JPH0256278A - 塗膜面の補修方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、粉塵、油滴等の付着に起因する微小欠陥部を
補修するための塗膜面の補修方法に関する。

従来の技術及びその問題点 例えば、自動車の車体塗装工程においては、組立てられ
た車体は、脱脂、除錆等の塗装前処理の後、プライマ電
着及び焼付け、中塗り及び焼付け。

研磨、上塗り及び焼付は等の工程へ順次移行され、その
後の外観検査において問題がなければ次の総組立てライ
ンへ送られる。従来、塗膜欠陥を有し検査に不合格とな
った車体は、別途設けられた補修処理ラインへ送られ、
塗膜の補修処理後、再び外観検査工程へ送られる。前記
塗膜欠陥のほとんどは、浮遊シリコン油滴等の付着によ
り塗料が弾かれてできた凹部、及び粉塵が塗膜中に包含
されてできた凸部である。

凸状欠陥の場合の補修処理方法の例を第７図に示す。

第７図（ａ）は、車体の鋼板（５２）上に電着プライマ
層（５３）、中塗り層（５４）及び上塗り層（５５）が
塗装焼付けされ、上塗り層（５５）に粉塵（５６）が包
含されて直径Ｘの範囲で外方へ突出した塗膜欠陥部（５
７）が生じた状態を拡大して示す。従来の補修方法にお
いては、まず、塗膜欠陥部（５７）を、第７図（ｂ）に
示すように、グラインダ（５８）、紙やすり等を用いて
研削除去し、粉塵（５６）を完全に取り除く。塗膜欠陥
部がシリコン油等の付着にょる凹部であるときは、該シ
リコン油等の付着物を完全に取り除く。

次に、スプレーガン（５９）を用いて塗料研削部（６０
）に補修用塗料（６１）を吹き付は塗付しく第７図（ｃ
）参照）、乾燥又は熱源（６２）を用いて焼付けを行な
い（第７図（ｄ）参照）、回転式パフ（６３）等を使用
して補修用塗料（６１）を磨き（第７図（ｅ）参照）、
第７図（ｆ）に示すように平滑に仕上げる。

上記従来補修方法は、次の問題点を有している。

（Ｉ）　　微小な塗膜欠陥部に比べ極めて大きいディス
クを備えるグラインダ、又は大きな面積を有する紙やす
り等を用いて塗膜欠陥部を研削除去するため、研削部は
広範囲に及び、また場合によりプライマ層や鋼板にまで
達する結果、その上に形成された補修部の塗膜性能が低
下する。

（ＩＩ）　　スプレーガンを用いた補修用塗料の吹き付
は塗布は、前記研削部より広範な面に施されるため、多
量の補修用塗料を要し、また乾燥焼付けに用いる熱源を
広い範囲に配設しなければならないので多量のエネルギ
を消費する。

（ＩＩＩ）　　上記のような広範囲の研削、塗装、乾燥
。

研磨等を要するため、作業時間が例えば全体で３０分以
上かかり、従って補修ラインを別途に設けなければなら
ず、作業及び設備の双方がコスト高となる。

（ＴＶ）　　補修用塗料塗布面積が大きいため、均質な
補修塗装のための熟練者を要する。

これらの問題は、自動車の車体塗装のみならず、広く一
般の塗装にも生ずることである。

本発明の目的は、上記問題点を解決し、手間及び時間を
要することなく簡便に塗膜欠陥部の補修をすることがで
き、しかも補修部の塗膜性能の低下をほとんど生じない
塗膜面の補修方法を提供することにある。

問題点を解決するための手段 本発明の上記目的は、粉塵、油滴等の付着に起因する微
小塗膜欠陥部に対し、該欠陥部に略対応する光束断面の
レーザを照射し、該塗膜欠陥部の粉塵２油滴等及び塗膜
部を昇華せしめて塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹
所に補修用塗料を充填し、該補修用塗料の充填部にレー
ザを照射して該補修用塗料を硬化させることを特徴とす
る塗膜面の補修方法により達成される。

また、前記塗膜面と同色の補修用塗料を前記微小凹所の
底部に入れて硬化させ、又は硬化させないで該塗料上に
透明性の補修用塗料を入れて前記微小凹所を充たすこと
ができ、該微小凹所内の両補修用塗料を硬化させるにあ
たり、該両補修用塗料のうちの少なくとも一方の塗料を
レーザ照射に基づき硬化させることができる。

前記塗膜面に微小凹所を形成するためのレーザ照射、及
び／又は前記補修用塗料を硬化させるためのレーザ照射
は、不活性ガス雰囲気下において行うことができる。

更に、前記補修用塗料を硬化させるためのレーザ照射を
不活性ガス雰、囲気下において行うにあたり、該不活性
ガスを加熱しておくことができる。

本発明方法で用いる補修用塗料は、固形若しくは半固形
、或いは液状の塗料である。

該固形塗料（以下、半固形塗料を含むものとする）は、
常温において流動せず、出力調整下のレーザ照射に基づ
き溶融流動し、更なるレーザ照射に基づき硬化するもの
であるのが好ましい。固形塗料は、基体樹脂を主成分と
し、必要に応じて硬化剤、硬化触媒、顔料（着色顔料、
メタリック顔料、染料及び体質顔料から選ばれた１種以
上のもの）等を配合したものであり、水、有機溶剤、可
塑剤等の液状物を殆んど又は全く含んでおらず、公知の
方法で成形加工することができる。

前記基体樹脂としては、例えばアルキド樹脂。

ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂。

ウレタン樹脂、フッ素樹脂、ビニル樹脂等を採用するこ
とができる。また、前記硬化剤としては、例えばメラミ
ン樹脂（エーテル化物を含む）、ポリイソシアネート化
合物（ブロック化物を含む）。

ポリアミド樹脂１重合性不飽和モノマー、カルボキシ基
含有化合物等を、基体樹脂中の架橋反応性官能基の種類
に基づき、適宜採用できる。

表面が粘着性を有する固形塗料、又は半固形塗料である
場合、該塗料を塗膜形成能のない基材シート、例えばポ
リ、エチレンシートに貼着しておけば、取り扱いに便利
である。

一方、上記液状塗料は、上記基体樹脂を主成分とし、必
要に応じて上述の如き硬化剤、硬化触媒。

顔料等を配合し、水及び／又は有機溶剤中に溶解若しく
は分散してなる常温流動性を有するものである。

これら固形又は液状の塗料は、レーザ照射に基づき、（
ｉ）溶剤等の揮発成分の蒸発、（ｉｉ）酸化重合、　　
（ｉｉｉ）重合、縮合、付加反応等による架橋反応、　
　（ｉＶ）溶融、（Ｖ）融合反応（分散媒が揮発し、こ
のため基体樹脂粒子が接近、凝着して連続皮膜を形成す
る）等の現象を生ぜしめ、これにより、硬化した塗膜を
形成する。

実施例 以下に、本発明の実施例を、添付図面を参照しつつ説明
する。

第１図は、自動車の車体の塗膜中に粉塵が包含されてで
きた塗膜欠陥部を、本発明方法により補修する工程の例
を段階的に示す。第１図（ａ）は、第７図（ａ）に示し
たと同様に、車体の鋼板（１）上の電着プライマ層（２
）、中塗り層（３）及び上塗り層（４）からなる塗膜の
上塗り層（４）に、粉塵（５）が包含されて凸状の微小
塗膜欠陥部（６）が生じた状態を拡大して示す。該塗膜
欠陥部（６）の補修方法は、まず欠陥部（６）に略対応
する光束断面のレーザ（７）を、該欠陥部（６）に垂直
に照射し、粉塵（６）を含む欠陥部（６）を昇華せしめ
、該欠陥部（６）を除去して微小凹所（８）を塗膜面に
形成する。レーザ（７）を放射するためのレーザ加工機
の１例を第２図に示す。

レーザ加工機（４１）は、Ｈｅ−Ｎｅレーザ等の位置合
わせ用可視レーザ及び炭酸ガスレーザ。

ＹＡＧレーザ等の加工用レーザ（７）を発振するレーザ
発振器（４２）と、電源（４３）に接続されてレーザ（
７）の出力及び発振時間を制御する制御部（４４）と、
該制御部（４４）を操作するための操作部（４５）とを
備えている。このように構成されたレーザ加工機（４１
）を、まず可視レーザで塗膜欠陥部（６）に対応し得る
ように位置決めし、つぎに加工用レーザを出力調整下に
照射する。これにより、補修を要する塗膜欠陥部（６）
を必要な深さ、例えば上塗り層（４）深さ。

中塗り層（３）までの深さ、又は上塗り層（４）が着色
塗膜と該着色塗膜上の透明性塗膜とで形成されている場
合の透明性塗膜深さまで昇華除去せしめることができ、
上述の微小凹所（８）を形成することができる。

該微小凹所（８）を形成するにあたり、第３図に示すレ
ーザ発振器（４２’）を用いることもできる。該レーザ
発振器（４２’）は、上述のレーザ発振器（４２）と同
様に、可視レーザ（７′）を発振する可視レーザ発振器
（４６）と、加工用レーザ（７）を発振する加工用レー
ザ発振器（４７）と、筒状の放出部（５１）を有し両全
振器（４６）、　　（４７）を収容するハウジング（５
０）とを備えている。発振器（４６）から発せられた位
置合わせ用の可視レーザ（７′）は、プリズム（４８）
によりその照射角度に対し直角方向へ反射され、更にジ
ンクセレンコーティングミラー（４９）により反射され
て筒状放出部（５１）を通過し、位置合わせを要する部
位に照射される。

加工用レーザ（７）は、ジンクセレンコーティングミラ
ー（４９）を透過し、可視レーザ（７′）と同じ経路で
筒状放出部（５１）を通過して上記部位に照射される。

このレーザ発振器（４２′）は、そのハウジング（５０
）内に、窒素ガス等の不活性ガス（Ｎ）が送り込まれる
ようになっている。該ハウジング（５０）内に充満した
不活性ガス（Ｎ）は、筒状放出部（５１）を・通って上
記位置合わせを要する部位、即ち上述の塗膜欠陥部（６
）とその周辺部とに吹き付けられ、該欠陥部（６）及び
その周辺を不活性ガス（Ｎ）雰囲気下におく。これによ
り、加工用レーザ（７）の熱によって発生する塗膜欠陥
部（６）周辺塗膜面の変色（樹脂の炭化等の変質による
）が抑制される。

また、不活性ガス（Ｎ）は、ハウジング（５０）内で循
環し、可視レーザ及び加工用レーザの発振器（４６）、
　　（４７）を冷却しつつ吐出される。

このため、該両売振器（４６）、（４７）の使用時間に
かかわりなく、両売振器（４６）、　　（４７）からは
安定した出力のレーザ（７）、（７’　）　を得ること
ができるという利点もある。

上述の如き方法で形成した微小凹所（８）内に、補修用
塗料を充填する。第１図に示す例では、該補修用塗料と
して、シート（９）の片面に付着された粘着性を有する
固形塗料（１０）を使用する。

まず、シート（９）を塗膜面に形成された凹所（８）に
当てがい、該凹所（８）を覆うように塗料（１０）を前
記塗膜面に付着せしめる（第１図（ｃ）参照）。その後
、既に行われた位置決め、或は別途行われる可視レーザ
照射による位置決めに基づき、凹所（８）に略対応する
領域にレーザ加工機（４１）を用いて出力調整下の加工
用レーザ（１１）を照射し、塗料（１０）を溶融させて
凹所（８）内に流入充填する（第１図（ｄ）参照）シー
ト（９）に付着する塗料（１０）の厚さは、凹所（８）
内に十分に充填される厚さを有するように適宜法められ
る。シート（９）の材質は、ポリエチレン樹脂等とする
ことができ、塗膜面に塗料（１０）を付着した後、該シ
ート（９）を取り除いて加工用レーザ（１１）を照射し
凹所（８）内に流入充填してもよい。また、補修用塗料
（１０）の凹所（８）内への流入充填に際し、上述の不
活性ガス吐出レーザ発振器（４２’）を用い、不活性ガ
ス雰囲気下において上記充填を行ってもよい。上記の塗
料充填部（１２）には、更にレーザ（１１）を照射し、
充填部塗料（１０）を加熱して硬化させる。

該充填部塗料（１０）を硬化させるにあたり、上記レー
ザ発振器（４２’）を用いた不活性ガス（Ｎ）雰囲気の
下で行うのが、上述の如き周辺塗膜面の変色を防止する
上で好ましい。更にまた、第３図に示すように、レーザ
発振器（４２’）のハウジング（５０）に設けられた筒
状開口部（５１）内にコイル状ヒータ（５２）を配置し
、該開口部（５１）を通過する不活性ガス（Ｎ）を加熱
するのが好ましい。これにより、高温硬化型塗料（高出
力のレーザ照射で硬化させ得るもの）のみならず、低温
硬化型塗料（低出力のレーザ照射により硬化するもの）
も短時間で硬化させ得る。不活性ガス（Ｎ）を加熱しな
い場合、低温硬化型塗料は、低出力レーザの照射を要す
るので、熱伝導性の高い重体鋼板（１）の放熱作用の影
響を大きく受け、これにより該低温硬化型塗料を硬化さ
せるのに特に長時間を要していたが、加熱された不活性
ガス（Ｎ）雰囲気下においては上記放熱作用を補うこと
ができ、短時間で硬化させることが可能となる。なお、
上記放熱作用を補う加熱は、上記の如き不活性ガスの加
熱に限られるものではなく、例えば温風の供給による加
熱、誘導加熱、赤外線照射による加熱など、種々の加熱
手段を採用できる。

塗料硬化後、塗料充填部（１２）を砥石９回転式小型パ
フ（１３）等を用いて平滑化し、仕上げる。

このように、塗膜欠陥部の補修は、レーザを用いて必要
最少限の欠陥部を昇華除去し、該欠陥部除去後の凹所内
に必要なだけの補修用塗料を充填し、該充填部塗料だけ
をレーザ照射により硬化させるので、補修用塗料及びエ
ネルギの消費量が少なくて済み、また作業に手間及び時
間を要せず、塗装熟練者をも要しない。本発明方法によ
る補修作業時間を従来方法による補修作業時間と対比さ
せて第１表に示す。

第１表に示したように、本発明方法による補修作業の所
要時間は、従来方法による補修作業の所要時間に比べ約
１／２８と短く、これにより本ライン内での塗膜欠陥部
の補修が可能となり、別途補修ラインをなくすることも
できる。

なお、上記実施例では、粉塵が塗膜中に包含されてでき
た塗膜欠陥部の補修方法に関し詳述したが、浮遊シリコ
ン油滴等の付着により塗料が弾かれてできた凹状塗膜欠
陥部の補修も同様の方法で行われる。この場合、加工用
レーザは、油滴が昇華除去される出力で照射される。

第４図は、本発明方法の非粘着性固形状補修用塗料を用
いた実施例を示す。第４図（ａ）及び（ｂ）の各々は、
第１図（ａ）及び（ｂ）に示したと同じく、塗膜欠陥部
（６）を有する塗膜、及び塗膜面に微小凹所（８）を形
成した状態を示す。

第４図（Ｃ）に示すように、塗膜面上には、粉体塗料又
は熱融解性塗料等をベレット状に加圧成形した補修用塗
料（１６）が、凹所（８）を覆うように載置される。つ
ぎに、凹所（８）に略対応する領域にレーザ（１７）を
照射し、ペレット状塗料（１６）を溶融させて凹所（８
）内に該塗料（１８）を流入充填する（第４図（ｄ）参
照）。

ペレット状塗料（１６）の厚さは、上記粘着性樹脂塗料
（１０）と同様に、凹所（８）の大きさ及び深さに応じ
て適宜法められる。更にレーザ（１７）を充填補修用塗
料（１８）に照射し、該塗料（１８）を加熱して硬化さ
せる。その後、硬化した充填塗料（１８）表面を研磨し
く第４図（ｅ）参照）、第４図（ｆ）に示すように平滑
に仕上げる。

この例においても第１図に示した例と同様に、第３図の
レーザ発振器（４２’）を用いて不活性ガス（Ｎ）雰囲
気の下に、塗膜を変色させることなくレーザ照射を行う
ことができ、加熱した不活性ガス（Ｎ）雰囲気下に短時
間で充填塗料（１８）を硬化させることができる。

第５図は、本発明方法の更に他の実施例を示す。

第５図（ａ）及び（ｂ）の各々は、第１図（ａ）。

第４図（ａ）及び第１図（ｂ）、第４図（ｂ）ｌ：示し
たと同じく、塗膜欠陥部（６）を有する塗膜、及び塗膜
面に形成した微小凹所（８）を示す。本実施例において
は、補修用液状塗料（２１）を用い、第５図（Ｃ）に示
すように、該液状塗料（２１）を凹所（８）内に滴下し
て充填する。つぎに、レーザ加工機（４１）の既に行わ
れた位置決め、或は別途行われる可視レーザ照射による
位置決めに基づき凹所（８）に略対応する領域に加工用
レーザ（２２）を照射して凹所内液状塗料（２１’）を
加熱し、硬化させる（第５図（ｄ）参照）。凹所（８）
周縁部の液状塗料はレーザ（２２）の照射を受けず、硬
化しないため、容易に拭き取ることができる。液状塗料
除去後、上記各実施例と同様に、凹所（８）内で硬化し
た塗料（２１’）表面を研磨しく第５図（ｅ）参照）、
平滑に仕上げる（第５図（ｆ）参照）。

このように、液状塗料（２１）を用いた場合は、塗料を
溶融させて凹所（８）内に充填する作業を要せず、塗膜
欠陥部（６）の補修をより簡便なものとすることができ
る。

もちろん、この例においても、第３図に示したレーザ発
振器（４２’）を使用して不活性ガス（Ｎ）雰囲気下に
塗膜の変色を防止しっつレーザ照射を行うことができ（
酸化乾燥型塗料の場合を除＜）、不活性ガス（Ｎ）を加
熱しておくことにより補修用液状塗料（２１）を短時間
で硬化させることができる。

第６図は、補修用塗料として液状着色塗料（３２）及び
紫外線硬化型無色透明性塗料（３３）を用いた本発明方
法の１実施例を示す。第６図（ａ）は、上述の上塗り層
（４）が、着色塗膜（４１）及び該着色塗膜（４１）上
の透明性塗膜（４２）からなり、該上塗り層（４）に粉
塵（５′）が包含され、微小塗膜欠陥部（６′）となっ
た状態を示し、第６図（ｂ）は、第１図、第４図及び第
５図の（ｂ）に示したと同様に、大気中で又は不活性ガ
ス（Ｎ）雰囲気下でレーザ照射に基づき塗膜面に微小凹
所（８′）を形成した状態を示す。まず、第６図（ｃ）
に示すように、着色塗膜（４１）と同色の上記液状着色
塗料（３２）を微小凹所（８′）内に滴下して該着色塗
膜（４１）の厚みと同じ厚みになるように該凹所（８′
）の底部に溜め、第５図に述べたと同様の加工用レーザ
（２２）を照射して凹所内着色塗料（３２’）を加熱し
、硬化させる（第６図（ｄ）参照）。つぎに、第６図（
ｅ）に示すように、紫外線硬化型の無色透明性塗料（３
３）を硬化した上記着色塗料（３２′）上に滴下して微
小凹所（８′）内に充填し、その後、凹所内無色透明性
塗料（３Ｂ’）に紫外線（３４）を照射してこれを硬化
させる（第６図（ｆ）参照）。紫外線照射は、例えば紫
外線発生装置に接続された小径の光ファイバを用いるこ
とにより、塗料（３３’）に集中して行い得る。硬化し
た透明性塗料（３３’　）の表面は、上記各実施例と同
様に、研磨する（第６図（ｇ）参照）ことにより、平滑
に仕上げられる（第６図（ｈ）参照）。

本実施例においては、レーザ照射により硬化させるべき
着色塗料を透明性塗料の分だけ減少させることができ、
これによりレーザ照射を、より短時間とすることができ
る。更に、本実施例は、着色塗料としてメタリック塗料
を用い、その上に無色透明性塗料がコーティングされた
メタリック塗装等の補修に特に有利に採用できる。また
、紫外線硬化型塗料を用いることにより、塗膜面の補修
を迅速に行い得る。なお、上記紫外線硬化型の無色透明
性塗料に替えて、常温乾燥型塗料やその他の硬化手段に
基づき硬化する塗料等の無色透明性塗料を用いることも
できる。

第６図に示した実施例においては、着色塗料（３２）を
レーザ照射に基づき硬化させて後、透明性塗料（３３）
を充填し紫外線照射により硬化させていたが、着色塗料
を凹所（８′）内に入れて後レーザ照射以外の手段、例
えば常温硬化、赤外線又は遠赤外線照射、電子線照射、
電磁誘導及び紫外線硬化型着色塗料を用いての紫外線照
射等の手段に基づき硬化させ、そののち透明性塗料を充
填し該透明性塗料をレーザ照射により硬化させてもよい
。また、着色塗料を凹所（８′）内に入れてのち硬化さ
せないで透明性塗料を充填し、レーザ照射だけ、又はレ
ーザ照射及びレーザ照射以下の上記手段を併用して前記
両塗料を硬化させてもよい。更に、上記着色塗料及び／
又は透明性塗料は上述の如き液状のものに限られず固形
塗料であってもよい。この場合、微小凹所内への塗料充
填は、上述の出力調整下のレーザ照射に基づき行われ得
る。

なお、本発明方法は、上述の自動車の車体塗装のみなら
ず、広く一般の塗ｋにも採用され得る。

発明の効果 以上から明らかなように、本発明方法によれば、以下に
述べる効果を得ることができる。即ち、微小塗膜欠陥部
に対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射
し、該欠陥部を昇華せしめるので、極めて短時間に、し
かも極めて狭い範囲で欠陥部を除去することができ、ま
た該欠陥部除去後の微小凹所内に充填された補修用塗料
は、必要最小限の光束断面を有するレーザ照射により硬
化させられるので、塗料及びエネルギの消費量が少なく
て済む。しかも、狭い範囲の補修で済むため、塗膜全体
の性能をほとんど低下させることなく、また仕上げも簡
便であり補修塗装のための熟練者を特に要しない。上記
レーザ照射を不活性ガス雰囲気下において行えば、塗膜
面の変色を防止することができ、補修用塗料を硬化させ
るにあたり、該不活性ガスを加熱しておけば、低温硬化
型から高温硬化型に至る広い範囲の種々の補修用塗料を
用いることができる。更に、上記の如く補修時間が極め
て短くなる結果、本ライン内での補修実施により別個の
補修ラインを省略することも可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の１実施例に係る補修工程を塗膜欠
陥部を有する塗膜を用いて段階的に示す説明図、第２図
は本発明方法に用いるレーザ加工機の１例を示す概略図
、第３図はレーザ発振器の１例を示す縦断正面図、第４
図は本発明方法の他の実施例に係る補修工程を前記塗膜
を用いて段階的に示す説明図、第５図は本発明方法の更
に他の実施例に係る補修工程を前記塗膜を用いて段階的
に示す説明図、第６図は本発明方法の別の実施例に係る
補修工程を前記塗膜を用いて段階的に示す説明図、第７
図は従来の塗膜面の補修方法に係る補修工程を前記塗膜
を用いて段階的に示す説明図である。 （５）、（５’）・・・粉塵 （６）、（６’）・・・塗膜欠陥部 （７）、　　（１１）、　　（１７）、　　（２２）・
・・レーザ（８）・・・微小凹所 （９）・・・シート （１０）・・・粘着性樹脂塗料 （１６）・・・ペレット状塗料 （２１）・・・液状樹脂塗料 （３２）・・・液状着色塗料 （３３）・・・紫外線硬化型無色透明性塗料（３４）・
・・紫外線 （Ｎ）・・・不活性ガス （以　上） 第 図

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所に補修用塗料
   を充填し、該補修用塗料の充填部にレーザを照射して該
   補修用塗料を硬化させることを特徴とする塗膜面の補修
   方法。
2. （２）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所の底部に前記
   塗膜面と同色の補修用塗料を入れ、該微小凹所内塗料に
   レーザを照射して該塗料を硬化させ、そののち前記微小
   凹所に透明性の補修用塗料を充填し、該透明性塗料を硬
   化させることを特徴とする塗膜面の補修方法。
3. （３）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所の底部に前記
   塗膜面と同色の補修用塗料を入れて該塗料を硬化させ、
   そののち前記微小凹所に透明性の補修用塗料を充填し、
   該充填透明性塗料にレーザを照射して該透明性塗料を硬
   化させることを特徴とする塗膜面の補修方法。
4. （４）粉塵、油滴等の付着に起因する微小塗膜欠陥部に
   対し、該欠陥部に略対応する光束断面のレーザを照射し
   、該塗膜欠陥部の粉塵、油滴等及び塗膜部を昇華せしめ
   て塗膜面に微小凹所を形成し、該微小凹所の底部に前記
   塗膜面と同色の補修用塗料を入れ、該塗料上に透明性の
   補修用塗料を入れて前記微小凹所を充たし、そののち該
   微小凹所内の両補修用塗料を硬化させるにあたり、該両
   補修用塗料のうちの少なくとも一方の塗料をレーザ照射
   に基づき硬化させることを特徴とする塗膜面の補修方法
   。
5. （５）前記塗膜面に微小凹所を形成するためのレーザ照
   射を、不活性ガス雰囲気下において行うことを特徴とす
   る請求項１から４のいずれかに記載の塗膜面の補修方法
   。
6. （６）前記補修用塗料を硬化させるためのレーザ照射を
   、不活性ガス雰囲気下において行うことを特徴とする請
   求項１から５のいずれかに記載の塗膜面の補修方法。
7. （７）前補修用塗料を硬化させるためのレーザ照射を、
   不活性ガス雰囲気下において行なうにあたり、該不活性
   ガスを加熱しておくことを特徴とする請求項６記載の塗
   膜面の補修方法。
8. （８）前記補修用塗料として固形又は半固形の塗料を用
   い、該塗料を塗膜面に当てがって前記微小凹所を覆うよ
   うに前記塗膜面上に置き、前記凹所に略対応する領域に
   レーザを照射し前記塗料を溶融させて前記凹所内に充填
   することを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載
   の塗膜面の補修方法。
9. （９）前記補修用塗料として液状塗料を用い、該液状塗
   料を前記微小凹所内に滴下して充填することを特徴とす
   る請求項１から７のいずれかに記載の塗膜面の補修方法
   。