JP2001131660A - 銅系高強度焼結部品用合金粉末 - Google Patents
銅系高強度焼結部品用合金粉末Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 銅系の摺動材料、軸受け材料、ギヤ部品、ダ
イヤモンド工具等を製造するために必要な原料として、
成形性を劣化させない範囲で硬さや強度の高い粉末を提
供することにより、焼結体の硬さが高くしかも強度が高
い焼結部品の製造を可能にすることを課題とする。 【解決手段】 Ｆｅを１〜５重量％含み、さらにＳｎを
５〜１２重量％含み残部がＣｕ及び不可避不純物よりな
り見掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることを特徴とす
る銅合金粉末。
イヤモンド工具等を製造するために必要な原料として、
成形性を劣化させない範囲で硬さや強度の高い粉末を提
供することにより、焼結体の硬さが高くしかも強度が高
い焼結部品の製造を可能にすることを課題とする。 【解決手段】 Ｆｅを１〜５重量％含み、さらにＳｎを
５〜１２重量％含み残部がＣｕ及び不可避不純物よりな
り見掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることを特徴とす
る銅合金粉末。
Description
【０００１】
【発明の属する利用分野】本発明は、銅系で高強度の焼
結部品を製造するための粉末冶金用の粉末に関するもの
である。
結部品を製造するための粉末冶金用の粉末に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】銅系の焼結材料は一般に軸受け用または
摺動材用として多く使用されており、鉄系の材料を相手
材として含油で使用する場合は多孔質での使用が多い。
この場合には高密度では使用せず、銅系材料の軟質性が
有効に利用されてきたことが、高強度の銅系焼結合金用
の粉末が開発されなかった原因の一つと考えられる。
摺動材用として多く使用されており、鉄系の材料を相手
材として含油で使用する場合は多孔質での使用が多い。
この場合には高密度では使用せず、銅系材料の軟質性が
有効に利用されてきたことが、高強度の銅系焼結合金用
の粉末が開発されなかった原因の一つと考えられる。
【０００３】従来から銅系の焼結合金用粉末としてはＣ
ｕ−Ｓｎ系，Ｃｕ−Ｚｎ系の粉末が主であり、鋳造材の
組成を粉末としたものであるが、高強度の焼結体を得る
ためには、焼結体の最終組成またはマトリックスを高強
度なものにすることが必要である。最近この従来の銅系
の焼結合金に対して、さらに過酷な条件でも使用可能な
高強度の材料に対する要求も多く、このことも含めて硬
さが高く、強度の大きい材料が求められるようになって
きた。
ｕ−Ｓｎ系，Ｃｕ−Ｚｎ系の粉末が主であり、鋳造材の
組成を粉末としたものであるが、高強度の焼結体を得る
ためには、焼結体の最終組成またはマトリックスを高強
度なものにすることが必要である。最近この従来の銅系
の焼結合金に対して、さらに過酷な条件でも使用可能な
高強度の材料に対する要求も多く、このことも含めて硬
さが高く、強度の大きい材料が求められるようになって
きた。
【０００４】しかし、高強度の銅合金として有名なアル
ミニウム青銅または高力黄銅系は、いずれもＡｌを含み
通常の窒素＋水素等の焼結雰囲気では焼結が困難であ
り、いまだに焼結合金としては実用化されていないのが
現状である。また、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ系の洋白もあるが
Ｎｉを多く含むため高価であり、装飾品用的な用途が主
であり、また強度もそれほど高くないので高強度材料と
しては使われていない様である。
ミニウム青銅または高力黄銅系は、いずれもＡｌを含み
通常の窒素＋水素等の焼結雰囲気では焼結が困難であ
り、いまだに焼結合金としては実用化されていないのが
現状である。また、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ系の洋白もあるが
Ｎｉを多く含むため高価であり、装飾品用的な用途が主
であり、また強度もそれほど高くないので高強度材料と
しては使われていない様である。
【０００５】鋳造材ではよく使用されるＺｎを２０重量
％以上と多く含む合金は焼結時に、Ｚｎが蒸発し、焼結
体の重量が減少しやすく個々の部品で変動しやすい。ま
た焼結炉を汚染する事もＣｕ−Ｚｎ系の焼結材があまり
好まれない理由でもある。バネ用材料として良く用いら
れるリン青銅は、その名前のとうりリンを含むため硬さ
が高く粉末にすると球状化するため成形しにくく、粉末
冶金用としては不向きである。また、ベリリウム銅は有
害元素のベリリウムを含むことと、熱処理が必要なこと
により粉末冶金用としては敬遠されている。
％以上と多く含む合金は焼結時に、Ｚｎが蒸発し、焼結
体の重量が減少しやすく個々の部品で変動しやすい。ま
た焼結炉を汚染する事もＣｕ−Ｚｎ系の焼結材があまり
好まれない理由でもある。バネ用材料として良く用いら
れるリン青銅は、その名前のとうりリンを含むため硬さ
が高く粉末にすると球状化するため成形しにくく、粉末
冶金用としては不向きである。また、ベリリウム銅は有
害元素のベリリウムを含むことと、熱処理が必要なこと
により粉末冶金用としては敬遠されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、銅系の摺動
材料、軸受け材料、ギヤ部品、ダイヤモンド工具等を製
造するために必要な原料として、成形性を劣化させない
範囲で硬さや強度の高い粉末、すなわち、圧粉体抗折力
20kgf/cm2 以上、粉末硬さ(HV)130〜180で、この粉末を
使用した焼結体の圧環強さが40〜80kgf/mm2 で、焼結体
マトリックス硬さ(HV)120 以上である、硬さと強度が高
い焼結部品を製造可能な原料粉末を提供することを課題
とする。
材料、軸受け材料、ギヤ部品、ダイヤモンド工具等を製
造するために必要な原料として、成形性を劣化させない
範囲で硬さや強度の高い粉末、すなわち、圧粉体抗折力
20kgf/cm2 以上、粉末硬さ(HV)130〜180で、この粉末を
使用した焼結体の圧環強さが40〜80kgf/mm2 で、焼結体
マトリックス硬さ(HV)120 以上である、硬さと強度が高
い焼結部品を製造可能な原料粉末を提供することを課題
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めに本発明は、Ｆｅを１〜５重量％含み、さらにＳｎを
５〜１２重量％含み残部がＣｕ及び不可避不純物よりな
り、見掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることを特徴と
する銅合金粉末である。本願発明者は成形性を劣化させ
ない範囲で硬さ強度の大きい原料粉末を提供するため検
討を重ねた結果、成形性、焼結性、粉末のハンドリング
性、従来の粉末との適合性等を考慮し、基本材料として
Ｃｕ−Ｓｎ系を選択した。Ｓｎは５重量％以下では十分
な強度が得られず１２重量％以上では硬さが高くなりす
ぎ、脆さが見られ圧縮成形には不向となる。そこでＳｎ
は５〜１２重量％が良好である。強度をさらに重視する
場合このＳｎ重量％は６〜１１％が好適であり、さらに
は、７〜１１％が最適である。
めに本発明は、Ｆｅを１〜５重量％含み、さらにＳｎを
５〜１２重量％含み残部がＣｕ及び不可避不純物よりな
り、見掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることを特徴と
する銅合金粉末である。本願発明者は成形性を劣化させ
ない範囲で硬さ強度の大きい原料粉末を提供するため検
討を重ねた結果、成形性、焼結性、粉末のハンドリング
性、従来の粉末との適合性等を考慮し、基本材料として
Ｃｕ−Ｓｎ系を選択した。Ｓｎは５重量％以下では十分
な強度が得られず１２重量％以上では硬さが高くなりす
ぎ、脆さが見られ圧縮成形には不向となる。そこでＳｎ
は５〜１２重量％が良好である。強度をさらに重視する
場合このＳｎ重量％は６〜１１％が好適であり、さらに
は、７〜１１％が最適である。
【０００８】これに本発明の目的である焼結部品での強
度と、高温での耐軟化性等を考慮し検討を重ねた結果、
上記Ｃｕ−Ｓｎに新たにＦｅを１〜５重量％合金化させ
て硬さが高い合金を粉末とし、これを原料粉末に焼結部
品にすることで目的が達成できることを見いだした。こ
の組成範囲をはずれＦｅ重量％が１％以下では従来の粉
末と十分な差が見られず、焼結体での強度と、高温での
耐軟化性等の特性が不十分である。また５％以上では強
度の上昇が鈍り遊離したＦｅが多くなり組成が不均一に
なる。また、粉末の硬さが高くなり成形性が低下し実用
性に欠ける。また６％以上では融点が上昇し溶解とアト
マイズにおいて不利になるためＦｅ重量％は１〜５％が
好適であり、さらには２〜４％が最適である。
度と、高温での耐軟化性等を考慮し検討を重ねた結果、
上記Ｃｕ−Ｓｎに新たにＦｅを１〜５重量％合金化させ
て硬さが高い合金を粉末とし、これを原料粉末に焼結部
品にすることで目的が達成できることを見いだした。こ
の組成範囲をはずれＦｅ重量％が１％以下では従来の粉
末と十分な差が見られず、焼結体での強度と、高温での
耐軟化性等の特性が不十分である。また５％以上では強
度の上昇が鈍り遊離したＦｅが多くなり組成が不均一に
なる。また、粉末の硬さが高くなり成形性が低下し実用
性に欠ける。また６％以上では融点が上昇し溶解とアト
マイズにおいて不利になるためＦｅ重量％は１〜５％が
好適であり、さらには２〜４％が最適である。
【０００９】本発明組成の合金粉末が粉末においてのみ
ならず成形、焼結の後、良好な硬さや強度を示す事に対
し、特定の考察に束縛されるわけではないが、この合金
中の各元素について状態図から考察すると、ＣｕとＳｎ
は中間相をいくつか持つが、Ｃｕ側のＳｎの固溶限は大
きく本組成範囲ではほぼα相のみである。Ｃｕに対して
ＦｅはＣｕ側に包晶反応を持ち比較的小さい固溶限を示
し、多く添加した場合低温でＦｅリッチ相とα相に分離
偏析するが５％以下の少量では、これも少なくほぼ均一
に固溶した合金となりこれが硬さや強度を向上するもの
と考えられる。また、ＳｎとＦｅも中間相をいくつか持
ち、これはFe3Sn,Fe3Sn2,FeSn,FeSn2の組成でこれらが
マトリックスに均一微細に分散すると、これも強度、高
温での耐軟化性等を改善できると考えられる。
ならず成形、焼結の後、良好な硬さや強度を示す事に対
し、特定の考察に束縛されるわけではないが、この合金
中の各元素について状態図から考察すると、ＣｕとＳｎ
は中間相をいくつか持つが、Ｃｕ側のＳｎの固溶限は大
きく本組成範囲ではほぼα相のみである。Ｃｕに対して
ＦｅはＣｕ側に包晶反応を持ち比較的小さい固溶限を示
し、多く添加した場合低温でＦｅリッチ相とα相に分離
偏析するが５％以下の少量では、これも少なくほぼ均一
に固溶した合金となりこれが硬さや強度を向上するもの
と考えられる。また、ＳｎとＦｅも中間相をいくつか持
ち、これはFe3Sn,Fe3Sn2,FeSn,FeSn2の組成でこれらが
マトリックスに均一微細に分散すると、これも強度、高
温での耐軟化性等を改善できると考えられる。
【００１０】本発明の合金粉末と同一組成の焼結合金を
各元素の粉末のＭＩＸまたは母合金粉末のＭＩＸ粉から
製造しようとすると、各元素の固相中での拡散速度が小
さいことと、粉末表面での化合物生成により各元素の拡
散が阻害され、またこの化合物が脆い層を形成するため
とも思われるが、均一な焼結合金が得られず強度が低く
目的を達成できない。
各元素の粉末のＭＩＸまたは母合金粉末のＭＩＸ粉から
製造しようとすると、各元素の固相中での拡散速度が小
さいことと、粉末表面での化合物生成により各元素の拡
散が阻害され、またこの化合物が脆い層を形成するため
とも思われるが、均一な焼結合金が得られず強度が低く
目的を達成できない。
【００１１】そこで本願発明の粉末の様に、目標組成の
粉末を完全合金粉末として製造することが均一な焼結合
金を得るためには非常に有効である。また、この合金粉
末を使用し粉末冶金で軸受け等の部品を製造することの
理由は第一に最終形状に近い部品が得やすいこと、第二
に微細で均一な組織が得られること、第三に多孔質な部
品が製造できこの多くの孔に潤滑油、潤滑用金属、潤滑
用樹脂等を含浸できることである。
粉末を完全合金粉末として製造することが均一な焼結合
金を得るためには非常に有効である。また、この合金粉
末を使用し粉末冶金で軸受け等の部品を製造することの
理由は第一に最終形状に近い部品が得やすいこと、第二
に微細で均一な組織が得られること、第三に多孔質な部
品が製造できこの多くの孔に潤滑油、潤滑用金属、潤滑
用樹脂等を含浸できることである。
【００１２】本発明の合金粉末は、水アトマイズ法で製
造するが、各金属地金は溶解時の液相では十分均質であ
る。これが水アトマイズにより急冷凝固するため粉末内
部において、この均質な状態がほぼ保たれる。さらに、
焼結体においてもＭＩＸ粉からの製造ではないため偏析
がほとんど無く均質な部品が得られることになる。
造するが、各金属地金は溶解時の液相では十分均質であ
る。これが水アトマイズにより急冷凝固するため粉末内
部において、この均質な状態がほぼ保たれる。さらに、
焼結体においてもＭＩＸ粉からの製造ではないため偏析
がほとんど無く均質な部品が得られることになる。
【００１３】このＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ合金粉末は従来のＣ
ｕ−ＳｎやＣｕ−Ｚｎ系に比べ硬さが高い傾向にあるた
め成形性が良いとはいえない。またこの粉末は従来のＣ
ｕ−Ｓｎに比較してＦｅを含み融点が高く合金の表面張
力が高くなるためか、見掛密度が高くなる傾向がある。
そこで粉末の見掛密度を更に低くするために粉末の製造
条件の工夫が必要である。この成形性は圧粉体の抗折力
で測定するが、見掛密度が３．５ｇ／cm3をこえると圧
粉体の抗折力が１０ｋｇｆ／cm3以下となり圧粉体の保
形性が悪くハンドリング性が特に劣化する。
ｕ−ＳｎやＣｕ−Ｚｎ系に比べ硬さが高い傾向にあるた
め成形性が良いとはいえない。またこの粉末は従来のＣ
ｕ−Ｓｎに比較してＦｅを含み融点が高く合金の表面張
力が高くなるためか、見掛密度が高くなる傾向がある。
そこで粉末の見掛密度を更に低くするために粉末の製造
条件の工夫が必要である。この成形性は圧粉体の抗折力
で測定するが、見掛密度が３．５ｇ／cm3をこえると圧
粉体の抗折力が１０ｋｇｆ／cm3以下となり圧粉体の保
形性が悪くハンドリング性が特に劣化する。
【００１４】そのため良好な成形性を得るためには、見
掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることが必要である。
さらに好ましくは３．２ｇ／cm3以下であり、最も好ま
しくは３．０ｇ／cm3以下である。この場合、粉末が不
規則化することで表面の凹凸が大きくなり粉末どうしの
接触面積が多くなり、成形性はもとより焼結性において
も良好な結果が得られることもわかった。次に本発明を
更に詳細に説明する。
掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることが必要である。
さらに好ましくは３．２ｇ／cm3以下であり、最も好ま
しくは３．０ｇ／cm3以下である。この場合、粉末が不
規則化することで表面の凹凸が大きくなり粉末どうしの
接触面積が多くなり、成形性はもとより焼結性において
も良好な結果が得られることもわかった。次に本発明を
更に詳細に説明する。
【００１５】
【発明実施の形態】実際の粉末製造には上記の組成の合
金になるように地金を溶解後、中間坩堝の底に設けた細
孔より流下し、これに高速の水ジェットを吹きつけ粉砕
する水アトマイズ法を用いる。この水アトマイズ法で
は、ガスアトマイズ法による粉末より当然不規則形状に
はなるが、その不規則度合いの指針になり粉末成形性の
判断の目安でもある見掛密度を上記のような３．５ｇ／
cm3以下にするのはなかなか容易とは言えない。しかし
この見掛密度を低くする方法は、従来から幾つか考案が
されており代表的には特公昭４３−６３８９号に見られ
る様な逆円錐のコニカルジェットを用いることが有効
で、さらに特公平５−７４４２号の様にコニカルジェッ
トを発生するリングノズルの上下の差圧を発生させてよ
り高い噴霧角度でアトマイズすることも見掛密度３．５
ｇ／cm3以下の不規則度合いの高い粉末を得る方法の一
つである。
金になるように地金を溶解後、中間坩堝の底に設けた細
孔より流下し、これに高速の水ジェットを吹きつけ粉砕
する水アトマイズ法を用いる。この水アトマイズ法で
は、ガスアトマイズ法による粉末より当然不規則形状に
はなるが、その不規則度合いの指針になり粉末成形性の
判断の目安でもある見掛密度を上記のような３．５ｇ／
cm3以下にするのはなかなか容易とは言えない。しかし
この見掛密度を低くする方法は、従来から幾つか考案が
されており代表的には特公昭４３−６３８９号に見られ
る様な逆円錐のコニカルジェットを用いることが有効
で、さらに特公平５−７４４２号の様にコニカルジェッ
トを発生するリングノズルの上下の差圧を発生させてよ
り高い噴霧角度でアトマイズすることも見掛密度３．５
ｇ／cm3以下の不規則度合いの高い粉末を得る方法の一
つである。
【００１６】このようにして高速の水ジェットでアトマ
イズして得られた合金粉末は脱水、乾燥後、所定の分級
を行い製品となる。また、粉末を特公昭５２−３７４７
５号の様な熱処理または、単純な加熱造粒熱処理によっ
て低見掛密度の不規則形状粉にすることも可能である。
しかし望ましくは、アトマイズのみで上記特性を達成す
る方が単純で、エネルギーやコストの面からも好まし
い。
イズして得られた合金粉末は脱水、乾燥後、所定の分級
を行い製品となる。また、粉末を特公昭５２−３７４７
５号の様な熱処理または、単純な加熱造粒熱処理によっ
て低見掛密度の不規則形状粉にすることも可能である。
しかし望ましくは、アトマイズのみで上記特性を達成す
る方が単純で、エネルギーやコストの面からも好まし
い。
【００１７】
【実施例・比較例】本発明の粉末について実施例に基づ
いて、更に詳細に説明する。粉末の成形性は見掛密度，
圧粉体抗折力で知ることができる。粉末硬さ，焼結体マ
トリックス硬さは焼結前後の硬さを知ることができ、焼
結後の硬さが重要である。また圧環強さは焼結性の目安
となり、またトータルな粉末の特性をも示す。これらの
特性の測定は下記の手段で行った。 ・見掛密度をＩＳＯ−３９２３の測定法に従って求め
た。 ・圧粉体抗折力はステアリン酸亜鉛を０．５％添加し、
ＩＳＯ−３９９５の測定法に従って、成形密度６．６ｇ
／cm3で求めた。 ・粉末および焼結体マトリックス硬さは微小硬度計を用
いて荷重１０ｇｆで求めた。 ・圧環強さは成形密度６．６ｇ／cm3、７５％水素＋２
５％窒素の雰囲気、７８０℃、２０分焼結し、ＪＩＳ−
Ｚ ２５０７の測定法に従って求めた。 表１に、本発明の粉末と比較例の粉末および焼結体の特
性比較を示す。
いて、更に詳細に説明する。粉末の成形性は見掛密度，
圧粉体抗折力で知ることができる。粉末硬さ，焼結体マ
トリックス硬さは焼結前後の硬さを知ることができ、焼
結後の硬さが重要である。また圧環強さは焼結性の目安
となり、またトータルな粉末の特性をも示す。これらの
特性の測定は下記の手段で行った。 ・見掛密度をＩＳＯ−３９２３の測定法に従って求め
た。 ・圧粉体抗折力はステアリン酸亜鉛を０．５％添加し、
ＩＳＯ−３９９５の測定法に従って、成形密度６．６ｇ
／cm3で求めた。 ・粉末および焼結体マトリックス硬さは微小硬度計を用
いて荷重１０ｇｆで求めた。 ・圧環強さは成形密度６．６ｇ／cm3、７５％水素＋２
５％窒素の雰囲気、７８０℃、２０分焼結し、ＪＩＳ−
Ｚ ２５０７の測定法に従って求めた。 表１に、本発明の粉末と比較例の粉末および焼結体の特
性比較を示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１に示したように、本発明の合金粉であ
る実施例１〜６は、比較例１〜３のＣｕ粉Ｓｎ粉Ｆｅ粉
ＭＩＸ粉にくらべて見掛密度が高く成形性が劣るが、見
掛密度が３．５ｇ／cm3以下で、しかも圧粉体抗折力が
２０ｋｇｆ／cm3以上あり、実用上十分である。
る実施例１〜６は、比較例１〜３のＣｕ粉Ｓｎ粉Ｆｅ粉
ＭＩＸ粉にくらべて見掛密度が高く成形性が劣るが、見
掛密度が３．５ｇ／cm3以下で、しかも圧粉体抗折力が
２０ｋｇｆ／cm3以上あり、実用上十分である。
【００２０】また、本発明粉は比較例４のＣｕ−１０Ｓ
ｎに比べ粉末自体の硬さが高いのみならず、粉末硬さに
対して焼結後の硬さの低下が少なく高温での耐軟化性が
優れていることがわかる。また、焼結性を表す圧環強さ
も４０ｋｇｆ／mm2 以上と高く、焼結特性が良好である
ことがわかる。
ｎに比べ粉末自体の硬さが高いのみならず、粉末硬さに
対して焼結後の硬さの低下が少なく高温での耐軟化性が
優れていることがわかる。また、焼結性を表す圧環強さ
も４０ｋｇｆ／mm2 以上と高く、焼結特性が良好である
ことがわかる。
【００２１】比較例１〜３はＣｕ粉Ｓｎ粉Ｆｅ粉のＭＩ
Ｘ粉であり粉末硬さ、焼結体マトリックス硬さはバラツ
キが大きく測定できなかった。このように、本発明粉は
圧粉体抗折力がＭＩＸ粉ほどは高くはないが実用上十分
である。また、圧環強さと焼結体マトリックス硬さがそ
ろって高い焼結合金が得られる優れた粉末である。
Ｘ粉であり粉末硬さ、焼結体マトリックス硬さはバラツ
キが大きく測定できなかった。このように、本発明粉は
圧粉体抗折力がＭＩＸ粉ほどは高くはないが実用上十分
である。また、圧環強さと焼結体マトリックス硬さがそ
ろって高い焼結合金が得られる優れた粉末である。
【００２２】図１に本発明Ｃｕ−１０Ｓｎ−３Ｆｅ粉の
焼結体の断面組織と図２に従来Ｃｕ−１０Ｓｎ粉の焼結
体の断面組織とをそれぞれ示す。本発明のＣｕ−１０Ｓ
ｎ−３Ｆｅの焼結体断面は、Ｆｅが３％合金化したこと
で従来のＣｕ−１０Ｓｎでは見られなかった析出物がマ
トリックスに微細に分散した組織となり従来の組織とは
全く異なっていることがわかる。この微細な析出物が硬
さ、圧環強さを高くし、さらに焼結時の軟化を進みにく
くしている原因と思われる。この析出物はＦｅリッチ相
またはＦｅ−Ｓｎ相あるいはＦｅ−Ｓｎ−Ｘ相と考えら
れ、これが微細に分散することで粉末の硬さが高くな
り、更に焼結体の強度が向上すると考えられる。
焼結体の断面組織と図２に従来Ｃｕ−１０Ｓｎ粉の焼結
体の断面組織とをそれぞれ示す。本発明のＣｕ−１０Ｓ
ｎ−３Ｆｅの焼結体断面は、Ｆｅが３％合金化したこと
で従来のＣｕ−１０Ｓｎでは見られなかった析出物がマ
トリックスに微細に分散した組織となり従来の組織とは
全く異なっていることがわかる。この微細な析出物が硬
さ、圧環強さを高くし、さらに焼結時の軟化を進みにく
くしている原因と思われる。この析出物はＦｅリッチ相
またはＦｅ−Ｓｎ相あるいはＦｅ−Ｓｎ−Ｘ相と考えら
れ、これが微細に分散することで粉末の硬さが高くな
り、更に焼結体の強度が向上すると考えられる。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明は従来無か
った組成のＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ系の合金粉末を提供する事
により、銅系の高強度の焼結合金の製造を可能にする産
業上有用な発明である。
った組成のＣｕ−Ｓｎ−Ｆｅ系の合金粉末を提供する事
により、銅系の高強度の焼結合金の製造を可能にする産
業上有用な発明である。
【図１】本発明のＣｕ−１０Ｓｎ−３Ｆｅ合金の焼結体
の断面組織
の断面組織
【図２】従来のＣｕ−１０Ｓｎ合金の焼結体の断面組織
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅを１〜５重量％含み、さらにＳｎを
５〜１２重量％含み残部がＣｕ及び不可避不純物よりな
り、見掛密度が３．５ｇ／cm3以下であることを特徴と
する銅合金粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31758999A JP4177534B2 (ja) | 1999-11-09 | 1999-11-09 | 銅系高強度焼結部品用合金粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31758999A JP4177534B2 (ja) | 1999-11-09 | 1999-11-09 | 銅系高強度焼結部品用合金粉末 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001131660A true JP2001131660A (ja) | 2001-05-15 |
| JP4177534B2 JP4177534B2 (ja) | 2008-11-05 |
Family
ID=18089924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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