JPH0127122B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は軸受材料などを含む摺動材料の製造方
法に係る。 本発明者は、先に多層摺動材料の製造方法につ
いて研究開発を行ないそれぞれ米国特許第
4189522号明細書および米国特許第4121928号明細
書（日本国特公昭55−2441）が開示している技術
を提供した。 先に提供したこの多層摺動材料は、粉末を鋼帯
上に供給し、ロールにより圧接した後、焼結する
という製法で製造されるものであるが、粉末を圧
延して二層あるいは三層にするという技術を用い
るために、特に供給した粉末の層の厚さをコント
ロールすることなどに困難な問題が生じ、また、
粉末の層が厚くなると粉末を圧延する時に圧延さ
れた粉末の端部が割れやすいという欠点が生じ
た。かくて、上記の発明によつたのでは、厚物の
軸受材料を製作することが困難であり、且つ軸受
性能にとつて重要な機械的性質のうち、特にじん
性および疲労強度に関係するところの、伸び率が
不足しているという解決されるべき課題が残つ
た。本発明はかような課題を解決したものであ
る。 本発明の目的は、厚物の軸受材料などの摺動材
料を製作することが容易な摺動材料の製法を提供
することである。 本発明の次の目的は、伸び率が飛躍的に向上さ
れる摺動材料の製法を提供することである。 本発明の次の目的は、粉末を押出し加工する工
程を含む経済性ある摺動材料の製法を提供するこ
とである。 本発明の更に別の目的は、軸受ブシユ、シユ
ー、すべり板、クラツチ、ブレーキなどの摩擦装
置および集電装置などの摺動部用減摩材として使
用しうる有用な摺動材料の製造方法を提供するこ
とである。 以下本発明の好ましき実施例によつて、本発明
の摺動材料の製法を説明する。 例 １ 第１図は本発明に従つて単体摺動材料を製造す
る工程を示したブロツク図であり、粉末混合１０
０、加圧成形１０１、熱処理１０２、押出し１０
３、熱処理１０４、圧延１０５の各工程から成
る。圧延工程１０５は寸法精度が特に要請される
場合に最終仕上の目的で採用されるものであつ
て、オプシヨナルな工程である。第１図の製法は
詳しくは第３乃至５図に示されているプラトン原
理図を参照して十分に理解されるであろう。後に
掲載した表に示されている試料No.１〜18の各種粉
末を混合し、この混合粉末を1.5〜2.5ton／cm²の
圧力で加圧成形する。次にAl合金の凝固開始温
度以下の温度、例えば350℃で４時間熱処理し、
その後前記熱処理済加圧成形（圧粉）材料１をコ
ンテナー２に嵌挿する（第３図参照）。次に押し
棒３で２〜3ton／cm²の圧力で押出し加工を行う
（第４図参照）。押出し比は10〜15倍（断面減少率
１／１０〜1/15）である。押出し加工材料４はコイラ
C₁に巻きとる（第４図参照）。次にコイラC₁に巻
きとられた押出し加工ずみ材料４はアンコイラＡ
から巻きほぐされて熱処理炉Ｈに通されAl合金
の凝固開始温度以下の温度、例えば350℃で４時
間熱処理され、しかる後、熱処理済押出し加工材
料４１は圧延機Ｒのロール間に送給されて、所定
寸法の厚さに調整された材料４２はコイラC₂に
巻きとられる（第５図参照）。 上記材料４２の圧延方向に平行に切断した代表
的な組織模型図を第１０図に示し、100倍の倍率
で撮影した代表的な光学的顕微鏡組織写真を第１
４図に示す。 対比のために、先願発明（米国特許第4121928
及び米国特許第4189522号）の軸受材料の圧延方
向に平行に切断した代表的な組織模型図を第１
７，１８図に示し、代表的な光学的顕微鏡組織写
真を第１９図に示す。 これらの図から明らかなように、本発明の軸受
材料のほうが、添加物の分布が微細であり且つ均
一化していることが理解される。 後に掲載されている表を参照して機械的性質を
同一成分のもので対比してみると、特に伸び率は
先願発明材料（No.19）よりも本発明材料であるNo.
４の方が優れている。他の本発明材料No.１〜３、
５〜18も先願発明の同一成分のものに対して特に
伸び率が改善されることが確認されている。 なお、本実施例では、表の（注１）で示したよ
うに、予合金化によりあるいは混合粉末として調
整されたSn−Pbの２元合金粉、Cu−Si−Alの３
元合金粉、Cu−Si−Zn−Alの４元合金粉、黒鉛、
MoS₂、PbO、PbF₂などの各単体粉を使用した。 また、上記実施例において、第４図、第５図に
それぞれ示したコイラC₁とアンコイラＡをはぶ
いて、押出し加工材料４を連続的に熱処理炉Ｈに
供給するようにしても良いことは言うまでもな
く、このことは次に説明する例２においても同じ
であるから留意されたい。 例 ２ 第２図は本発明によつて多層摺動材料を製造す
る場合の工程をブロツク図で示したもので、粉末
混合２００、加圧成形２０１、熱処理２０２、押
出し２０３、熱処理２０４、圧延２０５、圧着２
０６、熱処理２０７の諸工程を含むものである。 第６乃至第９図を参照すると、この製造法のた
めのプラント原理図が掲載されている。 前記例１で得られた熱処理済加圧成形（圧粉）
材料１と接着層用材料５（純Al板、または純Al
粉末を加圧成形して、得られた材料、または材料
１に含まれる潤滑剤添加物の実質含有量％よりも
少ない含有量％を含有している熱処理済加圧成形
（圧粉）材料、または前記（圧粉）材料に相当す
る成分の鋳造材又は鋳造圧延材）とを重ね合わせ
てコンテナ２に嵌挿する（第６図参照）。次に押
し棒３で２〜3ton／cm²の圧力で押出し加工（押出
し比10〜15倍〔断面減少率1/10〜1/15〕）を行な
い、この押出し加工複合材料（バイメタル・スト
リツプ材）６（層１１と層５１で成る）をコイラ
C₁に巻きとる（第７図参照）。 次に、巻きとられた押出し加工複合材料６，１
１，５１はアンコイラA₁から巻きほぐされ、つ
いで熱処理炉Ｈに通されてAl合金の凝固開始温
度以下の温度、例えば350℃で４時間熱処理され
る。この後、熱処理済複合材料６１は圧延機R₁
のロール間に送給されて所定寸法の厚さに調整さ
れた複合材料６２となり、これがコイラC₂に巻
きとられる（第８図参照）。 次に第９図を参照して、上記の巻きとられた複
合材料６２と鋼帯７との圧着工程と、その後の熱
処理工程について説明する。 アンコイラA₂には鋼帯７がコイル状に捲回保
持されている。鋼帯７は低炭素鋼である。鋼帯７
はアンコイラA₂から巻きほぐされて、トリクレ
ン蒸気を使用して脱脂する脱脂槽８に通されるこ
とによつて、表面汚れが除去される。次に鋼帯７
はワイヤブラシ９によつて、接着されるべき鋼帯
７の表面側が研磨される。他方のアンコイラA₃
には複合材料６２がコイル状に捲回保持されてい
る。複合材料６２は巻きほぐされて、トリクレン
蒸気を使用して脱脂する脱脂槽８０に通され、表
面汚れが除去される。次に複合材料６２はワイヤ
ーブラシ９０で接着されるべき表面側が研磨され
る。 表面処理された鋼帯７１と、表面処理された複
合材料６３とは重ね合わされて圧延機R₂のロー
ル間に送給され、鋼帯７１の長手方向縦断面にお
ける圧縮率が30〜50％になるような条件で圧着さ
れて所定の寸法に仕上げられる。 圧着された材料１０は複合材料６３と鋼帯７１
との接着を強固にするために熱処理炉Ｈで熱処理
される。熱処理条件は温度と時間によつて各種決
められるものであるが、Al−Feで成るもろい金
属間化合物の発生を抑制するために200〜520℃の
温度で行うのが好ましい。熱処理された材料１
０′は、コイラC₃に巻きとられる。材料１０′の
代表的な組織模型図は、第１２図に示した。また
100倍の代表的な光学的組織写真を第１５図（潤
滑剤添加物の少ないもの）及び第１６図（潤滑剤
添加物の多いもの）に示した。 かくして製造された摺動層１１の潤滑剤添加物
分布は、例１で示したもののごとく微細且つ均一
であり、伸び率は後記の表に掲記してあるとおり
先願発明のものに比して優れている。 上記例１、２はかなり具体的に本発明を説明し
たものであるが、以下本発明を実施するときに注
意すべき点について順次コメントすることによつ
て、本発明の特徴を更に明確にする。 (1) コンテナに入れられる材料の成形は、油圧プ
レスを用いて金型で圧粉するのが簡便な手段で
あるが、長尺物を得るために静水圧を用いて成
形することもできる。 (2) 加圧成形された材料の熱処理は、本発明方法
において重要な工程である。加圧成形（圧粉）
工程後の熱処理工程をはぶくと、その後の押出
し工程において押出し時に割れが生じたり、押
出し材にふくれが生じたりするようになり、押
出材の伸び率が低下してしまう。該熱処理はか
ような欠点を解消するために行うもので、圧粉
材の粒子間の結合を強くするためになされるも
のである。粒子間の結合だけを意図するならば
高温・長時間の熱処理が好ましいわけではある
が、一方、例えばMoS₂、WS₂においては分解
温度がそれぞれ317℃、500℃であることを勘案
しなければならないから、実質的にこれら分解
温度以下で行なわなければならない。更に、低
融点材料の添加量が多い場合であつては、温度
が高すぎると融出現象が発生するため、融出を
阻止できる温度に設定しなければならない。 (3) 押出し工程は、冷間押出し及び熱間押出しの
いずれを採用しても良いが、低融点材料の添加物が
20重量％を越えると、熱間押出しによつたのではク
ラツクあるいは低融点材料の融出現象が発生するか
ら、冷間押出しによるのが好ましい。 (4) 押出された材料の熱処理もまた、本発明方法
において重要な工程であつて、この熱処理は粒
子間の結合をより強くし、メタリツク化を促進
するためのものであり、この熱処理によつて伸
び率がすこぶる向上される。後記の表の試料No.
１、３、４、８における伸び率の欄に示した
（ ）内の数値は、前述した圧粉後の熱処理工
程と、ここで説明した押出し後の熱処理工程と
をはぶいてしまつた場合の実験結果であつて、
上記両熱処理工程を経たものに比して劣悪であ
る。この結果より試料No.２、５、６、７、９、
10−15においても同様であることが推定できる
であろう。なお、熱処理の雰囲気はNH₃分解
ガス、N₂ガス、大気中、の三つで実験したと
ころ、製品の特性にほとんど顕著な差は認めら
れなかつた。 (5) 押出された材料は、所定寸法まで圧延する
が、前に説明した通り、押出しただけで所望寸
法が得られる場合であれば、この圧延工程を採
用する必要はない。 (6) 鋼帯は低炭素鋼に固執する必要はなく、用途
に応じて、ステンレス鋼、高張力鋼などの特殊
鋼帯はもちろん、これらの断尺材を使用するこ
ともできる。更に、後述するように、鋼帯には
Ni又はCoなどのメツキを施し得る。 (7) 脱脂槽はトリクレン蒸気を用いるものに固執
する必要はなく、他の公知の溶剤で表面処理し
てさしつかえない。 (8) 接着されるべき面を研磨する手段は、ワイヤ
ーブラシに固執することなく、他の公知の手
段、例えばリニツシヤー、シヨツトブラスト等
の手段を採用し得る。 (9) 鋼帯および該鋼帯に接着されるAl合金単体
材料又は複合材料の脱脂槽による洗浄とワイヤ
ーブラシによる研磨とは、別個の工程ラインで
あらかじめ行うようにしても良い。更に、鋼帯
の脱脂、ワイヤーブラシの研磨のどちらの手段
かを省くことも可能であつて、例えばNiメツ
キしたての鋼帯にあつては、脱脂槽による洗浄
は省略できよう。 (10) 接着層成分としては、鋼帯との粘着性を勘案
すると純Alが最も好ましいけれども、強度を
補う必要があるような場合には、Cu、Ni、Si、
Mgなどを添加してもよい。この点については
例２を説明したときの接着層用材料５の補足説
明（カツコ書きしたもの）を再度参照していた
だきたい。 (11) 圧延機R₂において、鋼帯と該鋼帯に接着さ
れる単体材料又は複合材料は、一般には、冷間
で30〜50％の鋼帯の圧減率（鋼帯の長手方向縦
断面−肉厚−の圧縮率）で接合されるが、この
圧縮をへらすために温間或いは熱間で接着して
も良い。 (12) 熱処理炉Ｈでの熱処理工程２０７における温
度を200〜520℃の範囲に規定した理由は次の通
りである。200℃未満では拡散が進まず、接着
力が弱い。一方、520℃を越えると活性化がは
げしくなり、鋼材またはメツキ層とAl又はAl
合金とが反応してしまつてもろい金属間化合物
を形成してしまう。勿論、この問題は熱処理条
件のうちの時間との相互関係で言わねばならな
いことであつて、温度だけを規定して済むこと
ではない。メツキなし鋼板を使用する場合を例
にとると、実質的な加熱時間は１時間で温度が
460℃を越えると、Fe₂Al₅のようなもろい化合
物が生成生長されてしまつて接着力を低下させ
る。一方、Niメツキを施した鋼板を使用した
場合を例にとると、実質的な加熱時間は１時間
で温度が460℃を越える場合であつても、520℃
以下であるならば、もろい金属間化合物の生成
生長はさほど顕著ではなく良好な接着力が維持
できる。温度を200〜520℃に規定した理由は以
上のごときものであるから、この温度範囲内で
適切な処理時間を選択して実施するのが好まし
い。 (13) 例２に説明したものの変形例として、鋼裏
金と接着層のない押出加工技術による多層軸受
材料、たとえば第１摺動層と第２摺動層からな
る二層摺動材料を製造することも可能である。
更にまた鋼裏金層、第１摺動層及び第２摺動層
からなる三層摺動材料（トリメタル材料）を製
造することも可能である。 (14) 例１、２の説明では、混合粉を用いたが、
所望成分の合金粉が容易に得られるときには混
合工程１００，２００は必要でない。 (15) 接着層と摺動層とを同時に押出し加工する
場合（第６図参照）において、接着層と摺動層
との接着面は、あらかじめ脱脂槽及び／又はワ
イヤーブラシなどによつて洗浄化処理しておく
ことが好ましい。 次に、上記本発明方法によつて製作された本発
明の摺動材料の構造について、第１０〜１３図を
参照して説明する。 第１０図は、添加物の多いAl基の単体摺動材
料の組織を示したものである。従つて、かような
ものを用いて多層摺動材料を製造する場合、たと
えば鋼帯７（鋼裏金層）と強力に接着させるため
には第１２，１３図に示す如く接着層５１を備え
る必要がある。 前記添加物とは、 Pb、Snまたはその合金などの低融点金属潤滑
剤； 黒鉛、金属硫化物、金属酸化物、金属フツ化物
などの固体潤滑剤； PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイ
ミドなどのプラスチツク剤；（以上が潤滑剤添加
物である） Cu、Ni、Si、Mg、ZnなどのAlの強度を上昇
させる成分、所謂Al強化剤； を称する。そして、前記添加物における低融点金
属潤滑剤、固体潤滑剤及びプラスチツク剤の潤滑
剤添加物の添加量は、上記した３つの群から選ば
れた少なくとも１種を、0.5〜40重量％含む。ま
た、前記Al強化剤の添加量は必要に応じ0.1〜20
重量％含ませることができる。摺動層１１に含ま
れる添加物たる低融点金属及び固体潤滑剤とプラ
スチツク剤の潤滑剤添加物の添加量が総計で40重
量％を越えると軸受層１１の機械的性質が実用に
耐えないほど低下してしまう。また下限を0.5重
量％としたのは、それより少ないと添加した効果
が全く出てこないからである。 前記接着層５１の成分は、Al単独でなるかま
たはAlを主成分とし、前記摺動層１１における
前記潤滑剤添加物の実質含有量％より少ない重量
％の潤滑剤添加物を含有していることを特徴とす
るものである。 更に、前記Al強化剤について、0.1重量％未満
では添加したことによる効果がなく、20重量％を
越えて添加したのでは脆化して実用に適さない。
なお、前述した金属硫化物とはMoS₂、WS₂、
Pbsなどを、金属酸化物とはPbO、Pb₃O₄、
TiO₂、CdOなどを、金属フツ化物とはCdF₂、
PbF₂などを称する。 第１１図は接着層５１がないもので、すなわ
ち、鋼帯７と前記潤滑剤添加物の少ない単体の押
出し材料とを重ね合わせて同時に圧着して得られ
た、いわゆる二層摺動（バイメタル・ストリツ
プ）の断面図を示している。 第１３図に示したものは、第１２図に示したも
のの変形例で、ＰはNiメツキなどのメツキ層で
ある。接着層５１は、鋳造材又は展伸材押出層ま
たは粉末押出層である。第１摺動層１１１、第２
摺動層１１は共に粉末押出し層であつて、第１３
図のもののように摺動層が二層に分かれて備えら
れたものは、なじみ性、耐焼付性などが一層要請
される材料を提供するためのものである。第２摺
動層１１に含まれている前記添加物（低融点金属
潤滑剤、固体潤滑剤、プラスチツク剤及びAl強
化剤から選択されて添加される添加物）の量は、
第１摺動層１１１に含まれる量より多い。また、
接着層５１に含まれる前記添加物の量は第１摺動
層１１１に含まれるそれらの量より少ないか、又
は接着層５１はこれらを全然含まない。かくて、
第１摺動層１１１で荷重を受承し、第２摺動層１
１で初期なじみと耐焼付性とを受け持つように働
くように構成させるわけである。また接着層５１
は第１摺動層１１１と鋼帯７とを強固に結合する
ように働くのである。 第２０〜２２図は、第１１〜１３図でそれぞれ
示した摺動層１１の表面に設けられたメツキ層
P′及びそのメツキ層P′表面に電気メツキ手段など
により備えたオーバレイ１２を持つ多層摺動材料
の断面模型図である。前記メツキ層P′の成分は
Ni、Cuなど所望金属でよい。またP′は設けなく
ても良い場合もある。オーバレイ１２の成分は、
Pb基合金、たとえばSn10％、Pb残部、または
Cu3％、Sn8％、Pb残部など所望のものでなる。
要は、すべり軸受の特性における表面性能を良好
にするために、軟質の合金からなるオーバレイを
施すのが好適であるということである。 前述したごとく、第１７，１８図は、本発明の
ものである第１２，１３図にそれぞれ対応した先
願発明のものであり、第１９図は、本発明のもの
である第１６図に対応した先願発明のものであ
り、また、第１４，１５，１６図は第１０，１
１，１２に対応した顕微鏡組織写真であるが、本
発明の摺動材料が先願発明のものに比して、添加
物の分布が微細且均一であることが理解されよ
う。 本発明の摺動材料の製法は、先願発明のそれに
対比して、添加物分布を微細均一化せしめるとと
もに前述した如く伸び率を一段と向上させるか
ら、厚物の摺動材料を製造する場合に特に好適で
ある。

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は本発明摺動材料の製造工程を
ブロツク線図で示す工程図、第３図ないし第９図
は本発明の摺動材料製造法の各工程を示すプラン
ト原理図、第１０図ないし第１３図は本発明の摺
動材料の実施例の構成を示した金属組織断面模型
図であつて、いずれも材料ストリツプの長手方向
に平行して切断した断面を示したもの、第１４図
ないし第１６図は本発明摺動材料の実施例の100
倍の光学顕微鏡による金属組織写真であつて、す
べてストリツプの圧延方向に平行に切断した断面
で示した図、第１７図、第１８図は従来法たる先
願の発明方法（米国特許第4121928号）によつて
製造された材料の構成を示した金属組織断面模型
図であつて、いずれもストリツプの長手方向に平
行に切断した断面を示したもの、第１９図は前記
従来法たる先願の発明方法による材料の100倍の
光学顕微鏡による金属組織写真である。第２０図
〜第２２図は第１１図〜第１３図で示したそれぞ
れのものにメツキ層及びオーバレイを施したもの
の金属組織断面模型図である。 １は圧粉材料、２はコンテナー、３は押し棒、
４は押出し加工材料、５は接着層用材料、６は押
出し加工複合材料、７，７１は鋼帯、８，８０は
脱脂槽、９，９０はワイヤブラシ、６１は熱処理
済複合材料、６２は複合材料、６３は表面処理済
複合材料、１００は粉末混合工程、１０１は加圧
成形工程、１０２は熱処理工程、１０３は押出し
工程、１０４は熱処理工程、１０５は圧延工程、
２００は粉末混合工程、２０１は加圧成形工程、
２０２は熱処理工程、２０３は押出し工程、２０
４は熱処理工程、２０５は圧延工程、２０６は圧
着工程、２０７は熱処理工程をそれぞれ示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ Alを主成分とする粉末で押出しされた単一
   層の摺動材料の製造方法であつて； 低融点金属潤滑剤と、固体潤滑剤と、プラスチ
   ツクスとからなる群から選択された少なくとも一
   種の潤滑剤添加物を総計で0.5〜40重量％含み、
   残部はAlと不可避的不純物からなる粉末混合物
   を形成するように粉末材料を混合する工程と； 該混合された粉末を所望の形に成形する工程
   と； 成形された材料をAl合金の凝固開始温度以下
   の温度で、該材料の粒子間の結合を強くするため
   の熱処理とする工程と； 該熱処理済の成形材料を押出加工する工程と； 該押出加工された材料をAl合金の凝固開始温
   度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強くす
   る第２の熱処理を施す工程と； を具備する摺動材料の製造方法。 ２ 混合粉末および／または合金粉に、さらに
   Cu、Ni、Si、MgおよびZnからなる群から選択
   された少なくとも一種のAl強度添加剤を総量で
   0.1〜20重量％添加した特許請求の範囲第１項記
   載の方法。 ３ 低融点金属潤滑剤は、Pb、Sn並びにPbとSn
   とからなる合金及びこれらの材料の混合物からな
   る群から選択され、固体潤滑剤はグラフアイト、
   金属硫化物、金属酸化物および金属フツ化物から
   なる群から選択され、そしてプラスチツクスは
   PTFEとポリイミドからなる群から選択されてい
   る特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ４ 主要成分としてAlを含む粉末押出複合摺動
   材料を製造する方法であつて、低融点金属潤滑
   剤、固体潤滑剤およびプラスチツクスからなる群
   から選択された少なくとも一種の潤滑添加剤を総
   量で0.5〜40重量％と残部のAlと不可避の不純物
   を含む第２の粉末混合物を形成するために粉末材
   料を混合する工程と； Alを主要成分とし、該第２の粉末混合物の潤
   滑添加の量である0.5〜40重量％よりも少ない量
   の潤滑添加剤とを含む第１の粉末混合物を形成す
   るために粉末材料を混合する工程と； 該第１の粉末混合物から第１の摺動層用粉末層
   を、該第２の粉末混合物から第２の摺動層用粉末
   層を設ける工程と； 前記第１の摺動層用粉末層と前記第２の摺動層
   用粉末層を重ね次に成形して所定の形状とする
   か、またはそれぞれの粉末層を個別に成形し次に
   個別に成形したものを重ねて所定の形状にする工
   程と； 所定の形状にされた材料に該摺動材料の凝固開
   始温度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強
   くする第１の熱処理を施す工程と； 熱処理済の所望形の材料を押出加工する工程
   と； 押出加工された材料に該摺動材料の凝固開始温
   度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強くす
   る第２の熱処理を施す工程と； を具備する上記方法。 ５ 第１軸受層および／または第２軸受層を形成
   する粉末に、さらにCu、Ni、Si、Mg、Znから
   なる群から選択された一種または二種以上のAl
   強度上昇添加剤を総計で0.1〜20重量％更に添加
   している特許請求の範囲第４項に記載の方法。 ６ 低融点金属潤滑剤はPb、Sn、並びにPbとSn
   とから成る合金およびこれら材料の混合物からな
   る群から選択され、前記固体潤滑剤は、グラフア
   イト、金属硫化物、金属酸化物および金属フツ化
   物からなる群から選択され、そしてプラスチツク
   スはPTFEとポリイミドからなる群から選択され
   ている特許請求の範囲第４項に記載の方法。 ７ 主要成分としてAlを含む摺動部品を作るた
   めの粉末押出複合摺動材料を製造するための方法
   であつて、低融点金属潤滑剤と、固体潤滑剤及び
   プラスチツクスで成る群から選択された少なくと
   も一種の潤滑添加剤を総計で0.5〜40重量％と残
   部はAlと不可避の不純物とを含む第２の粉末混
   合物を形成するために粉末材料を混合する工程
   と； 該第２の粉末混合物の潤滑添加剤の量である
   0.5〜40重量％よりも少ない量の潤滑添加剤を含
   む第１の粉末混合物を形成するために粉末材料を
   混合する工程と； 前記第１の粉末材料から第１の摺動層用粉末層
   を、前記第２の粉末材料から第２の摺動層用粉末
   層を設ける工程と； Al又はAl合金層を接着層とし、この接着層が
   該第１の摺動層用粉末層の他の表面に接触するよ
   うに配置する工程と； 該配置された３層を所望の形に形成する工程
   と； 所望形にされた材料に該摺動材料の凝固開始温
   度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強くす
   る第１の熱処理を施す工程と； 熱処理済の所望形の材料を押出加工する工程
   と； 押出加工された材料に該摺動材料の凝固開始温
   度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強くす
   る第２の熱処理を施す工程と； を具備する上記方法。 ８ 接着層、第１摺動層および／または第２摺動
   層は、さらにCu、Ni、Si、Mg、Znからなる群
   から選択された少なくとも一種のAl強度上昇添
   加剤を総計で0.1〜20重量％添加されている特許
   請求の範囲第７項に記載の方法。 ９ 接着層は粉末を成形して作られた、あるいは
   加工された、あるいは鋳造されたAlあるいはAl
   合金から形成され、該接着層は形成され且つ熱処
   理された第１及び第２の摺動層に重ねられ、次に
   押出加工される特許請求の範囲第７項による方
   法。 １０ 主要成分としてAlを含む粉末押出複合摺
   動材料を製造する方法であつて； 低融点金属潤滑剤、固体潤滑剤およびプラスチ
   ツクスから成る群から選択された少なくとも一種
   の潤滑添加剤を総計で0.5〜40重量％と残部はAl
   と不可避の不純物とを含む摺動部用粉末層を設け
   る工程と； AlまたはAl合金の接着層を設ける工程と； ２つの層を重ね次に成形して所定の形状とする
   か、または各層を個別成形し次に成形されたもの
   を重ねて所定の形状に成形する工程と； 所望の形にされた材料に、該摺動材料の凝固開
   始温度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強
   くする第１の熱処理を施す工程と；熱処理された
   所望形の材料を押出加工する工程と； 押出加工された材料に該摺動材料の凝固開始温
   度以下の温度で、該材料の粒子間の結合を強くす
   る第２の熱処理を施す工程と； を具備する上記方法。 １１ 接着層および／または摺動層における粉末
   混合物は、さらにCu、Ni、Si、Mg、Znからな
   る群から選択された少なくとも一種のAl強度上
   昇添加剤を総計で0.1〜20重量％添加されている
   特許請求の範囲第１０項に記載の方法。 １２ 特許請求の範囲第１０項の方法において、
   接着層は粉末を成形して作られた又は鍛造又は鋳
   造されたAlまたはAl合金で形成され、圧縮され
   且つ熱処理された軸受層上に積重ねられ、次ぎに
   押出加工が施される上記方法。