JPH0569894B2

JPH0569894B2 -

Info

Publication number: JPH0569894B2
Application number: JP59132249A
Authority: JP
Inventors: Shunsuke Suzuki; Akira Matsuyama; Masahiko Shioda; Noboru Okabe; Katsuhiro Kishida; Takeshi Oosaki; Masahito Fujita; Takeshi Sakai
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Nippon Dia Clevite Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd; Nippon Dia Clevite Co Ltd
Priority date: 1984-06-26
Filing date: 1984-06-26
Publication date: 1993-10-04
Also published as: JPS6112844A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は、自動車、工作機械、農業機械等の各
種機械装置の構造部品として使用される軸受用の
素材として適する軸受合金に関し、とくに銅系材
料に比べて軽量であつてしかも耐疲労性、表面性
能にすぐれたアルミニウム系の押出軸受合金およ
びその製造方法に関するものである。（従来技術）従来、すべり軸受の素材として使用される合金
には、Cu−Pb系、バビツト系等が所要の環境に
応じて使用されているが、内燃機関用の軸受合金
としては、耐熱耐摩耗性、耐腐食性、耐疲労性等
の点からAl系の軸受合金が注目されている。な
かでも、Al−Sn系、Al−Sn−Pb系は上記性能の
点で他の材質に比べすぐれているため、近年急速
にその使用量が増加している。しかしながら、内
燃機関の小型化による軸受幅の縮小、高出力化に
伴う軸受負荷の増大等の内燃機関の高性能化によ
り、軸受に課せられる要求はさらに強まり、とり
わけ耐疲労性の面、すなわち軸受合金の亀裂ある
いは鋼裏金からの局部的剥離を抑制すべく改善が
望まれているのが現状である。従来のAl系軸受合金は、種々の潤滑元素およ
び硬質物質形成元素を添加しやすいアトマイズ粉
を利用した粉末冶金法や粉末圧延法によつて得ら
れる粉末冶金材や粉末圧延材と、種々の合金元素
を溶解・鋳造した圧延工程をへて得られる鋳造圧
延材との２種に大別される。これらのうち、粉末冶金法や粉末圧延法によつ
て得られる軸受合金は、例えばPb、Snでは、状
態図からしてAl中に0.2重量％程度しか固溶限を
もたない成分であつても高温合金溶湯から急冷噴
霧することによつて粉末粒子中にPb、Snなどを
鋳造材よりも多量かつ均一微細に分散することが
できる。従つて、内燃機関の軸受合金として欠く
ことの出来ない潤滑性能（表面性能）を保証する
ことができる。しかしながら、粉末冶金法や粉末圧延法によつ
て得られる軸受合金は、焼結、圧延あるいはこれ
ら工程の数回の履歴をもつものであつても１工程
での加工度が小さいため、Al合金粉末粒子表面
の酸化皮膜の介在により、、粉末粒界強度がそこ
なわれ、結果として耐疲労性に大きな影響を与え
るという問題がある。一方、鋳造圧延材は、鋳造時の凝固速度が急冷
噴霧であるアトマイズ法の凝固速度に比較して格
段に遅いため、Pb、SnなどをAl中へ均一微細に
分散させるには限度がある。このため、潤滑性能
を保証すべく多量に上記元素を添加すると、前記
元素がマトリツクス中に不均一、粗大に偏在し、
この偏析塊が軸受合金として重大な欠陥となると
いう問題がある。ちなみに潤滑成分である軟質物質（Pb、Sn、
In、Sb、Bi）の分散度（量、大きさ）とアルミ
ニウム軸受合金との関係を記せば以下の様であ
る。一般に軸受の潤滑性能は、マトリツクスに対
する潤滑成分の断面積比で一次的に決定される
が、さらに軸受合金の潤滑性能に及ぼす重要な要
素として潤滑成分の粒子径（大きさ）がある。本
発明において、潤滑成分の添加量をマトリツクス
に対する断面積比で規定し、しかも大きさを規定
したのもこの理由からである。また、析出する硬
質成分を同様の表現で規定したのは、硬質成分が
軸受の耐摩耗性、強度という点で潤滑成分と同様
の挙動を示すからである。潤滑成分を例にとれば、潤滑成分をマトリツク
スの断面積比で0.024になる様添加すると、鋳造
法での潤滑成分の最大の大きさは32μｍであるの
に対し、アトマイズ法では8μｍとなる。すなわ
ち、１mm²中潤滑成分の占める面積は共に0.024mm²
ではあるが、アトマイズ粉の単位面積（１mm²）に
占める潤滑成分の個数は2189個、鋳造材のそれは
137個となる。つまり、アトマイズ粉の分散個数
は鋳造材に比べて（32／８）²＝16倍となる。とこ
ろで、微細分散率と潤滑効果との厳密な関係理論
式は未だ確立されていないが、経験則によつて比
例することが知られている。このことは、潤滑成分が同一添加量ならばアト
マイズ法による合金粉の方が鋳造法のものより微
細分散している関係上、両者に著しい潤滑性能の
差があるといえるし、換言すれば一潤滑効果を得
るためにはアトマイズ法によるものの潤滑成分添
加量を少なくでき、その分マトリツクス強度を上
げることができるといえる。（発明の目的）本発明は、このような点に着目してなされたも
ので、潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biより
なる群から選ばれた１種以上を多量かつ均一微細
に含有させ、さらに軸受合金としての有効成分を
もつ合金噴霧粉末から成形したビレツトを押出成
形することにより粉末粒子表面の酸化皮膜を粉々
に分散し（これによつてSAPの如く耐熱性向上
の効果も生じる）、粉末粒子を強固に固着せしめ
た軸受合金を得ることで耐疲労性と表面性能（潤
滑性能）という軸受における二律背反的性能を従
来にない高い水準で実現することを目的としてい
る。（発明の構成）本発明によるアルミニウム系押出軸受合金は、
潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biよりなる群
から選ばれた１種以上の金属をAlマトリツクス
に対する断面積比で0.006〜0.040、硬質成分とし
てSiを同じく面積比で0.003〜0.060、強化成分と
してCu、Cr、Mg、Mn、Ni、Znよりなる群から
選ばれた１種以上の金属を0.2〜5.0重量％、必要
に応じて微細化成分としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、
Ga、REM（Sc、Ｙを含む希土類元素を１種以上
含む）の１種以上を0.01〜3.0重量％含み、残部
Alおよび不純物の組成を有し、均一微細に分散
した潤滑成分の大きさが8μｍ以下である合金粉
末の押出成形体より成り、Alマトリツクス中に
分散したSi粒子の大きさが12μｍ以下であるもの
となつていることを特徴としており、Al系の軸
受合金そのものとして使用したり、該軸受合金を
鋼板等と直接、あるいはAl、Ni等の密着層を介
して接合した軸受として使用したりするものであ
る。また、本発明に係わるアルミニウム系押出軸受
合金の製造方法は、潤滑成分としてPb、Sn、In、
Sb、Biよりなる群から選ばれた１種以上の金属
をAlマトリツクスに対する断面積比で0.006〜
0.040、硬質成分としてSiを同じく断面積比で
0.003〜0.060、強化成分としてCu、Cr、Mg、
Mn、Ni、Znよりなる群から選ばれた１種以上の
金属を0.2〜5.0重量％、必要に応じて微細化成分
としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、希土類元素よりな
る群から選ばれた金属を0.01〜3.0重量％含み、
残部Alおよび不純物の組成を有し且つ均一微細
に分散した潤滑成分の大きさが8μｍ以下である
合金粉末からビレツトを成形したのち前記ビレツ
トを押出比10以上で押出成形し、Alマトリツク
ス中に分散したSi粒子の大きさが12μｍ以下であ
る押出成形体に形成することを特徴としている。本発明によるアルミニウム系押出軸受合金の成
分組成は、押出成形法を導入することによつて初
めて従来以上の軸受性能を発揮することができる
範囲であり、特許請求の範囲外の成分にあつては
押出成形を行うことによる相乗効果は期待しがた
い。ここで、本発明によるアルミニウム系押出軸受
合金に使用するAl合金粉について説明する。 (1) Pb、Sn、In、Sb、Biは潤滑成分として有効
であり、耐焼付性にすぐれたものである。これ
らのうちPbは鋳造材ではマトリツクスに対す
る断面積比で0.005以下が偏折を起さない上限
である。しかしながら、前述の如くアトマイズ
法では多量のPbを均一微細に含有させること
ができ、軸受合金の潤滑性能を発揮させるため
には断面積比で0.006以上でなければならない。
またPbのほか、潤滑成分であるSn、In、Sb、
Biとの総量がマトリツクスに対する断面積比
で0.040を超えると耐荷重性の点で軸受性能を
満足できなくなる。一方、SnはPbとの共存に
より表面性能を改善し、加えてPbの耐腐食性
を改善する。InはSnと同じ作用をするが高価
であるので実用的には少量添加に抑える方が好
ましい。Sb、BiはPb、Snの微細分散に寄与す
るが、Pb、Sn添加量の0.1〜8.5重量％にとどめ
るのが望ましい。さらに、潤滑成分の粒子径が
過大であると軸受合金の性能に悪影響を及ぼす
ので8μｍ以下とするのが良い。 (2) Siは硬質成分として添加するものであり、共
晶Siまたは初晶SiとしてAl中に分散し、硬質
成分として軸受強度の向上および耐摩耗性の向
上に寄与する。このSiの添加量としては前記潤
滑成分の半分から1.5倍程度迄の量がのぞまし
く、多く添加すると硬くてもろくなり、加工性
を阻害するので、マトリツクスに対する断面積
比で0.003〜0.060とするのがよい。また、Si粒
子の最大径が大きくなれば相手材を傷つけ、分
散の面密度が低下し、耐摩耗性が劣化するの
で、Si粒子の最大径は12μｍ以下に抑えるべき
である。 (3) Cu、Cr、Mg、Mn、Ni、ZnはAlマトリツク
スの強度を高めるのに有効な強化成分である。
これらのうち、Cuはクリープ強度すなわち高
温軟化抵抗を高める主要な元素であり、高温摺
動下における耐疲労性の向上に寄与する。しか
し、0.2重量％未満では上記した効果が少なく、
5.0重量％を超えると針状のCuAl₂化合物が多
量に析出して脆くなり、耐疲労性の低下を招
く。また、Cu以外にマトリツクスの強度を高
める元素として、Cr、Mg、Mn、Ni、Znがあ
り、Al合金展伸材の添加元素として良く使用
され、Cuを含むこれら元素の１種以上を0.2〜
5.0重量％の範囲で添加してもよい。 (4) Ti、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、REM（Ｙ、Scを含む
希土類元素を１種以上含む）は、Al合金の結
晶粒微細化剤として有効であり、本発明の主旨
である潤滑成分の均一微細化を助長するものと
して、必要に応じて0.01〜3.0重量％の範囲で
添加することも望ましい。本発明者らは、以上の成分を決定する前にこれ
ら組成の単独粉の混合体あるいは一部合金粉と単
独粉との混合体を押出成形したが、押出し素材の
表面欠陥および内部における粉末粒界のクラツク
が発生し、結果として上記組成の完全合金粉末を
使用することにより健全な押出成形体が得られ
た。これは、上記有効元素を粉末粒子内に内包し
た１つ１つの粉末粒子硬さが混合粉の場合に比べ
て均質であり、かつこのような粉末粒子が押出し
時に粉末粒子同士の摩擦による表面酸化皮膜の破
壊と金属結合が連続的に行われるためと推察され
る。（実施例）次に実施例を比較例と共に説明する。ここで使用した合金粉末組成を表１に示す。

【表】

【表】まず、950℃〜1000℃の電気溶解炉にて表１の
各組成になるように各合金を溶製し、エアーアト
マイズ法により−18メツシユの粒径をもつ合金粉
末を得た。次いで、これらの合金粉末を直径100
mm、長さ100mmの円柱状に2tonf／cm²の静水圧にて
冷間静水圧成形を行つてビレツトに成形し、この
ビレツトを押出前素材とした。なお、粉末を直接
押出す方法は、表面クラツク、内部欠陥等を発生
し、現実には実用に供しうるものは得られにく
い。また、本発明者らによれば、粉末の直接押出
しでは、押出比を20以上に設定しても健全なもの
はえられなかつた。従つて、冷間静水圧若しくは
金型成形により粉末を一旦ビレツト状に固化成形
して押出前素材として準備する必要がある。次
に、前記ビレツト状押出前素材を押出し温度250
℃〜550℃にて前方押出しし、各種の押出成形体
を得た。押出方式には各種の方法および設備が検
討されているが、生産性の高さ、設備メンテナン
スの容易さ、そして安定した品質が得られやすい
ことなどから縦型あるいは横型押出機による前法
一軸押出しが好適である。また、押出し温度は成
形体の押出後の硬さおよび押出速度ならびに押出
比に影響を与えるが、押出成形体の健全性は実質
的に押出比で決定される。すなわち、押出ししに
くい成分配合の場合には押出し温度を上昇させれ
ばよく、例えばNo.11組成では500℃の押出し温度
で押出比80が結果として得られている。押出比は
本発明の軸受性状に大きく影響し、第１図に示す
ように、実施したいくつかの組成において押出比
10を境にそれ以上だと表面クラツクおよび内部ク
ラツクが顕著に減少し、押出比20を超えるといず
れの組成でもクラツクは皆無となつた。なお、第
１図のクラツク数は50倍顕微鏡視野におけるクラ
ツク数である。また、第２図に示す押出成形体の引張り強さを
みても判るように、押出比10未満だと強度不足で
ある。しかし、押出比10以上であればクラツクが
少なくかつ高強度の成形体が得られ、押出比の上
限は成形が可能である限り、また設備能力の関係
で設定されるべきであり、本発明にあつてその上
限設定は不要である。そこで、例えば押出比を40
として押出成形した場合の機械的特性を同じく表
１に示す。なお、No.７と同じ組成の粉末圧延材で
は、軸受合金の引張り強さは11Kgｆ／mm²、同組成
の鋳造材では13Kgｆ／mm²であり、同組成の本発明
材では押出比によつて異なるが17.6〜20.3Kgｆ／
mm²である。第３図ａはNo.７組成の本発明材の顕微鏡組織写
真を示し、第３図ｂはNo.７組成となるべくAl−
Si−Cu粉末とPb−Sn粉末を混合して押出成形し
た場合の組織写真を示すものである。このよう
に、本発明の成分外の組成や、本発明の成分内で
あつても混合粉の場合、そして押出比が10未満の
場合はいづれも第３図ｂに示すようにクラツクが
発生し、健全な押出成形体が得られにくいことが
確められた。次に、軸受製造工程について述べる。第４図は
軸受を製造するのに採用した１工程図である。製造例１ No.４組成の合金を溶解温度950〜1000℃で溶製
し、この合金溶湯からエアーアトマイズ法で−18
メツシユの粒径をもつ合金粉末を製造し、次いで
この合金粉末を冷間静水圧2tonf／cm²で加圧成形
して直径100mm、長さ100mmのビレツト成形体を製
造した。次いで、このビレツト成形体を押出し温
度400℃、押出比80の条件で押出し、幅60mm×厚
さ1.6mmの板状押出成形体を得た。次に、この押
出成形体を、研削ベルトで表面層を除去した厚さ
２mmの鋼板に圧接した後、1.8mmの厚さとなるよ
うにロール圧接を行つた。この圧接後、軸受合金
（押出成形体）と鋼製裏金との密着性をさらに向
上させ、軸受合金の加工歪を除去するために400
℃×６時間のアニール処理を行つた。この時の軸
受合金部は圧接前と顕微鏡による組織変化は大差
がなく、電子顕微鏡による潤滑成分（Pb、Snな
ど）の分布は均一微細に分散しており、潤滑成分
の大きさは4μｍ以内であつた。このアナール処
理後の軸受合金の硬さは、圧接前の押出成形体の
硬さと同程度であり、Hv44であつた。製造例２ No.７組成の合金を溶製したのち、この合金溶湯
からエアーアトマイズ法で合金粉末を製造した。
ここで得られた合金粉末の粒度分布その他の特性
は表２に示すとおりであつた。

【表】次いで、上記合金粉末から製造例１と同一条件
で板状押出成形体に成形し、この成形体を2μｍ
のNiメツキを施した厚さ２mmの鋼板に圧接した
後mm厚となるようにロール圧接を行つた。この圧
接後400℃×６時間のアニール処理を行つた。ア
ニール処理後の軸受合金の硬さは圧接前の押出成
形体と同程度のHv46であつた。また、電子顕微
鏡による潤滑成分の分布は均一微細に分散されて
おり、潤滑成分の大きさは8μｍ以内であつた。また、No.７組成に微細化成分としてTiを0.01重
量％添加して製造例２と同一方法で実施したNo.14
組成の潤滑成分の大きさは6μｍ以内となつてお
り、結晶粒の微細化を助長していることが確認さ
れた。製造例３ No.12組成の合金粉末を上記と同様にアトマイズ
法によつて製造したのち冷間静水圧2tonf／cm²で
直径100mm、長さ100mmのビレツトに成形し、押出
し温度500℃、押出比80の条件で押出して幅60mm
×厚さ1.6mmの板状押出成形体を得た。次いで、
この成形体に、幅62mm×厚さ0.4mmの純アルミニ
ウム薄板を圧接し、厚さ1.2mmの二層軸受合金板
を得た。この合金板の硬さがHv76であつたので、
400℃×６時間のアニール処理を施すことにより
Hv50に軟化させ、この合金板を粗面化した厚さ
２mmの鋼板に圧接した後厚さが1.8mmとなるよう
にロール圧接を行つた。そして合圧接後に400℃
×６時間のアニール処理を行つた。なお、上記の製造例１、２、３においては、密
着層を省略する方法、密着層にNiメツキを利用
する方法、Al薄板を密着層とする方法を記載し
たが、軸受合金組成、工法および経済性等の観点
から適宜の工程を選定すべきであつて、他の材料
（例えばAl粉末、Coメツキど）であつても差支え
ない。また、圧接前に押出成形体の熱処理を行う
ことも当然可能であり、圧接条件によつては押出
成形体の前記予備熱処理を行うことにより圧下率
をさらに大きくとることができる。次に、表１の組成をもつAl系押出軸受合金の
表面性能を調べるために、前記製造例において述
べたアニール処理後の材料から試料（35×35mm）
を切出し、表３に示す条件で摩耗試験を行つた。
また、表１に示すNo.２、および参考のためNo.16の
組成をもつ軸受合金に対しても同様の摩耗試験を
行つた。なお、No.２は製造例１と同様にして、ま
たNo.16については製造例３と同様にしてそれぞれ
試験片を作成した。その結果を表４に示す。

【表】

【表】表中の数値は摩擦係数
表３、表４に示す結果より、本実施例の押出軸
受合金は極めて良好な表面性能を示すことが確め
られた。続いて、No.１〜No.４とNo.16については製造例１
と同様にして、また、No.５〜No.７については製造
例２と同様にして、さらにNo.８〜No.15およびNo.
17、No.18については製造例３と同様にして作成し
たのち、鋼板と圧接しアニール処理後の軸受合金
から当業界公知の機械加工で軸受を製作し、表５
に示すような苛酷な軸受耐疲労性試験を行つた。
この結果を第６図に示す。なお、参考例として、
No.７組成に相当する各成分の金属粉を混合した混
合粉材（参考例21）、No.７組成に相当するAl−Si
−Cu粉末とPb−Sn粉末とよりなる合金粉末圧延
材（参考例22）、そして同様組成の鋳造材（参考
例23）の試験結果を併記する。

【表】

【表】第６図に示すように、本発明により軸受は従来
軸受には見られないすぐれた耐疲労性を有してお
り、耐久時間が長いことがわかる。（発明の効果）以上説明してきたように、本発明によるアルミ
ニウム系押出軸受合金は、潤滑成分としてPb、
Sn、In、Sb、Biよりなる群から選ばれた１種以
上の金属をマトリツクスに対する断面積比で
0.006〜0.040、硬質成分としてSiを同じく断面積
比で0.003〜0.060、強化成分としてCu、Cr、Mg、
Mn、Ni、Znよりなる群から選ばれた１種以上の
金属を0.2〜5.0重量％、必要に応じて微細化成分
としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、REMの１種以上を
0.01〜3.0重量％含み、残部Alおよび不純物の組
成を有し、均一微細に分散した潤滑成分の大きさ
が8μｍ以下である合金粉末の押出成形体より成
り、Alマトリツクス中に分散したSi粒子の大き
さが12μｍ以下であるものとなつていることか
ら、銅系材料に比較して著しく軽量であつてしか
も耐疲労性および表面性能（潤滑性能）という二
律背反的特性の両方共が従来にない高い水準をも
つ著しく優れた軸受合金であるという著大なる効
果を奏するものである。また、本発明に係わるアルミニウム系押出軸受
合金の製造方法は、潤滑成分としてPb、Sn、In、
Sb、Biよりなる群から選ばれた１種以上の金属
をＡマトリツクスに対する断面積比で0.006〜
0.040、硬質成分としてSiを同じく断面積比で
0.003〜0.060、強化成分としてCu、Cr、Mg、
Mn、Ni、Znよりなる群から選ばれた１種以上の
金属を0.2〜5.0重量％、必要に応じて微細化成分
としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、希土類元素よりな
る群から選ばれた金属を0.01〜3.0重量％含み、
残部Alおよび不純物の組成を有し且つ均一微細
に分散した潤滑成分の大きさが8μｍ以下である
合金粉末からビレツトを成形したのち前記ビレツ
トを押出比10以上で押出成形し、Alマトリツク
ス中に分散したSi粒子の大きさが12μｍ以下であ
る押出成形体に形成するようにしたから、上記し
た性能に著しく優れた軸受合金を製造することが
可能であるという著大なる効果を奏すものであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は軸受合金素材（押出し時）の押出比と
クラツク数との関係を調べた結果を示すグラフ、
第２図は同様に押出比と引張り強さとの関係を調
べた結果を示すグラフ、第３図ａ，ｂは本発明の
実施例による軸受合金の組織および比較例の軸受
合金の組織を示し、特にクラツクの有無について
の説明に使用した金属組織顕微鏡写真、第４図は
本発明による軸受合金の製造工程例を示す説明
図、第５図は摩擦試験において使用した負荷パタ
ーンの説明図、第６図は本発明による軸受と従来
による軸受との耐疲労性試験の結果を示す説明図
である。

Claims

【特許請求の範囲】１潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biよりな
る群から選ばれた１種以上の金属をAlマトリツ
クスに対する断面積比で0.006〜0.040、硬質成分
としてSiを同じく断面積比で0.003〜0.060、強化
成分としてCu、Cr、Mg、Mn、Ni、Znよりなる
群から選ばれた１種以上の金属を0.2〜5.0重量％
含み、残部Alおよび不純物の組成を有し、均一
微細に分散した潤滑成分の大きさが8μｍ以下で
ある合金粉末の押出成形体より成り、Alマトリ
ツクス中に分散したSi粒子の大きさが12μｍ以下
であることを特徴とするアルミニウム系押出軸受
合金。２潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biよりな
る群から選ばれた１種以上の金属をAlマトリツ
クスに対する断面積比で0.006〜0.040、硬質成分
としてSiを同じく断面積比で0.003〜0.060、強化
成分としてCu、Cr、Mg、Mn、Ni、Znよりなる
群から選ばれた１種以上の金属を0.2〜5.0重量
％、微細化成分としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、希
土類元素よりなる群から選ばれた金属を0.01〜
3.0重量％含み、残部Alおよび不純物の組成を有
し、均一微細に分散した潤滑成分の大きさが8μ
ｍ以下である合金粉末の押出成形体より成り、
Alマトリツクス中に分散したSi粒子の大きさが
12μｍ以下であることを特徴とするアルミニウム
系押出軸受合金。３潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biよりな
る群から選ばれた１種以上の金属をAlマトリツ
クスに対する断面積比で0.006〜0.040、硬質成分
としてSiを同じく断面積比で0.003〜0.060、強化
成分としてCu、Cr、Mg、Mn、Ni、Znよりなる
群から選ばれた１種以上の金属を0.2〜5.0重量％
含み、残部Alおよび不純物の組成を有し且つ均
一微細に分散した潤滑成分の大きさが8μｍ以下
である合金粉末からビレツトを成形したのち前記
ビレツトを押出比10以上で押出成形し、Alマト
リツクス中に分散したSi粒子の大きさが12μｍ以
下である押出成形体に形成することを特徴とする
アルミニウム系押出軸受合金の製造方法。４潤滑成分としてPb、Sn、In、Sb、Biよりな
る群から選ばれた１種以上の金属をAlマトリツ
クスに対する断面積比で0.006〜0.040、硬質成分
としてSiを同じく断面積比で0.003〜0.060、強化
成分としてCu、Cr、Mg、Mn、Ni、Znよりなる
群から選ばれた１種以上の金属を0.2〜5.0重量
％、微細化成分としてTi、Ｂ、Zr、Ｖ、Ga、希
土類元素よりなる群から選ばれた金属を0.01〜
3.0重量％含み、残部Alおよび不純物の組成を有
し且つ均一微細に分散した潤滑成分の大きさが
8μｍ以下である合金粉末からビレツトを成形し
たのち前記ビレツトを押出比10以上で押出成形
し、Alマトリツクス中に分散したSi粒子の大き
さが12μｍ以下である押出成形体に形成すること
を特徴とするアルミニウム系押出軸受合金の製造
方法。