JPH01315375A - 塗膜面の補修方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、粉塵、油滴等の付着に起因する微小欠陥部を
補修するための塗膜面の補修方法に関する。

従来の技術及びその問題点 例えば、自動車の車体塗装工程においては、組立てられ
た車体は、脱脂、除錆等の塗装前処理の後、プライマ電
着及び焼付け、中塗り及び焼付け。

研摩、上塗り及び焼付は等の工程へ順次移行され、その
後の外観検査において問題がなければ次の総組立てライ
ンへ送られる。従来、塗膜欠陥を有し検査に不合格とな
った車体は、別途設けられた補修処理ラインへ送られ、
塗膜の補修処理後、再び外観検査工程へ送られる。前記
塗膜欠陥のほとんどは、浮遊シリコン油滴等の付着によ
り塗料が弾かれてできた凹部、及び粉塵が塗膜中に包含
されれてできた凸部である。

凸状欠陥の場合の補修処理方法の例を第１３図に示す。

第１３図（ａ）は、車体の鋼板（５２）上に電着プライ
マ層（５３）、中塗り層（５４）及び上塗り層（５５）
が塗装焼付けされ、上塗り層（５５）に粉塵（５６）が
包含されて直径Ｘの範囲で外方へ突出した塗膜欠陥部（
５７）が生じた状態を拡大して示す。従来の補修方法に
おいては、まず、塗膜欠陥部（５７）を、第１３図（ｂ
）に示すように、グラインダ（５８）、紙やすり等を用
いて研削除去し、粉塵（５６）を完全に取り除く。

塗膜欠陥部がシリコン油等の付着による凹部であるとき
は、該シリコン油等の付着物を完全に取り除く。つぎに
、スプレーガン（５９）を用いて塗料研削部（６０）に
補修用塗料（６１）を吹付は塗布しく第１３図（Ｃ）参
照）、乾燥又は熱源（６２）を用いて焼付けを行い（第
１３図（ｄ）参照）、回転式パフ（６３）等を使用して
補修用塗料（６１）を磨き（第１３図（ｅ）参照）、第
１３図（ｆ）に示すように平滑に仕上げる。

上記従来補修方法は、つぎの問題点を有している。

（Ｉ）微小な塗膜欠陥部に比べ極めて大きいディスクを
備えるグラインダ、又は大きな面積を有する紙やすり等
を用いて塗膜欠陥部を研削除去するため、研削部は広範
囲に及び、又場合によりプライマ層や鋼板にまで達する
結果、その上に形成された補修部の塗膜性能が低下する
。

（ＩＩ）スプレーガンを用いた補修用塗料の吹付は塗布
は、前記研削部より広範な面に施されるため、多量の補
修用塗料を要し、また乾燥焼付けに用いる熱源を広い範
囲に配設しなければならないので多量のエネルギを消費
する。

（ＩＩＩ）上記のような広範囲の研削、塗装、乾燥。

研磨等を要するため、作業時間が例えば全体で３０分以
上かかり、従って補修ラインを別途に設けなければなら
ず、作業及び設備の双方がコスト高となる。

（ＩＶ）補修用塗料塗布面積が大きいため、均質な補修
塗装のための熟練者を要する。

これらの問題は、自動車の車体塗装のみならず、広く一
般の塗装にも生ずることである。

本発明の目的は、上記問題点を解決し、手間及び時間を
要することなく簡便に塗膜欠陥部の補修をすることがで
き、しかも補修部の塗膜性能の低下をほとんど生じない
塗膜面の補修方法を提供することにある。

問題点を解決するための手段 本発明の上記目的は、粉塵、油滴等の付着に起因する微
小塗膜欠陥部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面の
レーザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜
部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹
所に補修用塗料を充填し、該充填補修用塗料を加熱した
気体の接触により加熱し、硬化させることを特徴とする
塗膜面の補修方法により達成される。

上記充填補修用塗料の硬化は、加熱した気体の接触に基
づく加熱によるのに換え、補修用塗料充填部に赤外線又
は遠赤外線を照射して行うことができ、電子線を照射し
て行うこともできる。また、前記充填補修用塗料を常温
で乾燥、又は架橋反応等の反応により硬化させてもよく
、紫外線硬化型の補修用塗料を使用し、紫外線照射に基
づき該塗料を硬化させてもよい。塗膜面の基材が導電性
を有する物質であれば、前記補修用塗料の充填部及び該
充填部周辺に相当する前記基材の部位を電磁誘導により
誘導加熱し、これにより充填補修用塗料を硬化させても
よい。

前記塗膜面に微小凹所を形成するためのレーザ照射は、
不活性ガス雰囲気下において行うことができる。

本発明方法で用いる補修用塗料は、固形若しくは半固形
、或いは液状の塗料である。

該固形塗料（以下、半固形塗料を含むものとする）は、
常温において流動せず、出力調整下のレーザ又は電子線
の照射に基づき溶融流動するものであるのが好ましい。

固形塗料は、基体樹脂を主成分とし、必要に応じて硬化
剤、硬化触媒、顔料（着色顔料、メタリック顔料、染料
及び体質顔料から選ばれた１種以上のもの）等を配合し
たものであり、水、有機溶剤、可塑剤等の液状物を殆ん
ど又は全く含んでおらず、公知の方法で成型加工するこ
とができる。

前記基体樹脂としては、例えばアルキド樹脂。

ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂。

ウレタン樹脂、フッ素樹脂、ビニル樹脂等を採用するこ
とができる。また、前記硬化剤としては、例えばメラミ
ン樹脂（エーテル化物を含む）、ポリイソシアネート化
合物（ブロック化物を含む）。

ポリアミド樹脂２重合性不飽和モノマー、カルボキシ基
含有化合物等を、基体樹脂中の架橋反応性官能基の種類
に基づき、適宜採用できる。

表面が粘着性を有する固形塗料、又は半固形塗料である
場合、該塗料を塗膜形成能のない基材シート、例えばポ
リエチレンシートに貼着しておけば、取り扱いに便利で
ある。

一方、上記液状塗料は、上記基体樹脂を主成分とし、必
要に応じて上述の如き硬化剤、硬化触媒。

顔料等を配合し、水及び／又は有機溶剤中に溶解若しく
は分散してなる常温流動性を有するものである。

これら固形又は液状の塗料は、常温放置、加熱（例えば
温風加熱、赤外線又は遠赤外線照射、電磁誘導による誘
導加熱等）、活性エネルギ（例えば電子線、紫外線等）
照射に基づき（ｉ）溶剤等の揮発成分の蒸発、（ｉｉ）
酸化重合、　　（ｉｉｉ）重合。

縮合、付加反応等による架橋反応、　　（ｉＶ）溶融。

（Ｖ）融合反応（分散媒が揮発し、このため基体樹脂粒
子が接近、凝着して連続皮膜を形成する）等の現象を生
ぜしめ、これにより、硬化した塗膜を形成する。

実施例 以下に、本発明の実施例を、添付図面を参照しつつ説明
する。

第１図は、自動車の車体の塗膜中に粉塵が包含されてで
きた塗膜欠陥部を、本発明方法により補修する工程の例
を段階的に示す。第１図（ａ）は、第１３図（ａ）に示
したと同様に、車体の鋼板（１）上の電着プライマ層（
２）、中塗り層（３）及び上塗り層（４）からなる塗膜
の上塗り層（４）に、粉塵（５）が包含されて凸状の微
小塗膜欠陥部（６）が生じた状態を拡大して示す。該塗
膜欠陥部（６）の補修方法は、まず、欠陥部（６）に略
対応する光束断面のレーザ（７）を、該欠陥部（６）に
垂直に照射し、粉塵（５）を含む欠陥部（６）を昇華せ
しめ、該欠陥部（６）を除去して微小凹所（８）を塗膜
面に形成する。レーザ（７）を放射するためのレーザ加
工機の１例を第２図に示す。

レーザ加工機（４１）は、Ｈｅ−Ｎｅレーザ等の位置合
わせ用可視レーザ及び炭酸ガスレーザ。

ＹＡＧレーザ等の加工用レーザ（７）を発振するレーザ
発振器（４２）と、電源（４３）に接続されてレーザ（
７）の出力及び発振時間を制御する制御部（４４）と、
該制御部（４４）を操作するための操作部（４５）とを
備えている。このように構成されたレーザ加工機（４１
）を、まず可視レーザで塗膜欠陥部（６）に対応し得る
ように位置決めし、つぎに加工用レーザを出力調整下に
照射する。これにより、補修を要する塗膜欠陥部（６）
を必要な深さ、例えば上塗り層（４）深さ。

中塗り層（３）までの深さ、又は上塗り層（４）が着色
塗膜と該着色塗膜上の透明性塗膜とで形成されている場
合の透明性塗膜深さまで昇華除去せしめることができ、
上述の微小凹所（８）を形成することができる。

該微小凹所（８）を形成するにあたり、第３図に示すレ
ーザ発振器（４２’）を用いることもできる。該レーザ
発振器（４２’）は、上述のレーザ発振器（４２）と同
様に、可視レーザ（７′）を発振する可視レーザ発振器
（４６）と、加工用レーザ（７）を発振する加工用レー
ザ発振器（４７）と、筒状の放出部（５１）を有し両売
振器（４６）、（４７）を収容するハウジング（５０）
とを備えている。発振器（４６）から発せられた位置合
わせ用の可視レーザ（７′）は、プリズム（４８）によ
りその照射角度に対し直角方向へ反射され、更にジンク
セレンコーティングミラー（４９）により反射されて筒
状放出部（５１）を通過し、位置合わせを要する部位に
照射される。

加工用レーザ（７）は、ジンクセレンコーティングミラ
ー（４９）を透過し、可視β−ザ（７′）と同じ経路で
筒状放出部（５１）を通過して上記部位に照射される。

このレーザ発振器（４２’）は、そのハウジング（５０
）内に、窒素ガス等の不活性ガス（Ｎ）が送り込まれる
ようになっている。該ハウジング（５０）内に充満した
不活性ガス（Ｎ）は、筒状放出部（５１）を通って上記
位置合わせを要する部位、即ち上述の塗膜欠陥部（６）
とその周辺部とに吹き付けられ、該欠陥部（６）及びそ
の周辺を不活性ガス（Ｎ）雰囲気下におく。これにより
、加工用レーザ（７）の熱によって発生する塗膜欠陥部
（６）周辺塗膜面の変色（樹脂の炭化等の変質による）
が抑制される。

また、不活性ガス（Ｎ）は、／％ウジング（５０）内で
循環し、可視レーザ及び加工用レーザの発振器（４６）
、（４７）を冷却しつつ吐出される。

このため、該両売振器（４６）、（４７）の使用時間に
かかわりなく、両売振器（４６）、（４７）からは安定
した出力のレーザ（７）、　　（７’）を得ることがで
きるという利点もある。

上述の如き方法で形成した微小凹所（８）内に、補修用
塗料を充填する。第１図に示す例では、該補修用塗料と
して、シート（９）の片面に付着された粘着性を有する
固形塗料（１０）を使用する。

まず、シート（９）を塗膜面に形成された凹所（８）に
当てがい、該凹所（８）を覆うように塗料（１０）を前
記塗膜面に付着せしめる（第１図（ｃ）参照）。その後
、既に行われた位置決め、或いは別途行われる可視レー
ザ照射による位置決めに基づき、凹所（８）に略対応す
る領域にレーザ加工機（４１）を用いて出力調整下の加
工用レーザ（１１）を照射し、塗料（１０）を溶融させ
て凹所（８）内に流入充填する（第１図（ｄ）参照）。

シート（９）に付着する塗料（１０）の厚さは、凹所（
８）内に十分に充填される厚さを有するように適宜状め
られる。シート（９）の材質は、ポリエチレン樹脂等と
することができ、塗膜面に塗料（１０）を付着した後、
該シート（９）を取り除いて加工用レーザ（１１）を照
射し凹所（８）内に流入充填してもよい。また、補修用
塗料（１０）の凹所（８）内への流入充填に際し、上述
の不活性ガス吐出レーザ発振器（４２’）を用い、不活
性ガス雰囲気下において上記充填を行ってもよい。

本実施例においては、上記塗料充填部（１２）に熱風（
１４）を供給し、該熱風（１４）と充填部塗料（１０）
との接触により該塗料（１０）を加熱し硬化させる（第
１図（ｅ）参照）。

上記熱風（１４）を供給するにあたり、第４図に示す熱
風供給装置（６１）を用いることができる。該熱風供給
装置（６１）は、両端に開口を有し一端側開口部が先細
にされた筒状体（６２）内に、電源（６３）に接続され
たコイル状電気ヒータ（６４）と、該電気ヒータ（６４
）に向けて空気を送る送風機（６５）とが配置され、電
気ヒータ（６４）により加熱された空気を筒状体（６２
）の小径開口（６６）から吐出するものである。このよ
うに構成された熱風供給装置（６１）を用いることによ
り、熱風（１４）を塗料充填部（１２）に集中的に供給
することができ、充填塗料（１０）を迅速に硬化させる
ことができる。

第５図に示す熱風供給装置（７１）は、両端に開口を有
する小径の筒状体（７２）と、該筒状体（７２）内に配
置された電気ヒータ（７３）とを備え、筒状体（７２）
の一端開口から供給される不活性ガス等の気体を加熱し
、他端開口から該加熱気体を吐出するものである。この
熱風供給装置（７１）も、上記熱風供給装置（６１）と
同様の効果を得ることができ、不活性ガスを使用した場
合には、塗膜の変色（樹脂の炭化等の変質による）を防
止することもできる。

なお、充填部塗料（１０）を硬化させるにあたり、上記
熱風（１４）を塗料充填部（１２）に供給するのに換え
て、該充填部（１２）に赤外線又は遠赤外線を照射し硬
化させることができ、電子線を照射し硬化させることも
できる。赤外線又は遠赤外線（以下、「赤外線」と記す
）を照射する場合、第６図に示すように、例えば赤外線
照射ランプ（８２）と、該ランプ（８２）から照射され
る赤外線を一定方向へ反射する半球面形状反射板（８３
）とを備える赤外線照射装置（８１）を使用することが
できる。電子線を照射する場合には、第７図に示すよう
に、電子線加速器（９２）と、該加速器（９２）に高電
圧を供給する高電圧発生器（９３）と、該高電圧発生（
９３）を制御するための制御部（９４）とを備える電子
線照射装置（９１）を採用できる。

また、充填部塗料（１０）を常温で乾燥又は架橋反応等
の反応に基づき硬化させてもよく、或いは塗料充填部（
１２）及び該充填部（１２）周辺に相当する車体鋼板（
１）の部位を、電磁誘導により誘導加熱し、これにより
充填部塗料（１０）を硬化させてもよい。誘導加熱装置
としては、第８図に示すように、塗膜面に凹型に載置さ
れ誘導コイル（１０２）に巻回されたコ字形状コア（１
０３）と、電源（１０４）に接続され誘導コイル（１０
２）に電流を送る制御部（１０５）とを備え、鋼板（１
）に渦電流を発生させ、該渦電流によるジュール熱によ
って該鋼板（１）を加熱する誘導加熱装置（１０１）を
採用できる。この誘導加熱装置（１０１）には、鋼板（
１）の温度を検知し、この検知信号を制御部（１０５）
へ送る温度センサ（図示性ず）が備えられていてもよい
。

これにより、鋼板（１）の加熱温度が略一定に保持され
得る。

更に、紫外線硬化型の補修用塗料を用いた場合には、例
えば第９図に示す紫外線照射装置（１１１）を使用した
紫外線照射により迅速に該補修用塗料を硬化させること
ができる。紫外線照射装置（１１１）は、紫外線発生装
置（１１２）に接続された小径の光ファイバ（１１３）
を備え、前記補修用塗料に集中して紫外線照射を行い得
るものである。前記紫外線硬化型の補修用塗料としては
、紫外線を透過させ得る透明性塗料を特に有利に採用で
きる。

充填部塗料硬化後、塗料充填部（１２）を砥石。

回転式小型パフ（１３）等を用いて平滑化し、仕上げる
。

このように、塗膜欠陥部の補修は、レーザを用いて必要
最小限の欠陥部を昇華除去し、該欠陥部除去後の凹所内
に必要なだけの補修用塗料を充填し、該充填部塗料だけ
を硬化させるので、補修用塗料及びエネルギの消費量が
少なくて済み、また作業に手間及び時間を要せず、塗装
熟練者をも要しない。本発明方法による補修作業時間を
従来方法による補修作業時間と対比させて第１表に示す
。

第１表に示したように、本発明方法による補修作業の所
要時間は、従来方法による補修作業の所要時間に比べ約
１ノ１１〜１／２８と短く、これにより本ライン内での
塗膜欠陥部の補修が可能となり、別途補修ラインをなく
することもできる。

なお、上記実施例で、粉塵が塗膜中に包含されてできた
塗膜欠陥部の補修方法に関し詳述したが、浮遊シリコン
油滴等の付着により塗料が弾かれてできた凹状塗膜欠陥
部の補修も同様の方法で行われる。この場合、加工用レ
ーザは、油滴が昇華除去される出力で照射される。

第１０図は、上記実施例における補修用塗料として、粉
体塗料又は熱溶融性塗料等を加圧成形したペレット状の
ものを用いた場合の非粘着性固形補修用塗料充填工程を
示す。第１０図（Ｉ）に示すように、塗膜面上には、ペ
レット状の補修用塗料（１６）が、微小凹所（８）を覆
うように載置される。つぎに、凹所（８）に略対応する
領域にレーザ（１７）を照射し、ペレット状塗料（１６
）を溶融させて凹所（８）内に該塗料（１８）を流入充
填する（第１０図（ＩＩ）参照）。ペレット状塗料（１
６）の厚さは、上記粘着性固形塗料（１０）と同様に、
凹所（８）の大きさ及び深さに応じて適宜状められる。

第１１図は、補修用塗料として上述の液状塗料を用いた
場合を示し、微小凹所（８）内に補修用液状塗料（２１
）を滴下して充填する。該液状塗料（２１）を用いた場
合には、塗料を溶融させて凹所（８）内に充填する作業
を要せず、塗膜欠陥部（６）の補修をより簡便なものと
することができる。

第１２図は、補修用塗料として液状着色塗料（３２）及
び紫外線硬化型無色透明性塗料（３３）を用いた本発明
方法の１実施例における補修用塗料充填工程及び該塗料
を硬化させる工程を示す。

ここで、第１２図は、上述の上塗り層（４）が着色塗膜
（４１）及び該着色塗膜（４１）上の透明性塗膜（４２
）からなり、該上塗り層（４）に粉塵が包含され、微小
塗膜欠陥部となった場合の本発明方法を示し、レーザ照
射に基づき、塗膜面に凹所（８′）を形成したものであ
る。先ず、第１２図（Ｉ）に示すように、着色塗膜（４
１）と同色の上記液状着色塗料（３２）を微小凹所（８
′）内に滴下して該着色塗膜（４１）の厚みと同じ厚み
になるように該凹所（８′）の底部に溜め、上述と同様
の方法、即ち熱風の供給、赤外線又は電子線照射、常温
硬化、誘導加熱のいずれかの方法で着色塗料（３２’　
）を硬化させる。本実施例においては、熱風（１４）の
供給により、該着色塗料（３２’　）を硬化させている
（第１２図（ｎ）参照）。つぎに、第１２図（Ｉｎ）に
示すように、紫外線硬化型の無色透明性塗料（３３）を
硬化した着色塗料（３２’　）上に滴下して微小凹所（
８′）内に充填し、そののち、凹所内無色透明性塗料（
３３’）に紫外線（３４）を照射してこれを硬化させる
（第１２図（ＩＶ）参照）。紫外線照射は、例えば第９
図に示した紫外線照射装置（１１１）を用いることによ
り、塗料（３３’　）に集中して行い得る。硬化した透
明性塗料（３３’　”）の表面は、上記実施例と同様に
、研磨することにより平滑に仕上げられる。

本実施例においては、硬化させるべき着色塗料を透明性
塗料の分だけ減少させることができ、更に着色塗料とし
てメタリック塗料を用い、その上に無色透明性塗料がコ
ーティングされたメタリック塗装等の補修に特に有利に
採用できる。また、紫外線硬化型塗料を用いることによ
り、塗膜面補修を迅速に行い得る。なお、上記紫外線硬
化型の無色透明性塗料に替えて、常温乾燥型塗料やその
他の硬化手段に基づき硬化する塗料等の無色透明性塗料
を用いることもできる。

第１２図に示した実施例においては、着色塗料（３２）
を硬化させてのち、透明性塗料（３３）を充填し紫外線
照射により硬化させていたが、着色塗料を凹所（８′）
内に入れてのち硬化させないで透明性塗料を充填し、上
述と同様の方法、即ち熱風の供給、赤外線又は電子線照
射、常温硬化。

誘導加熱のいずれかの方法で、或いはこれらいずれかの
方法を併用して前記両塗料を硬化させてもよい。更に、
上記着色塗料及び／又は透明性塗料は、上述の如き液状
のものに限られず、固形塗料であってもよい。この場合
、微小凹所内への塗料充填は、上述の出力調整下のレー
ザ照射又は電子線照射に基づき行われ得る。

なお、本発明方法は、上述の自動車の車体塗装のみなら
ず、広く一般の塗装にも採用され得る。

発明の効果 以上から明らか、なように、本発明方法によれば、以下
に述べる効果を得ることができる。即ち、微小塗膜欠陥
部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照
射し、該欠陥部を昇華せしめるので、極めて短時間に、
しかも極めて狭い範囲で欠陥部を除去することができ、
また該欠陥部除去後の微小凹所内に充填される補修用塗
料は、必要最小限の使用量でよく、よって該塗料を効果
させるためのエネルギ消費量も少なくて済む。しかも、
狭い範囲の補修で済むため、塗膜全体の性能をほとんで
低下させることなく、また仕上げも簡便であり補修塗装
のための熟練者を特に要しない。上記レーザ照射を不活
性ガス雰囲気下において行えば、塗膜面の変色を防止す
ることができる。また、補修用塗料として低温硬化型か
ら高温硬化型に至る広い範囲の種々の塗料を用いること
ができる。

更に、上記の如く補修時間が極めて短くなる結果、本ラ
イン内での補修実施により別個の補修ラインを省略する
ことも可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の１実施例にかかる補修工程を塗膜
欠陥部を有する塗膜を用いて段階的に示す説明図、第２
図は本発明方法に用いるレーザ加工機の１例を示す概略
図、第３図はレーザ発振器の１例を示す縦断正面図、第
４図は熱風供給装置の１例を概略的に示す縦断正面図、
第５図は熱風供給装置の他の例を概略的に示す縦断正面
図、第６図は赤外線照射装置の１例を概略的に示す縦断
正面図、第７図は電子線照射装置の１例を概略的に示す
正面図、第８図は誘導加熱装置の１例を概略的に示す正
面図、第９図は紫外線照射装置の１例を概略的に示す正
面図、第１０図は他の補修用塗料を用いた補修工程を前
記塗膜を用いて段階的に示す説明図、第１１図は更に他
の補修用塗料を用いた補修工程を前記塗膜を用いて示す
説明図、第１２図は２種の補修用液状塗料を用いた補修
工程を段階的に示す説明図、第１３図は従来の塗膜面補
修方法にかかる補修工程を前記塗膜を用いて段階的に示
す説明図である。 （１）・・・・・・車体の鋼板 （５）・・・・・・粉塵 （６）・・・・・・塗膜欠陥部 （７）、　　（１１）、　　（１７）・・・・・・レー
ザ（８）・・・・・・微小凹所 （９）・・・・・・シート （１０）・・・・・・粘着性樹脂塗料 （１２）・・・・・・塗料充填部 （１４）・・・・・・熱風 （１６）・・・・・・ペレット状粉体塗料（２１）・・
・・・・液状樹脂塗料 （３２）・・・・・・液状着色塗料 （３３）・・・・・・紫外線硬化型無色透明性塗料（３
４）・・・・・・紫外線 （Ｎ）・・・・・・不活性ガス （以　上） 第２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料
   を充填し、該充填補修用塗料を加熱した気体の接触によ
   り加熱し、硬化させることを特徴とする塗膜面の補修方
   法。 （２）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料
   を充填し、該補修用塗料の充填部に赤外線又は遠赤外線
   を照射して該補修用塗料を硬化させることを特徴とする
   塗膜面の補修方法。 （３）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料
   を充填し、該充填補修用塗料を常温で硬化させることを
   特徴とする塗膜面の補修方法。 （４）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料
   を充填し、該補修用塗料の充填部に電子線を照射して該
   補修用塗料を硬化させることを特徴とする塗膜面の補修
   方法。 （５）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に紫外線硬化
   型の補修用塗料を充填し、該補修用塗料の充填部に紫外
   線を照射して該補修用塗料を硬化させることを特徴とす
   る塗膜面の補修方法。（６）導電性基材上における粉塵
   、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に対し、該欠
   陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し、該塗膜欠
   陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめて前記塗膜
   面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料を充填
   し、該補修用塗料の充填部及び該充填部周辺に相当する
   前記基材の部位を電磁誘導により誘導加熱し、これによ
   り前記充填補修用塗料を硬化させることを特徴とする塗
   膜面の補修方法。 （７）前記微小凹所を形成するためのレーザ照射を、不
   活性ガス雰囲気下において行うことを特徴とする請求項
   １から６のいずれかに記載の塗膜面の補修方法。 （８）前記微小凹所の底部に前記塗膜面と同色の補修用
   塗料を入れ、該塗料上に透明性の補修用塗料を入れて前
   記微小凹所を充たすことを特徴とする請求項１から７の
   いずれかに記載の塗膜面の補修方法。 （９）前記透明性の補修用塗料を入れる前に、請求項１
   から６のいずれかに記載の塗料を硬化させる手段を用い
   て、前記微小凹所底部に入れた塗膜面と同色の補修用塗
   料を硬化させておくことを特徴とする請求項８記載の塗
   膜面の補修方法。 （１０）前記補修用塗料として固形又は半固形の塗料を
   用い、該塗料を塗膜面に当てがって前記微小凹所を覆う
   ように前記塗膜面上に置き、前記凹所に略対応する領域
   にレーザ又は電子線を照射して前記塗料を溶融させ前記
   凹所内に入れることを特徴とする請求項１から９のいず
   れかに記載の塗膜面の補修方法。 （１１）前記補修用塗料として液状塗料を用い、該液状
   塗料を前記微小凹所内に滴下して入れることを特徴とす
   る請求項１から９のいずれかに記載の塗膜面の補修方法
   。