JPH0145508B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は青色乃至青緑色の発光を示す低速電子
線励起螢光表示管に関する。更に詳しくは本発明
は亜鉛付活酸化亜鉛螢光体（ZnO：Zn）と青色
顔料粒子とを混合してなる発光組成物、あるいは
ZnO：Zn螢光体、青色顔料粒子および導電性物
質を混合してなる発光組成物を螢光膜とする低速
電子線励起螢光表示管に関する。

周知のように低速電子線励起螢光表示管（以後
「螢光表示管」と略称する）は片面に螢光膜を有
する陽極プレートと、上記螢光膜に対向した陰極
とを、その内部が真空である容器内に封入した基
本的構造を有し、陰極から放射される低速電子線
によつて陽極プレート上の螢光膜を励起して発光
せしめるものである。第１図および第２図は螢光
表示管の典型例の概略構成図であり、第１図は二
極管、第２図は三極管を示すものである。第１図
および第２図に示されるようにアルミニウム板等
からなる陽極プレート１１の片面に螢光膜１２が
設けられている。陽極プレート１１はセラミツク
基板１３によつて支持されている。陽極プレート
１１の片面に設けられた前記螢光膜１２に対向し
て陰極１４が設けられ、この陰極１４から放射さ
れる低速電子線によつて螢光膜１２が励起されて
発光する。第２図の三極管においては陰極１４と
螢光膜１２との間隙に陰極１４より放射される低
速電子線を制御するための格子電極１５が設けら
れている。なお、第１図および第２図に示された
螢光表示管においては１本の陰極１４が使用され
ているが、螢光膜１２が広面積である場合等には
陰極を２本以上設けてもよく、その本数に特に制
限はない。片面に螢光膜１２を有する陽極プレー
ト１１、セラミツク基板１３および陰極１４（第
１図）、あるいは片面に螢光膜１２を有する陽極
プレート１１、セラミツク基板１３、陰極１４お
よび格子電極１５（第２図）はガラス等の透明な
容器１６中に封入されており、その内部１７は
10^-5〜10^-9Torrの高真空に保たれている。

従来、加速電圧が1KV以下、特に100V以下の
いわゆる低速電子線による励起下で高輝度の青色
発光を示す組成物としては、例えば酸化インジウ
ム（In₂O₃）と銀付活硫化亜鉛螢光体（ZnS：
Ag）とを特定量混合してなる発光組成物（特公
昭52−23911号）、酸化亜鉛（ZnO）とZnS：Ag
螢光体とを特定量混合している発光組成物（特公
昭53−25719号）等、加速電圧が数KV以上の高
速電子線による励起下で高輝度の青色発光を示す
特定の螢光体にIn₂O₃、ZnO、酸化錫（SnO₂）等
の導電性金属酸化物および硫化カドミウム
（CdS）、硫化銅（Cu₂S）等の導電性金属硫化物
から選ばれる少なくとも１種の導電性物質を特定
量混合してなる発光組成物が知られており、これ
らの発光組成物を螢光膜とする青色発光螢光表示
管は各種計測器の表示素子として実用されつつあ
る。

ところで、最近螢光表示管の用途拡大に伴つて
種々の色の発光表示が可能な多色螢光表示管の開
発が盛んに進められている。上記従来の青色発光
組成物は緑色発光螢光表示管用螢光体として広く
実用されているZnO：Zn螢光体に比べて低速電
子線励起下での発光輝度および発光効率がかなり
低く、従つて従来の青色発光組成物をZnO：Zn
螢光体と共に多色螢光表示管の螢光膜として用い
た場合、青色発光表示部と緑色発光表示部の明る
さをそろえるためにはそれぞれの駆動電圧を大幅
に変える必要があり、回路設計上支障をきたす。
このような点から、低速電子線励起下において従
来の青色発光組成物よりも高輝度の青色発光を示
す発光材料が強く要望されている。

本発明者等は上述のような要望に応えるべく従
来の青色発光螢光表示管より高輝度の青色発光を
示す螢光表示管を得ることを目的として、その螢
光膜として用いられる青色発光組成物について
種々研究を行なつた。その結果、緑色発光螢光体
として知られているZnO：Zn螢光体に青色顔料
粒子を特定量混合することによつて得られる発光
組成物、あるいはZnO：Zn螢光体に青色顔料粒
子、および導電性金属酸化物および導電性金属硫
化物から選ばれる少なくとも１種の導電性物質を
特定量混合することによつて得られる発光組成物
は低速電子線励起下で青色乃至青緑色の発光を示
し、この発光組成物を螢光表示管の螢光膜として
用いれば従来の青色発光組成物を螢光膜として用
いた螢光表示管よりも高輝度の青色乃至青緑色発
光を示す螢光表示管が得られることを見出した。

本発明の第１の螢光表示管は片面に螢光膜を有
する陽極プレートと、上記螢光膜に対向する陰極
とを、内部が真空である容器内に封入した構造を
有する螢光表示管において、上記螢光膜がZnO：
Zn螢光体と青色顔料粒子とを混合してなり、上
記青色顔料粒子の量が上記ZnO：Zn螢光体と該
青色顔料粒子の合計量の80重量％以下である発光
組成物からなることを特徴とする。

本発明の第２の螢光表示管は片面に螢光膜を有
する陽極プレートと、上記螢光膜に対向する陰極
とを、内部が真空である容器内に封入した構造を
有する螢光表示管において、上記螢光膜がZnO：
Zn螢光体、青色顔料粒子、および導電性金属酸
化物および導電性金属硫化物から選ばれる少なく
とも１種の導電性物質を下記(i)および(ii)の量比で
混合してなる発光組成物からなることを特徴とす
る。

(i) 上記青色顔料粒子の量が上記ZnO：Zn螢光
体と該青色顔料粒子の合計量の80重量％以下、
および (ii) 上記導電性物質の量が上記ZnO：Zn螢光体、
上記青色顔料粒子および該導電性物質の合計量
の１乃至30重量％。

以下本発明を詳細に説明する。

本発明の螢光表示管の螢光膜に用いられる発光
組成物の一方の構成成分であるZnO：Zn螢光体
は酸化亜鉛（ZnO）を還元性雰囲気中で焼成する
か、あるいはZnOに硫化亜鉛（ZnS）等の亜鉛化
合物を微量添加して空気中で焼成する等の従来知
られている製造方法によつて得られたものであ
る。

一方、本発明の螢光表示管の螢光膜として用い
られる発光組成物のもう一方の構成成分である青
色顔料粒子としては、群青、紺青、コバルトブル
ー、セルリアンブルー等の無機顔料あるいはフタ
ロシアニンブルー、キーコツクブルーレーキ等の
有機顔料等一般に市販されている青色の体色を有
する顔料粒子が用いられるが、得られる発光組成
物の熱による輝度低下や発光色の変化を防止する
ために、特に無機顔料を用いるのが好ましい。ま
た用いられる顔料粒子の平均粒子径は3μ以下で
あるのが好ましく、特に0.1μ乃至1μであるのがよ
り好ましい。

本発明の螢光表示管の螢光膜として用いられる
発光組成物は上述のZnO：Zn螢光体と青色顔料
粒子とを混合することによつて得ることができ
る。両者の混合はボールミル、ミキサーミル等を
用いて機械的に行なつても良いし、あるいは特別
な方法によつてZnO：Zn螢光体の粒子表面に青
色顔料粒子を付着させることによつて、行なつて
も良い。ZnO：Zn螢光体粒子表面に青色顔料粒
子を付着させる方法としては、例えばラテツクス
を接着剤として使用する方法（特公昭53−31831
号）、ゼラチンとアラビアゴムの混合物を接着剤
として使用する方法（特公昭54−3677号）、静電
塗布法による製造方法（特公昭54−44275号）、懸
濁重合法による製造方法（特公昭53−47032号）
等従来から知られている顔料付螢光体の製造方法
が採用される。

以下に説明するように、本発明の螢光表示管の
螢光膜に用いられるZnO：Zn螢光体と青色顔料
粒子とを混合してなる発光組成物は、用いられる
青色顔料粒子の種類、ZnO：Zn螢光体と青色顔
料粒子との混合比およびZnO：Zn螢光体と青色
顔料粒子との混合方法に依存してその発光色およ
び発光輝度が変化する。従つて、青色顔料粒子の
種類、ZnO：Zn螢光体と青色顔料粒子との混合
比およびZnO：Zn螢光体と青色顔料粒子との混
合方法を適宜選択して発光組成物を調製し、これ
を螢光膜として用いることによつて、従来の青色
発光螢光表示管よりも高輝度の青色乃至青緑色発
光を示す螢光表示管を得ることができる。しかし
ながら、いかなる青色顔料粒子を用いた場合で
も、発光組成物中の青色顔料粒子の量がZnO：
Zn螢光体と青色顔料粒子の合計量の80重量％よ
りも多い場合には発光組成物は従来の青色発光組
成物よりも発光輝度が低くなる。このような点か
ら、本発明の螢光表示管に用いられる発光組成物
における青色顔料粒子の量は、ZnO：Zn螢光体
と青色顔料粒子の合計量の80重量％以下に定めら
れる。

また、上記ZnO：Zn螢光体と青色顔料粒子を
混合してなる発光組成物に、さらにIn₂O₃、ZnO、
SnO₂等の導電性金属酸化物およびCdS、Cu₂S等
の導電性金属硫化物から選ばれる少くとも１種の
導電性物質を特定量混合することによつて得られ
る発光組成物は、上記ZnO：Zn螢光体と青色顔
料粒子を混合してなる発光組成物よりも高輝度の
発光を示し、また耐熱性が高く熱による劣化が少
ない。従つて、このZnO：Zn螢光体、青色顔料
粒子および導電性物質を混合してなる発光組成物
を螢光膜として用いた螢光表示管は上記ZnO：
Zn螢光体と青色顔料粒子とを混合してなる発光
組成物を螢光膜として用いた螢光表示管よりも発
光輝度が高く、また螢光膜の耐熱性が高い。

上記ZnO：Zn螢光体、青色顔料粒子および導
電性物質を混合してなる発光組成物は、ZnO：
Zn螢光体、青色顔料粒子および導電性物質をボ
ールミル、ミキサーミル等を用いて機械的に混合
することによつて調製されてもよいし、あるいは
先に説明したような方法によつて予め調製された
ZnO：Zn螢光体粒子表面に青色顔料粒子が付着
した発光組成物に導電性物質を添加し、両者を機
械的に混合することによつて調製されてもよい。
この発光組成物における導電性物質の量はZnO：
Zn螢光体、青色顔料粒子および導電性物質の合
計量の１乃至30重量％の範囲に定められる。導電
性物質の量が上記範囲外である場合には、発光輝
度向上効果は得られない。

本発明の螢光表示管は以下に述べる方法によつ
て作製される。まず上述の発光組成物を沈降塗布
法、スクリーン印刷法等によつて通常セラミツク
基板によつて支えられている陽極プレート上に塗
布し、陽極プレート上に螢光膜を形成する。次に
線状ヒーターをBaO、SrO、CaO等の酸化物で被
覆してなる陰極を陽極プレート上の螢光膜に対向
させて約１mm〜５mm程度の間隔を置いて配置し、
この一対の電極をガラス等の透明な容器中に設置
した後、容器内の排気を行なう。容器内が少なく
とも10^-5Torr以上の真空度になつた後、排気を
止めて封止を行なう。封止後、ゲツターを飛ばし
て容器内の真空度を高める。このようにして本発
明の螢光表示管を得ることができる。なお、陽極
プレート上の螢光膜は平板状であり、陰極は線状
であるので、陰極より放射される低速電子線を拡
散させるために陰極と螢光膜との中間に第２図の
ように拡散電極として網目状の格子電極を設置す
るのが望ましい。陽極プレートを必要とされる文
字、図形の形に分割しておき、それぞれの分割電
極に必要とされる電圧を選択的に印加することが
できるようにしておけば、任意の文字、図形を表
示することができる。

第３図は本発明の螢光表示管の発光色度点を
CIE表色系色度座標上にプロツトしたものであ
る。第３図において、点ａ，ｂおよびｃはZnO：
Zn螢光体の粒子表面にコバルトブルー顔料粒子
を付着させた発光組成物を螢光膜として用いた螢
光表示管の発光色度点であり、それぞれ発光組成
物のコバルトブルー顔料粒子含有量（ZnO：Zn
螢光体とコバルトブルー顔料粒子の割合）が７重
量％、13重量％および23重量％の場合である。ま
た点ｄ，ｅおよびｆはZnO：Zn螢光体と群青顔
料粒子とを機械的に混合した発光組成物を螢光膜
として用いた螢光表示管の発光色度点であり、そ
れぞれ発光組成物の群青顔料粒子含有量が７重量
％、13重量％および23重量％の場合である。さら
に点ｇ，ｈおよびｉはZnO：Zn螢光体の粒子表
面に群青顔料粒子を付着させた発光組成物を螢光
膜として用いた螢光表示管の発光色度点であり、
それぞれ発光組成物の群青顔料粒子含有量が７重
量％、13重量％および23重量％の場合である。な
お点Ｒは比較のためにZnO：Zn螢光体を螢光膜
として用いた螢光表示管の発光色度点を示すもの
である。

また、第４図は本発明の螢光表示管の発光スペ
クトルを例示するものである。第４図において曲
線ａ，ｂおよびｃは使用されている発光組成物が
それぞれコバルトブルー顔料粒子含有量が23重量
％のZnO：Zn螢光体粒子表面にコバルトブルー
顔料粒子を付着させた発光組成物（その発光色度
点は第３図点ｃで表わされる）、群青顔料粒子含
有量が７重量％のZnO：Zn螢光体粒子表面に群
青顔料粒子を付着させた発光組成物（その発光色
度点は第３図点ｇで表わされる）および群青顔料
粒子含有量が23重量％のZnO：Zn螢光体粒子表
面に群青顔料粒子を付着させた発光組成物（その
発光色度点は第３図点ｉで表わされる）である螢
光表示管の発光スペクトルである。各発光スペク
トルの発光強度（縦軸）はピーク波長における発
光強度を100とする相対値で表わされている。

第３図および第４図から明らかなように、本発
明の螢光表示管は螢光膜に使用される発光組成物
の青色顔料粒子含有量が増加すると発光色が緑色
から青緑色へ、そして緑青色から青色へと次第に
変化する。また第３図の点ｄ，ｅおよびｆと点
ｇ，ｈおよびｉとの比較から明らかなように、同
じ青色顔料を同じ量使用した場合であつても、
ZnO：Zn螢光体と青色顔料粒子とを機械的に混
合して調製した発光組成物よりもZnO：Zn螢光
体粒子表面に青色顔料粒子を付着させて調製した
発光組成物を螢光膜として用いる方がより短波長
の青色乃至青緑色発光を示す螢光表示管が得られ
る。さらに、第３図の点ａ，ｂおよびｃとｇ，ｈ
およびｉとの比較から明らかなように、螢光表示
管の螢光膜として用いられる発光組成物の青色顔
料粒子含有量が同一であつても、使用される青色
顔料粒子の種類によつて発光色の異なる螢光表示
管が得られる。

第５図は本発明の螢光表示管の発光輝度と、螢
光表示管の螢光膜に使用されている発光組成物の
青色顔料粒子含有量との関係を例示するグラフで
ある。第５図において、曲線ａ，ｂおよびｃは螢
光膜がそれぞれZnO：Zn螢光体に群青顔料粒子
を機械的に混合した発光組成物、ZnO：Zn螢光
体粒子表面に群青顔料粒子を付着させた発光組成
物およびZnO：Zn螢光体粒子表面にコバルトブ
ルー顔料粒子を付着させた発光組成物からなる螢
光表示管についての上記関係である。なお第５図
の発光輝度を表わす縦軸は青色発光組成物として
従来から知られているZnS：Ag螢光体とIn₂O₃と
の等量混合物を螢光膜として用いた青色発光螢光
表示管の発光輝度を１とする相対値で表わされて
いる。

第５図から明らかなように、本発明の螢光表示
管はその螢光膜に用いられている発光組成物の青
色顔料粒子含有量が増加するに従つて発光輝度が
次第に低下するが、同じ量の青色顔料粒子を使用
しても用いられる顔料粒子の種類によつて発光輝
度は異なり、また同じ青色顔料粒子を同じ量使用
した場合であつてもZnO：Zn螢光体粒子表面に
青色顔料粒子を付着させて調製した発光組成物よ
りもZnO：Zn螢光体と青色顔料粒子とを機械的
に混合して調製した発光組成物を螢光膜として用
いる方が高輝度の螢光表示管が得られる。

以上述べたように、本発明は従来の青色発光螢
光表示管よりも高輝度発光を示す青緑色乃至青色
発光螢光表示管を提供するものである。従つて本
発明の螢光表示管は従来広く実用されている
ZnO：Zn螢光体を螢光膜とする緑色発光螢光表
示管と共に多色表示螢光表示管として使用した場
合、従来の青色発光螢光表示管を使用した場合よ
りも緑色表示部との間の駆動電圧の差を小さくす
ることができ、多色螢光表示管の駆動を容易にす
ることができる。このように本発明の工業的利用
価値は大きなものである。

次に実施例によつて本発明を説明する。

実施例 １ 平均粒子径およそ8μのZnO：Zn螢光体100重量
部と平均粒子径がおよそ0.7μの群青顔料粒子（第
一化成工業製＃1900）130重量部とを水を用いて
ペースト状にし、その後撹拌機で充分に混合し
た。得られたペースト状混合物を乾燥させ、篩に
かけて群青粒子含有量が23重量％の発光組成物を
得た。

次に上述のようにして得た発光組成物20ｇをジ
アセトンアルコール10ｇ中にニトロセルロース
0.1ｇを溶解してなる結合剤溶液と共にボールミ
ルで充分に混練し、得られたペースト状の上記発
光組成物を200メツシユのナイロン製スクリーン
を用いてセラミツク基板によつて支持された陽極
プレート上に塗布し乾燥させた。その後乾燥塗膜
を450℃の温度で30分間熱処理して上記ニトロセ
ルロースを分解除去した。このようにして陽極プ
レート上に螢光膜を形成した。

次にタングステン線状ヒーターを酸化物で被覆
してなる陰極を陽極プレート上の螢光膜に対向さ
せておよそ５mmの間隔を置いて配置し、この一対
の電極を硬質ガラス容器中に設置し、設置後容器
内の排気を行なつた。容器内の真空度が
10^-5Torr程度になつた時排気を止めて封止を行
ない、次いでゲツターを飛ばして容器内の真空度
を更に高めた。このようにして第１図に示される
構造の螢光表示管を製造した。

上述のようにして得た螢光表示管は第３図の点
ｆで示されるようにCIE表色系色度座標上の発光
色度点が（ｘ＝0.18、ｙ＝0.31）である緑青色発
光を示し、上記発光組成物の代わりにZnS：Ag
螢光体とIn₂O₃とを等量混合してなる発光組成物
を用いること以外は上記と同様にして製造した螢
光表示管の約4.6倍の発光輝度を示した。

実施例 ２ 平均粒子径がおよそ6μのZnO：Zn螢光体100重
量部と、平均粒子径がおよそ0.5μのセルリアンブ
ルー顔料粒子（アサヒ化成工業製＃1067）50重量
部とを用いて、実施例１と同様にしてセルリアン
ブルー粒子含有量が33重量％の発光組成物を得
た。

次に得られた発光組成物を用いて実施例１と同
様にして第１図に示される構造の螢光表示管を製
造した。

得られた螢光表示管はCIE表色系色度座標上の
発光色度点が（ｘ＝0.19、ｙ＝0.36）である緑青
色発光を示し、上記発光組成物の代わりにZnS：
Ag螢光体とIn₂O₃とを等量混合してなる発光組成
物を用いること以外は上記と同様にして製造した
螢光表示管の約10倍の発光輝度を示した。

実施例 ３ ゼラチン0.6重量部を40℃の温水中に溶解し、
0.3％ゼラチン水溶液を調製した。この水溶液に
平均粒子径がおよそ3μのZnO：Zn螢光体100重量
部を添加し、充分に撹拌して螢光体分散液を得
た。これとは別にアラビアゴム0.4重量部を水に
溶解して0.3％のアラビアゴム水溶液を調製し、
この水溶液に平均粒子径がおよそ0.5μのコバルト
ブルー顔料粒子（アサヒ化成工業製＃1101）7.5
重量部を添加し、充分に撹拌して青色顔料分散液
を得た。次いで上記螢光体分散液と青色顔料分散
液とを撹拌しながら混合し、混合液のPH値を４に
調整し、混合液を10℃以下に冷却した。その後混
合液を撹拌しながら該混合液にホルマリン１重量
部を徐々に滴下した。ホルマリンを添加した混合
液を放置した後上澄液を取除き、沈澱物を水洗し
た後乾燥させた。このようにしてZnO：Zn螢光
体と、この螢光体の粒子表面にゼラチンとアラビ
アゴムの混合物によつて付着したコバルトブルー
粒子とからなり、コバルトブルー粒子含有量が７
重量％の発光組成物を得た。

次に上述のようにして得た発光組成物100mgを
0.01％の水ガラスを含む蒸留水100ml中に分散さ
せ、得られた分散液を用いて沈降塗布法によつて
セラミツク基板により支持された陽極プレート上
に上記発光組成物を塗布し、乾燥させた。このよ
うにして陽極プレート上に螢光膜を形成した。以
後実施例１と同様にして第１図に示される構造の
螢光表示管を製造した。

上述のようにして得た螢光表示管は第３図の点
ａで示されるようにCIE表色系色度座標上の発光
色度点が（ｘ＝0.19、ｙ＝0.35）である青緑色発
光を示し、上記発光組成物の代わりにZnS：Ag
螢光体とIn₂O₃とを等量混合してなる発光組成物
を用いること以外は上記と同様にして製造した螢
光表示管の約13倍の発光輝度を示した。

実施例 ４ ゼラチン0.6重量部を温水中に溶解させて得た
1.2％ゼラチン水溶液に平均粒子径がおよそ2μの
ZnO：Zn螢光体100重量部を分散させた。得られ
た螢光体分散液に平均粒子径がおよそ0.7μの群青
顔料粒子（第一化成工業製＃1900）15重量部を添
加し、十分に撹拌して混合した。これに100重量
部のメチルアルコールを徐々に滴下し、静置した
後、上澄液を取除き、沈澱物を水洗し、乾燥させ
た後粉砕した。このようにしてZnO：Zn螢光体
と、この螢光体の粒子表面にゼラチンによつて付
着した群青粒子とからなり、群青粒子含有量が13
重量％の発光組成物を得た。

次に実施例３と同様にして上述のようにして得
た発光組成物を螢光膜とする第１図に示される構
造の螢光表示管を製造した。

得られた螢光表示管は第３図の点ｈで示される
ようにCIE表色系色度座標の発光色度点が（ｘ＝
0.15、ｙ＝0.21）である青色発光を示し、上記発
光組成物の代わりにZnS：Ag螢光体とIn₂O₃とを
等量混合してなる発光組成物を用いること以外は
上記と同様にして製造した螢光表示管の約4.2倍
の発光輝度を示した。

実施例 ５ 平均粒子径がおよそ4μのZnO：Zn100重量部、
平均粒子径がおよそ0.7μの群青顔料粒子（第一化
成工業製＃1900）30重量部、および固形分に換算
して0.5重量部のスチレン−ブタジエンゴムラテ
ツクスを水100重量部中に投入し、充分に撹拌し
て均一な分散液を得た。この分散液に硝酸アルミ
ニウムを加えてPHをおよそ6.5に調節した後、デ
カンテーシヨンにより上澄液を取除き、沈澱物を
水洗し、乾燥させた後粉砕した。このようにして
ZnO：Zn螢光体と、この螢光体の粒子表面にス
チレン−ブタジエンゴムラテツクスによつて付着
した群青粒子とからなり、群青粒子含有量が23重
量％の発光組成物を得た。

次に実施例１と同様にして上述のようにして得
た発光組成物を螢光膜とする第１図に示される構
造の螢光表示管を製造した。

得られた螢光表示管は第３図の点ｉで示される
ようにCIE表色系色度座標の発光色度点が（ｘ＝
0.14、ｙ＝0.17）である青色発光を示し、上記発
光組成物の代わりにZnS：Ag螢光体とIn₂O₃とを
等量混合してなる発光組成物を用いること以外は
上記と同様にして製造した螢光表示管の約２倍の
発光輝度を示した。

実施例 ６ 実施例５の発光組成物90重量部にさらに平均粒
子径がおよそ4μのIn₂O₃10重量部を加えてボール
ミルを用いて充分に混合した。

次に実施例１と同様にして上述のようにして得
たZnO：Zn螢光体、群青粒子およびIn₂O₃からな
る発光組成物を螢光膜とする第１図に示される構
造の螢光表示管を製造した。

得られた螢光表示管は実施例５の螢光表示管と
同様の青色発光を示し、上記発光組成物の代わり
にZnS：Ag螢光体とIn₂O₃とを等量混合してなる
発光組成物を用いること以外は上記と同様にして
製造した螢光表示管の約４倍の発光輝度を示し
た。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は螢光表示管の典型例の概
略図であり、第１図は二極管、第２図は三極管で
ある。第３図は本発明の螢光表示管およびZnO：
Zn螢光体からなる螢光膜を有する螢光表示管の
発光色度点をCIE表色系色度座標上にプロツトし
たものである。第４図は本発明の螢光表示管の発
光スペクトルである。第５図は本発明の螢光表示
管の螢光膜に用いられる発光組成物の青色顔料粒
子含有量と螢光表示管の発光輝度との関係を示す
グラフである。 １１……陽極プレート、１２……螢光膜、１３
……セラミツク基板、１４……陰極、１５……格
子電極、１６……容器、１７……高真空に保たれ
た表示管内部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 片面に螢光膜を有する陽極プレートと、上記
   螢光膜に対向する陰極とを、内部が真空である容
   器内に封入した構造を有する低速電子線励起螢光
   表示管において、上記螢光膜が亜鉛付活酸化亜鉛
   螢光体（ZnO：Zn）と青色顔料粒子とを混合し
   てなり、上記青色顔料粒子の量が上記亜鉛付活酸
   化亜鉛螢光体と該青色顔料粒子の合計量の80重量
   ％以下である発光組成物からなることを特徴とす
   る低速電子線励起螢光表示管。 ２ 上記発光組成物が上記亜鉛付活酸化亜鉛螢光
   体と上記青色顔料粒子とを機械的に混合してなる
   発光組成物であることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の低速電子線励起螢光表示管。 ３ 上記発光組成物が上記亜鉛付活酸化亜鉛螢光
   体と上記青色顔料粒子とを、該亜鉛付活酸化亜鉛
   螢光体の粒子表面に該青色顔料粒子を付着させる
   ことによつて混合してなる発光組成物であること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の低速電
   子線励起螢光表示管。 ４ 片面に螢光膜を有する陽極プレートと、上記
   螢光膜に対向する陰極とを、内部が真空である容
   器内に封入した構造を有する低速電子線励起螢光
   表示管において、上記螢光膜が亜鉛付活酸化亜鉛
   螢光体（ZnO：Zn）、青色顔料粒子、および導電
   性金属酸化物および導電性金属硫化物から選ばれ
   る少なくとも１種の導電性物質を下記(i)および(ii)
   の量比で混合してなる発光組成物からなることを
   特徴とする低速電子線励起螢光表示管； (i) 上記青色顔料粒子の量が上記亜鉛付活酸化亜
   鉛螢光体と該青色顔料粒子の合計量の80重量％
   以下、および (ii) 上記導電性物質の量が上記亜鉛付活酸化亜鉛
   螢光体、上記青色顔料粒子および該導電性物質
   の合計量の１乃至30重量％。 ５ 上記発光組成物が上記亜鉛付活酸化亜鉛螢光
   体、上記青色顔料粒子および上記導電性物質を機
   械的に混合してなる発光組成物であることを特徴
   とする特許請求の範囲第４項記載の低速電子線励
   起螢光表示管。 ６ 上記発光組成物が、上記亜鉛付活酸化亜鉛螢
   光体と上記青色顔料粒子とを該亜鉛付活酸化亜鉛
   螢光体の粒子表面に該青色顔料粒子を付着させる
   ことによつて混合し、さらにその混合物に上記導
   電性物質を機械的に混合してなる発光組成物であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第４項記載の
   低速電子線励起螢光表示管。