JPH07300644A

JPH07300644A - Ａｌ−Ｐｂ−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸受合金

Info

Publication number: JPH07300644A
Application number: JP6126700A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Nishiyama; 勝廣西山
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-04-28
Filing date: 1994-04-28
Publication date: 1995-11-14

Abstract

(57)【要約】【目的】機械的強度および耐摩耗性に優れたＡｌ−Ｐ
ｂ系焼結軸受合金を提供する。【構成】Ｐｂが約１６体積％、Ｍｇが約３体積％、Ｃ
ｕが約０．６〜約３体積％、グラファイトが約２．４〜
約１２体積％、残部がＡｌからなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種の軸受材として使
用するＡｌ−Ｐｂ−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸受合金（以
下、Ａｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金という）に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】近年
Ａｌ−Ｐｂ系合金については、軸受材料として利用する
ための種々の研究が行なわれている。

【０００３】しかし、Ａｌ−Ｐｂ系合金は、非混和系合
金に属する合金であり、重力環境下での製造がきわめて
困難な合金系である。すなわち、ＡｌとＰｂの比重差が
４．２倍と大きく、さらにこれらの相互溶解度がきわめ
て小さいため、通常の溶解法によりＡｌ−Ｐｂ系合金を
製造しようとしても上下２相に分離し、冷却すれば別々
に凝固してしまう。また、粉末冶金的手法により製造し
ようとする場合には、その比重差のために混合過程にお
いてＡｌ粉とＰｂ粉が上下２相に分離しやすく均一に混
合することが困難である。

【０００４】このような問題を克服するものとして、本
発明者はボールミル等を用いて粉末同士を圧接する機械
的混合法、粉末と液体が共存する際の凝集力を利用する
湿式混合法、あるいは適当な粒径の粉末に振動を加える
乾式振動混合法の３通りの方法で均一混合粉を得て、こ
れにＭｇ粉を加えて活性焼結させることによりＡｌ−Ｐ
ｂ−Ｍｇ焼結軸受合金を容易に製造する方法を提案して
いる（特公昭６２−６６２５号公報および特公昭６２−
２９４９７号公報参照）。

【０００５】前述のＡｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼結軸受合金は、
摩擦摩耗特性の最も代表的な特性の一つである比摩耗量
が従来の実用軸受合金である鉛青銅軸受とほぼ同程度の
性能を有している。

【０００６】近年では、科学技術の高度化に伴って軸受
材が使用される分野も広範となっており、より精密性が
必要とされるとともに、苛酷な環境下での使用に耐えう
る、摩擦摩耗特性の優れた材料が要望されている。

【０００７】本発明は、これらの実情に鑑みてなされた
ものであり、機械的強度および耐摩耗性に優れたＡｌ−
Ｐｂ系焼結軸受合金を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ため請求項１に記載の本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合
金は、Ｐｂが約１６体積％、Ｍｇが約３体積％、Ｃｕが
約０．６〜約３体積％、グラファイトが約２．４〜約１
２体積％、残部がＡｌからなることを特徴としている。

【０００９】また、請求項２に記載の本発明のＡｌ−Ｐ
ｂ系焼結軸受合金は、請求項１において、前記Ｃｕおよ
びグラファイトは、Ｃｕ被覆グラファイト粉を素材とし
ていることを特徴としている。

【００１０】また、請求項３に記載の本発明のＡｌ−Ｐ
ｂ系焼結軸受合金は、請求項１において、Ａｌは平均粒
径が約１０μｍのＡｌ粉を素材とし、Ｐｂは平均粒径が
約２０μｍのＰｂ粉を素材とし、Ｍｇは平均粒径が約３
３μｍのＭｇ粉を素材とし、Ｃｕおよびグラファイトは
平均粒径が約８０μｍのＣｕ被覆グラファイト粉を素材
とすることを特徴としている。

【００１１】前述した構成からなる本発明によれば、Ａ
ｌ粉、Ｐｂ粉、Ｍｇ粉、Ｃｕ粉、グラファイト粉、ある
いは、Ｃｕ粉とグラファイト粉の添加に代えてＣｕ被覆
グラファイト粉を乾式混合法その他の方法により混合し
て混合粉を作製し、Ｐｂが約１６体積％、Ｍｇが約３体
積％、Ｃｕが約０．６〜約３体積％、グラファイトが約
２．４〜約１２体積％、残部がＡｌからなる焼結軸受合
金を製造することにより、機械的強度および耐摩耗性に
優れたＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金を得ることができる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例により説明
する。

【００１３】まず、本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金
として最適なＰｂ含有量を求めるためにＡｌ粉とＰｂ粉
とＭｇ粉とをＰｂ粉が１１〜２６体積％、Ｍｇ粉が３体
積％となるように配合してＡｌ−１１〜２６体積％Ｐｂ
−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金を製造する。前記Ｍｇ粉の
添加量は、予備試験による結果に基づき３体積％の一定
量とする。すなわち、Ｍｇ粉はＡｌ粉同士若しくはＡ１
粉とＰｂ粉との焼結助材として作用するものであり、Ｍ
ｇ粉の添加量が０．５体積％以下では結合性が悪くな
り、一方、Ｍｇ粉はＰｂ粉と結合しＭｇ３Ｐｂを生成す
るため、５．０体積％以上の添加量では合金の機械的強
度が大きくなりすぎ、Ｐｂ粉が発揮する合金の潤滑性が
阻害されてしまう。したがって、Ｍｇ粉の添加量は約３
体積％の場合がその機能を最も有効に発揮するのであ
る。そして、前記各粉末の平均粒径はＡｌ粉が約１０μ
ｍ、Ｐｂ粉が約２０μｍ、Ｍｇ粉が約３３μｍとする。

【００１４】次に、これらの粉末を所定の混合比に調製
した後、たとえばポリエチレン製の密閉容器等に充填し
て乾式混合方法を行ない均一混合粉を作製する。そし
て、粉末冶金法により試料を製造する。試料の製造条件
は、加圧力を２９４ＭＰａとして圧縮成型体を作製し、
焼結は焼結温度を４５０℃〜６５０℃、焼結時間を６０
分、０．０３Ｐａの真空中において行なうこととする。

【００１５】このようにして得られた焼結体を１２×３
５×４ｍｍの寸法の試験片に作製し、比摩耗量の測定試
験を行なう。なお、この試験には大越式迅速摩耗試験機
を用い、試験条件としては、相手材の材種に高炭素クロ
ム軸受鋼（ＳＵＪ２）を使用し、摩擦速度を０．７８〜
３．６２ｍ／ｃｅｃ、最終荷重を２．１〜１８．６ｋｇ
ｆ、摩擦距離を６６．６〜６００ｍと変化させた。

【００１６】図１に、これらの試験のうち摩擦速度を
３．６２ｍ／ｓｅｃ、最終荷重を１．８ｋｇｆとした場
合における前記Ａｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼結軸受合金の比摩耗
量の摩擦距離依存性の結果を示す。なお、Ｐｂ粉の添加
量は約１１〜約２６体積％の範囲のうち、１１．０体積
％、１３．５体積％、約１６．０体積％、１９．０体積
％、２２．５体積％、２６．０体積％となるようにそれ
ぞれ添加した。図中において、黒四角（▲黒四角▼）
は、Ａｌ−１１．０体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受
合金となるように混合した試料、白三角（△）は、Ａｌ
−１３．５体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金とな
るように混合した試料、黒三角（▲）は、Ａｌ−１６．
０体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金となるように
混合した試料、白丸（○）は、Ａｌ−１９．０体積％Ｐ
ｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金となるように混合した試
料、白四角（□）は、Ａｌ−２２．５体積％Ｐｂ−３体
積％Ｍｇ焼結軸受合金となるように混合した試料、黒丸
（●）は、Ａｌ−２６．０体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼
結軸受合金となるように混合した試料である。

【００１７】この図１に示す結果より、摩擦距離が１０
０ｍまでの比摩耗量は、各焼結軸受合金ともにばらつい
た値を示しているが、摩擦距離が１００ｍを越えると、
相手材の摩擦面間になじみ性等が生じ、各比摩耗量は摩
擦距離とともに小さくなる傾向にある。このうち、Ｐｂ
粉の添加量を１６．０体積％とした焼結軸受合金が、他
のＰｂ粉添加量の焼結軸受合金と比較して最も比摩耗量
が小さくなることがわかる。

【００１８】したがって、本発明はＡｌ−約１６体積％
Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ焼結軸受合金を基本組成とし、こ
れにＣｕ粉およびグラファイト粉を添加してＡｌ−Ｐｂ
系焼結軸受合金を製造することとした。

【００１９】次に、本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金
の実施例について具体的に説明する。

【００２０】上記実験により決定した基本組成に添加す
るＣｕ粉およびグラファイト粉の添加量は、Ｃｕ粉を約
０．６〜約３体積％、グラファイト粉を約２．４〜約１
２体積％の割合となるように配合する。これらの添加に
は、グラファイトの潤滑性を妨げることなく、かつ、焼
結性を向上させるためにＣｕ被覆グラファイト粉を用い
る。このＣｕ被覆グラファイト粉の平均粒径は約８０μ
ｍとし、前述したと同様の製造方法により焼結体を得て
所定の寸法に試験片を作製する。

【００２１】そして、これらのＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合
金の試料について各種の分析および測定を行なった。

【００２２】まず、以下に示す表にはＸ線回折およびＥ
ＰＭＡにより組成分析を行なった結果を重量％により示
すとともに、機械的強度試験として３点曲げ試験を行な
った結果を示す。比較として、前記Ａｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼
結軸受合金と鉛青銅第４種（ＬＢＣ４）の結果について
も同様に示す。また、図２には、摩擦摩耗特性に関し
て、摩擦速度を３．６２ｍ／ｓ、最終荷重を２．１ｋｇ
ｆの条件としたときの比摩耗量の摩擦距離依存性の結果
を示す。この図２の結果についての詳細は後述する各実
施例の説明中において述べることとする。

【００２３】一方、前記表中の上半部に示すように、従
来のＡｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼結軸受合金の重量による組成
は、Ｐｂが３４．５〜４４．８重量％であり、Ｍｇが
１．１〜１．４重量％の割合となっている。また、３点
曲げ強さの結果については、Ａｌ−１１．０体積％Ｐｂ
−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金の場合は１７４ＭＰａを示
し、Ｐｂ粉の添加量が１９．０体積％（５０．０重量
％）まではほぼ同等の強度を有しているものの、Ｐｂ粉
の添加量を２２．５体積％（５５．３重量％）以上にす
ると強度が低下することがわかる。これを図１と比較し
てみると、Ｐｂ粉の添加量が２２．５体積％の焼結軸受
合金（□）および２６．０体積％の焼結軸受合金（●）
の比摩耗量はこれよりＰｂ粉の添加量の少ない焼結軸受
合金の比摩耗量よりも大きくなっている。これは、Ｐｂ
粉の添加量の増加により焼結軸受合金の焼結性が低下し
たことにより、Ｐｂ粉の潤滑性が溌揮されるのを阻害し
てしまったためと思われるが、軸受材料としての比摩耗
量値としては十分小さい値であるので問題はない。

【００２４】一方、表中の下半部には、本発明であるＡ
ｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金の基本組成となるＡｌ−約１
６．０体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金が２種類
示してあり、３点曲げ強さが１７１ＭＰａ、８６ＭＰａ
とそれぞれ異なる値を示した。これは両者の粉末の種類
による違い、特に含有酸素量の違いが原因であると思わ
れる。本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金は３点曲げ強
さが８６ＭＰａのＡｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積％
Ｍｇ焼結軸受合金の方をベースに製造している。

【００２５】次に、本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金を各実施例に
分けて説明する。

【００２６】まず、前述した図２中に示す各印は後述す
るＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金についての各実施例の焼結
軸受合金を示しており、さらに、比較例としてＡ１−Ｐ
ｂ−Ｍｇ焼結軸受合金と鉛青銅第４種（ＬＢＣ４）につ
いても同様に示している。図において、白丸（○）は、
Ｃｕ被覆グラファイト粉が無添加のＡｌ−１６体積％Ｐ
ｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受合金となるように混合した試
料、黒丸（●）は、Ａｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積
％Ｍｇ−約０．６体積％Ｃｕ−約２．４体積％Ｇｒ焼結
軸受合金となるように混合した試料、黒四角（▲黒四角
▼）は、Ａｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ−約
１．２体積％Ｃｕ−約４．８体積％Ｇｒ焼結軸受合金と
なるように混合した試料、白四角（□）は、Ａｌ−約１
６体積％Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ−約１．８体積％Ｃｕ−
約７．２体積％Ｇｒ焼結軸受合金となるように混合した
試料、黒三角（▲）は、Ａｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３
体積％Ｍｇ−約２．４体積％Ｃｕ−約９．６体積％Ｇｒ
焼結軸受合金となるように混合した試料、白三角（△）
は、Ａｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ−約３体
積％Ｃｕ−約１２体積％Ｇｒ焼結軸受合金となるように
混合した試料、そして、破線（−−）は、比較例として
用いたＬＢＣ４の試料をそれぞれ示している。

【００２７】次に、前記Ａｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金の第
１実施例として、基本組成であるＡｌ−約１６体積％Ｐ
ｂ−約３．０体積％Ｍｇ焼結軸受合金に約０．６体積％
Ｃｕ−約２．４体積％グラファイトの割合となるように
Ｃｕ被覆グラファイト粉を添加した焼結軸受合金につい
て説明する。表より、この焼結軸受合金は重量％による
組成で表すと、Ａｌ−約４４．５重量％Ｐｂ−約１．３
重量％Ｍｇ−約１．３重量％Ｃｕ−約１．３重量％Ｇｒ
焼結軸受合金となることがわかる。また、３点曲げ強さ
は１０３ＭＰａの値を示し、基本組成であるＡｌ−約１
６体積％Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ焼結軸受合金の値より大
きい値を示したが、比摩耗量については、図２に示すよ
うに本実施例の摩擦距離の範囲内で、約６〜９×１０
^−７（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値となり、Ｃｕ被覆グ
ラファイトが無添加である焼結軸受合金よりも大きい比
摩耗量となった。

【００２８】次に、第２実施例として、Ｃｕとグラファ
イトの割合が約１．２等積％Ｃｕ−約４．８体積％グラ
ファイトとなるようにＣｕ被覆グラファイト粉を添加し
た焼結軸受合金について説明する。表より、この焼結軸
受合金は重量％による組成で表すと、Ａｌ−約４４．２
重量％Ｐｂ−約１．３重量％Ｍｇ−約２．６重量％Ｃｕ
−約２．６重量％Ｇｒ焼結軸受合金となる。また、３点
曲げ強さは８５ＭＰａの値を示し、Ｃｕ被覆グラファイ
ト粉が無添加の焼結軸受合金とほぼ同程度の３点曲げ強
さを示した。さらに、比摩耗量の値は、摩擦距離が４０
０ｍまで約１．８×１０^−７（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）
から約２．２×１０^−７（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の範
囲にかけて緩やかに大きくなっており、Ｃｕ被覆グラフ
ァイト粉が無添加の焼結軸受合金の比摩耗量よりも小さ
い値を示しているが、摩擦距離離が４００ｍを越えると
急激に大きくなり、摩擦距離が６００ｍのときには約
４．９×１０^−７（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値とな
り、前記Ｃｕ被覆グラファイト粉が無添加の焼結軸受合
金の比摩耗量よりも大きい値を示した。

【００２９】次に、第３実施例として、Ｃｕとグラファ
イトの割合が約１．８体積％Ｃｕ−約７．２体積％グラ
ファイトとなるようにＣｕ被覆グラファイトを添加した
焼結軸受合金について説明する。表より、この焼結軸受
合金は重量％による組成で表すと、Ａｌ−約４３．９重
量％Ｐｂ−約１．３重量％Ｍｇ−約３．９重量％Ｃｕ−
約３．９重量％Ｇｒ焼結軸受合金となる。また、３点曲
げ強さは８０ＭＰａの値を示した。さらに、図２に示す
比摩耗量の値は、摩擦距離が６００ｍまで約１．０〜
１．３×１０^−７（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の範囲でほ
ぼ一定の値となり、良好な耐摩耗特性を示した。

【００３０】次に、第４実施例として、Ｃｕとグラファ
イトの割合が約２．４体積％Ｃｕ−約９．６体積％グラ
ファイトとなるようにＣｕ被覆グラファイト粉を添加し
た焼結軸受合金について説明する。表より、この焼結軸
受合金の重量％による組成の割合は、Ａｌ−約４３．６
重量％Ｐｂ−約１．３重量％Ｍｇ−約５．２重量％Ｃｕ
−約５．２重量％Ｇｒ焼結軸受合金となる。また、３点
曲げ強さは７７ＭＰａの値を示した。さらに、図２に示
すように、本実施例の比摩耗量は前述の第３実施例のＡ
ｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金の比摩耗量の値よりさらに小さ
い値となり、摩擦距離が４００ｍのときには７×１０
^−８（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値を示した。

【００３１】次に、第５実施例として、Ｃｕとグラファ
イトの割合が約３．０体積％Ｃｕ−約１２．０体積％グ
ラファイトとなるようにＣｕ被覆グラファイト粉を添加
した焼結軸受合金について説明する。表より、この焼結
軸受合金は重量％による組成の割合は、Ａｌ−約４３．
３重量％Ｐｂ−約１．２重量％Ｍｇ−約６．５重量％Ｃ
ｕ−約６．５重量％Ｇｒ焼結軸受合金となる。また、３
点曲げ強さは６７ＭＰａの値を示した。さらに、図２に
示すように、比摩耗量は摩擦距離が１００ｍのときに、
６×１０^−８（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値を示し、摩
擦距離にともなって比摩耗量の値は小さくなり、摩擦距
離離３００〜６００ｍのときには、４×１０−８（ｍｍ
３／ｋｇｆ・ｍｍ）となり、優れた耐摩耗特性を示し
た。この比摩耗量は、実用軸受合金であるＬＢＣ４の比
摩耗量の１／１０に相当する値である。

【００３２】また、図３には、この約３．０体積％Ｃｕ
−約１２体積％グラファイトの割合となるように混合し
た試料の組織を示すＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｎｇｅｌ
ｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｇｒａｐｈ）による写真を示
し、図４には、比較例としてのＣｕ被覆グラファイト粉
が無添加の試料の組織を示すＳＥＭによる写真を示す。
これらの図３および図４より、約３．０体積％Ｃｕ−約
１２体積％グラファイトの割合となるように添加した試
料の組織には、Ｐｂ粉およびグラファイト粉が均一に分
散しているのが観察される。

【００３３】そして、図５には、図３で示した約３．０
体積％Ｃｕ−約１２体積％グラファイトの割合となるよ
うにＣｕ被覆グラファイト粉を添加した試料の比摩耗量
測定試験後の摩耗面の組織を示すＳＥＭによる写真を示
し、図６には図４で示したＣｕ被覆グラファイト粉が無
添加の試料の比摩耗量測定試験後の摩耗面の組織を示す
ＳＥＭによる写真を示す。これらの図５および図６から
Ｃｕ被覆グラファイトを添加した試料の摩耗面は酸化摩
耗による安定した摺動面となっているのが観察される。

【００３４】以上の各実施例を全体的にみると、Ｃｕ被
覆グラファイト粉の添加量を増加させるにつれて３点曲
げ強さは低下している。しかし、これらの値は、良質な
軸受材として必要な６０ＭＰａ以上の曲げ強さを有して
おり、強度的にも十分優れているものであることがわか
る。そして、本発明のＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金の比摩
耗量は、Ｃｕ被覆グラファイト粉の添加量の増加に伴っ
て小さい値を示す傾向にあり、約３．０体積％Ｃｕ−約
１２体積％グラファイトの割合となるよにＣｕ被覆グラ
ファイト粉を添加した試料においては、実用軸受合金で
あるＬＢＣ４の１／１０の値を示した。

【００３５】このような実施例によれば、Ａｌ−Ｐｂ−
Ｍｇ系焼結合金の最適組成はＡｌ−約１６体積％Ｐｂ−
約３体積％Ｍｇであり、この合金の比摩耗量は実用軸受
合金である鉛青銅第４種の比摩耗量とほぼ同程度の値を
得ることができる。また、この合金を基本組成とするＣ
ｕ被覆グラファイト粉を添加した焼結軸受合金は、少な
くともＣｕ粉が約３体積％以下、グラファイト粉が約１
２体積％以下の範囲で、良質な軸受材として必要な６０
ＭＰａ以上の曲げ強さを有しており、強度的にも十分優
れているとともに、さらに、Ｃｕ粉およびグララァイト
粉の添加量とともに比摩耗量は小さくなり、約３．０体
積％Ｃｕ−約１２体積％グラファイトの割合となるよう
にＣｕ被覆グラファイト粉を添加した焼結軸受合金であ
るＡｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積％Ｍｇ−約３．０
体積％Ｃｕ−約１２体積％Ｇｒ焼結軸受合金の比摩耗量
は、４×１０^−８（ｍｍ^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値を示
し、これは鉛青銅第４種の比摩耗量の１／１０の値に相
当する。

【００３６】なお、本発明は、前記実施例に限定される
ものではなく、必要に応じて各種の変更をすることがで
きる。

【００３７】例えば、前記各粉末の混合粉はボールミル
等による機械的混合法や湿式混合法により作製すること
も可能である。

【００３８】また、使用する粉末の粒径や品質等につい
ても、必要に応じて各種変更して使用することができ
る。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、Ａ
ｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼結軸受合金の混合粉にＣｕ粉およびグ
ラファイト粉を添加することにより、軸受材としての機
械的強度を十分に有するとともに、比摩耗量値の小さい
耐摩耗性に優れたＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金を得ること
ができる。特に、Ａｌ−約１６体積％Ｐｂ−約３体積％
Ｍｇ−約３．０体積％Ｃｕ−約１２体積％Ｇｒ焼結軸受
合金となるようにＣｕ被覆グラファイト粉を添加して得
られた焼結軸受合金は、比摩耗量が４×１０^−８（ｍｍ
^３／ｋｇｆ・ｍｍ）の値を示し、この比摩耗量値は実用
軸受合金である鉛青銅第４種の１／１０に相当する値で
あり、軸受材としてきわめて有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ａｌ−Ｐｂ−Ｍｇ焼結軸受合金の比摩耗量の摩
擦距離依存性を示す線図

【図２】本発明に係るＡｌ−Ｐｂ系焼結軸受合金の比摩
耗量の摩擦距離依存性を示す線図

【図３】Ａｌ−１６体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ−３体積
％Ｃｕ−１２体積％Ｇｒの組織を示すＳＥＭによる写真

【図４】Ａｌ−１６体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結軸受
合金の組織を示すＳＥＭによる写真

【図５】Ａｌ−１６体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ−３体積
％Ｃｕ−１２体積％Ｇｒの比摩耗量測定試験後の摩耗面
の組織を示すＳＥＭによる写真

【図６】Ａｌ−１６体積％Ｐｂ−３体積％Ｍｇ焼結合金
の比摩耗量測定試験後の摩耗面の組織を示すＳＥＭによ
る写真

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｐｂが約１６体積％、Ｍｇが約３体積
％、Ｃｕが約０．６〜約３体積％、グラファイトが約
２．４〜約１２体積％、残部がＡｌからなるＡｌ−Ｐｂ
−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸受合金。
【請求項２】前記Ｃｕおよびグラファイトは、Ｃｕ被
覆グラファイト粉を素材としていることを特徴とする請
求項１に記載のＡｌ−Ｐｂ−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸受
合金。
【請求項３】Ａｌは平均粒径が約１０μｍのＡｌ粉を
素材とし、Ｐｂは平均粒径が約２０μｍのＰｂ粉を素材
とし、Ｍｇは平均粒径が約３３μｍのＭｇ粉を素材と
し、Ｃｕおよびグラファイトは平均粒径が約８０μｍの
Ｃｕ被覆グラファイト粉を素材とすることを特徴とする
請求項１に記載のＡｌ−Ｐｂ−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸
受合金。