
表4
温度℃    时间    测到的密度
无压力    有压力
槽    铝板    槽内    接触    4a    4b    4a    4b
铝板
140    140    10    10    1、339    1、339    1、339    1、339
140    140    10    30    1、339    1、339    1、339    1、342
140    140    10    50    1、339    1、339    1、345    1、353
140    140    10    70    1、348    1、339    1、359    1、364
140    140    10    90    1、356    1、359    1、372    1、371
140    140    10    110    1、361    1、359    1、372    1、371
140    140    10    130    1、369    1、364    1、374    1、372
150    150    10    10    1、339    1、339    1、339    1、339
150    150    10    30    1、344    1、339    1、369    1、369
150    150    10    50    1、342    1、342    1、372    1、372
150    150    10    70    1、349    1、348    1、372    1、374
150    150    10    90    1、361    1、361    1、375    1、375
150    150    10    110    1、367    1、372    1、369    1、374
150    150    10    130    1、375    1、373    1、375    1、374
从上表可明显看出，对热塑材料加热时同时加压可减少结晶时间。在一组实验中可减少约4倍，第二组实验中减少约10倍，由于批量生产时，制品在生产设备中的停留时间对生产的经济效益影响很大，所以缩短结晶时间意味着具大的经济效益。
如前所述，在实施本发明过程中，一般是向材料的边界表面施加压力。因为材料放在机械元件之间，施加压力时，机械元件紧靠着材料的相对面。但在某些实施过程中，只有一个边界表面紧靠着一个机械 元件，这时可利用压力使相反的界面受力，所需的压力可由例如高压下的流体提供。后一种实施方式，适用于容器底部材料的结晶过程，特别适用于容器底部和器壁之间过渡处材料的结晶。
在本发明的择优实施方案中，机械元件上带有突起部份，将其高度调节到相当于材料的厚度，这样可在压缩材料时，将其厚度至少减少约20%，最好至少减少约40%。在某些实施方案中，只向这些突起部份的区域施加压力。在这后一实施过程中，受到压力作用的塑性材料的左右包裹在没有受到压力作用、所以实际上结晶度很低的材料之上。
在为了提高邻接区域的机械强度，使材料晶化的实施过程中，要将压力恰当地施加到这样一个区域，即该区域可形成逐渐加长的，闭合的并彼此分离的带形材料部份。在某些实施过程中，可用这些带形材料部份制成基本上是同心配置的一组或几组环形材料部份。
从属权利要求进一步描述了本发明的实施方案。
下面通过实施例和一些附图详细说明本发明。
图1是压缩和模制设备的初始位置剖面图，设备中装有一个坯件。
图2是柱塞移向工作位置时的相应的剖面图。
图3是中心模件移向最接近柱塞时的位置剖面图。
图4是一个相当于图1的剖面图，所示装置的模制面带有一突起部份。
从图1、2和4中可以看到一个带有底部18、边壁12和开口部份19的坯料10。开口部份19带有开口突缘，在所示实例中该突缘从坯料的中轴线向外延伸。底部由基本上是非晶性材料的中心底部13、定向材料环绕的外底部15及二者之间的过渡部分14所组成。环绕的外底部15将中心底部13与边壁12联接起来。图中还示出了底部的内表面16和外表面17。
图3示出通过对坯料10的底部进行模制而得到的杯形制品60。该制品有一底部63，一开口部份19和边壁12。开口部份与边壁的形状基本上与坯料10的相应部份一样。底部包括-中心底部63，它通过定向材料环绕部份65与边壁12联接。环绕部份65在最靠近中心底部63处有一取向向下一向外的部份66，在附近内壁12处有一取向向上一向外部67。在上述向下部份66和向上部份67之间，环绕部份65有一过渡部份62，在使用该制品时，过渡部份62可与放置制品的支撑物紧密接触。这样，中心底部63距杯形制品开口处的距离比该过渡部份距开口处的距离要近些。
此外，图3所示杯形制品中心底部63的材料与坯料中心底部13的材料基本一样。在对杯形制品底部63进行模制时，中心底部13的材料体积基本保持不变，但其厚度减小，周长增加。在模制底部过程中，中心底部的材料保持在一升高温度下并承受了压力。其结果是，按本说明书前述的过程，材料受到了热结晶处理。下面对所用技术进行更详细描述。
在图1-4中还可看到一柱塞20，它通过柱塞棒21与驱动元件（图中未示出）相连，在图1所示的初始位置与图2、3所示的工作位置间进行往复运动。当柱塞被移到工作位置时，利用一图中示出的止动元件将其调整到相对于外支撑套50的恰当位置。柱塞有由外侧面22包围的下部28及上部27，它们的形状大体上与坯料和杯形制品边壁12的内表面一致。柱塞下部有一位于中心的底面23，它通过位于圆周方向的过渡面25与柱塞的外侧面22连接。过渡面25在最靠近底面23处有一从中心底面向下一向外延伸的部份25a，在最靠近柱塞外侧面22处有一相对于中心底面向上一向外的部份25b。在这两个分别向下、向上的部分之间，过渡面有一在圆周方向上的连接部分24。这样，过渡面25向下和向上部份及其连接部份24一起限定了围绕中心底面23的环状突起部份70。
柱塞底面有一个或多个孔29，用来输送传热介质。通气孔26通到柱塞底面23。在某些实施过程中，该底面上开有若干与气孔相连的开口。
一个中心模件30通过中轴棒31与驱动件（图中未示出）相连，该驱动件可使模制30在图1所示的初始位置与图3所示的最接近柱塞20的位置之间进行往复运动。中心模件上有一止动突台32，还有一个或多个热传递介质的通孔。标记31标出中心模件的接触/模制面。气孔36通过一个或多个开口通入该表面。
接触/模制面37有一中心部分33，其形状与柱塞的中心底面23相配合。图中示出的中心模制30的中心部份33和柱塞的中心底面23都是平面形状。但在其它实例中，其形状至少是部分弯曲的。接触/模制面37的环绕部份35从中心部份33向下一向外延伸，其形状与柱塞的相应部分25a相配合，以便在中心模件处于最接近柱塞20的位置（图3）时，与柱塞的相应部分25a之间形成一环状间隙。
中心模件30放在一个内支撑套筒40内，该内支 撑套筒又以可动的方式被支持在一外套筒50内。内支撑套筒的上部有一从其中心轴向上一向外延伸的环形表面45，其形状与柱塞的表面25b相对应。当内模件30处于最接近柱塞20的位置时（图3），其向下一向外延伸的表面35与内套筒的向上一向外延伸的表面45必然共同形成一模压和限位面。该面包含一与柱塞的连接部份24相应的连接部分34。模制杯形制品时，在这两个连接部分的间隙里模制出该制品的过渡部分62。
内支撑套筒有一止动面42，当中心模件处于与柱塞最近位置时，止动突台32与其接触。内支撑套筒的位置由一个衬套41决定。该衬套又与一内定位元件52共同调节内支撑套筒相对于外支撑套筒50的位置。在一择优实施方案中，内支撑套筒可拆卸地固定到衬套41上。附图中示出一种实施方案中的内定位元件，该元件通过与相对于外支撑套筒50固定的外定位元件51配合，相对于外支撑套筒作轴向移动。在图示的实施例中，这种作用是通过外定位元件上的内螺纹线53与内定位元件上的外螺纹线54相配合而实现。
图4示出本发明的一个实施例。其中柱塞的模制面，即其中心底面23带有突起部分71，中心模件30的中心模制面33也同样有一突起部分72。虽然图中的中心模件和柱塞都有突起部分，但在某些实例中，仅在柱塞或中心模件二者之一上有突起部份。
上面分别提到上、下、向上、向下的表示，只是为说明附图中装置的方位以便于理解说明书。对本领域技术人员来说，显然实施本发明的设备可以任意取向。
在使用与图1-4所示相应装置实施本发明时，坯料10放在图1所示的位置，然后将柱塞20移到图2所示的位置，这时中心模30移到图3所示位置。选择好柱塞中心底面23与中心模件的中心接触/模件面33之间的距离，以便使中心底面的材料在压力作用下厚度减小。通常厚度至少要减少约20%，而在某些实施例中至少要减少约40%。柱塞的中心底面23相对于其连接部分24向坯料内部移动一段距离，该距离与环状底部15的宽度（底部径向长度）相当，以便使上述部分的材料在不被拉伸的情况下大体上形成一个新的形状。这样，在向最终位置移动的过程中，坯料中心底部13基本上只承受压力作用和材料的再分布（可能伴随形状变化）。借此，由模制材料制成杯形制品的中心底部63。这样，底部基本上由构成坯料中心底部13的同一材料构成。
根据本发明，坯料10一般在被放入设备之前，先被加热到一升高温度，一般至少要达到110℃。热传递介质分别通过孔29和39循环，并使柱塞接触面23和中心模件接触/模制面分别保持在一升高温度。要根据坯料材料，调节该温度，以达到预期的材料热结晶度的增加。当材料由聚对苯二甲酸乙二醇酯组成时，两表面23和33的温度保持在至少约140℃，通常至少约150℃。停留时间取决于所要达到的结晶度，前面表3、表4列出了为达到预期热结晶度所需的处理时间，处理时间一般至少10秒。
图中所示柱塞的接触面23和中心模的接触面33的形状取决于待制制品的形状及坯料10的中心底部13的材料量。从中心模面33向下一向外延伸的中心模件的环绕部分35的径向长度（宽度）取决于各种情况下坯料的定向材料的环绕外底部15的相应部分径向长度（宽度）。而当柱塞20与中心模件30处于最接近位置时，中心底面23与中心模面33之间的空间与较厚的且基本上为非定向材料的坯料中心底部13的体积相一致。
如前所述，在某些实例中，将柱塞的中心底面23和/或中心模面33设计成分别带有突起部分71和72，借此可在压力作用下，将坯料13的中心底部区域的厚度减少到比中心底部相邻区域材料的厚度更小。虽然在某些实例中，只减少了突起部分作用到的区域内材料的厚度，而在其它一些实例中，同时减小了上述区域和围绕该区域的边缘区域内材料的厚度。因此，在所制制品的材料壁上有与柱塞20的模面23和中心模30的模面33的突起部分位置相对应的薄厚度交替部分。
在某些实例中，突起部分形成逐渐加长，闭合并彼此分离的带形材料部分。在一优选实例中，突起部分形成一组或多组基本上同心的环形材料部分。
在另一实例中，突起部份形成一组或多组与容器底部中心同心的环形材料部分。
在另一实例中，突起部分的构造使得压力施加在可形成容器部中心材料部分的区域。
在另一实例中，突起部分的构造使得压力也可施加到形成每组封闭带形材料部分的中心材料部分的区域。
上面的详述仅涉及有限的几个本发明的实例，本领域技术人员很清楚本发明在下列权利要求范围内包含大量实施例。

Claims (17)

1、一种结晶用可结晶热塑性材料制成的胚料底部的方法，所述胚料包括底部(18)、侧壁(12)和开口部分(19)，该方法包括将所述胚料支承在一模型中以便胚料的底部(18)铺满模型的底部，使底部(18)中央部分(63)的材料加热至超过所述热塑性材料玻璃化温度(Tg)的高温，该温度至少为140℃，其特征在于当材料在所述高温时，向中央部分(63)的材料施加压力，该压力通过机械压制元件(20，30)从所述中央部分的两面施加，机械压制元件使中央部分材料的厚度减少，与仅用加热结晶的方法相比，加热和加压力的结合缩短了材料结晶的时间，然后停止使用压力并使中央部分的材料冷却。
2、如权利要求1的方法，其特征在于压制期间材料的厚度减小了至少20%。
3、如权利要求2的方法，其特征在于材料的厚度减小了至少40%。
4、如权利要求1的方法，其特征在于将压力施加到至少部分地被未受压材料包围的区域。
5、如权利要求1的方法，其特征在于施加压力使得选择区域的厚度减小比周围区域大。
6、如权利要求1的方法，其特征在于材料在压制期间基本上不受到拉撑。
7、如权利要求6的方法，其特征在于在压制加热材料的期间加热机械压制元件。
8、如权利要求1的方法，其特征在于压制期间使加热材料变型但基本不影响材料的体积。
9、如权利要求1的方法，其特征在于所述机械压制元件在所述杯底形成具有不同结晶度的环状带。
10、按权利要求9的方法，其特征在于所述环状带是同心的并且直径逐渐加大。
11、按权利要求10的方法，其特征在于所述带在结晶度上是连续变化的。
12、按权利要求1的方法，其特征在于所述杯底有一个较厚的中心区域和一个较薄的周围区域，对杯底材料的压制和厚度减小作用于所述中心区域，而被挤压的材料流向所述周围区域。
13、按权利要求12的方法，其特征在于在所述中心区域厚度减小期间，使杯底的周围区域形成环状支承部分。
14、按权利要求1的方法，其中所述热塑性材料是聚对苯二甲酸乙二醇酯。
15、按权利要求1的方法，其特征在于采用一柱塞（20）和一模件（30），并将它们移动到可使置于两者之间的热塑材料（13）承受压力的最小距离。
16、按权利要求15的方法，其特征在于将分别紧靠热塑材料的柱塞和模件的面（23，33）的温度调节到并保持在前面限定的温度是由柱塞（20）和/或模件（30）上的元件（29，30）完成的。
17、按权利要求15或16的方法，其特征在于将柱塞（20）紧靠坯料（10）的底部（18）的内表面，所述柱塞有一被环绕的突起部分（70）所包围的凹陷中心模面（23），突起部分（70）通过一基本上向外倾斜的面（25a）与中心模面（23）连接，模件（30）有一被由基本上倾斜的带状环绕外侧部分（35）所包围的中心模面（33）。外侧部分（35）的形状及取向与柱塞的基本向外倾斜的面（25a）相配合，以使模件（30）和柱塞（20）相互移动到模面（33）处于柱塞的基本向外倾斜的面（25a）内的位置。
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