JPH0126807B2 - - Google Patents
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- JPH0126807B2 JPH0126807B2 JP56121198A JP12119881A JPH0126807B2 JP H0126807 B2 JPH0126807 B2 JP H0126807B2 JP 56121198 A JP56121198 A JP 56121198A JP 12119881 A JP12119881 A JP 12119881A JP H0126807 B2 JPH0126807 B2 JP H0126807B2
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- machining
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- wire electrode
- electric discharge
- workpiece
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/02—Wire-cutting
- B23H7/06—Control of the travel curve of the relative movement between electrode and workpiece
- B23H7/065—Electric circuits specially adapted therefor
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は細線のワイヤ電極を用いNC、倣制御
により形状加工送りしながら放電加工するワイヤ
カツト放電加工装置の改良に関する。
により形状加工送りしながら放電加工するワイヤ
カツト放電加工装置の改良に関する。
ワイヤ電極は通常線径が0.05〜0.3mmφ程度Cu、
Brass線を用い、これに所定の張力をかけてガイ
ド間を巻取移動走行させる。走行によつて、放電
により電極は消耗するが、走行により放電部分を
移動させることによつてワイヤ電極の断線が防止
できる。また加工中加工間隙に発生するガスとか
加工屑の排出を容易にし、且つ加工液の流通を良
好にする。また加工液は通常ノズルを対向して噴
出し、噴流によつて加工間隙を流通し放電媒体と
なり放電部分の冷却、ガス加工屑の排出を行ない
安定加工を維持させる。
Brass線を用い、これに所定の張力をかけてガイ
ド間を巻取移動走行させる。走行によつて、放電
により電極は消耗するが、走行により放電部分を
移動させることによつてワイヤ電極の断線が防止
できる。また加工中加工間隙に発生するガスとか
加工屑の排出を容易にし、且つ加工液の流通を良
好にする。また加工液は通常ノズルを対向して噴
出し、噴流によつて加工間隙を流通し放電媒体と
なり放電部分の冷却、ガス加工屑の排出を行ない
安定加工を維持させる。
一方ワイヤカツトはNC制御、倣制御によりワ
イヤ電極と被加工体間に相対的な移動を行なわせ
所望する加工形状の移動を行なわせる。このの形
状加工送り中送り方向を或る角度をもつて変向す
ることが生じる。一般に直線部分の加工では前記
ワイヤ電極の走行とか噴射加工液流によつて間隙
に発生するガス、加工屑等の排出は良好に行なわ
れているが、変向時には被加工体とワイヤとの対
向面積が減少したり、液流に乱れを生じ、ワイヤ
電極の撓み等により加工屑の排除もよくなく、ア
ーク、短格が起り易くなりワイヤ電極の断線が起
る。断線すると加工がストツプし、あらためてワ
イヤ掛セツトをしなければならず煩雑であり能率
が下る。また加工精度も低下する欠点がある。
イヤ電極と被加工体間に相対的な移動を行なわせ
所望する加工形状の移動を行なわせる。このの形
状加工送り中送り方向を或る角度をもつて変向す
ることが生じる。一般に直線部分の加工では前記
ワイヤ電極の走行とか噴射加工液流によつて間隙
に発生するガス、加工屑等の排出は良好に行なわ
れているが、変向時には被加工体とワイヤとの対
向面積が減少したり、液流に乱れを生じ、ワイヤ
電極の撓み等により加工屑の排除もよくなく、ア
ーク、短格が起り易くなりワイヤ電極の断線が起
る。断線すると加工がストツプし、あらためてワ
イヤ掛セツトをしなければならず煩雑であり能率
が下る。また加工精度も低下する欠点がある。
本発明はこの加工方向の変向時に加工屑等の排
除効果を高めるようにする、即ち方向変向に際し
て変向時から所定距離加工送りするまでの間加工
液の噴流量を増加制御することを特徴とする。
除効果を高めるようにする、即ち方向変向に際し
て変向時から所定距離加工送りするまでの間加工
液の噴流量を増加制御することを特徴とする。
以下図面の一実施例により本発明を説明する。
１は被加工体、２はワイヤ電極、該電極はガイド
３間を矢印方向に走行する。４はワイヤ電極２を
貯蔵するリールで、これより供給されガイド３間
に掛け渡され他方のリール５に巻取られる。途中
６はブレーキ、７はキヤプスタンで、両者間に所
定の張力を保つて走行させる。
１は被加工体、２はワイヤ電極、該電極はガイド
３間を矢印方向に走行する。４はワイヤ電極２を
貯蔵するリールで、これより供給されガイド３間
に掛け渡され他方のリール５に巻取られる。途中
６はブレーキ、７はキヤプスタンで、両者間に所
定の張力を保つて走行させる。
８はワイヤ電極２と被加工体１の加工間隙に水
等の加工液を噴出供給するノズルで、ポンプ９に
より供給される。１０はポンプ９の液圧を制御す
る制御装置である。１１は被加工体１を固定する
直角基準面を有する加工テーブル、１２，１３は
ｘ軸、ｙ軸モータでNC制御装置１４のパルス分
配信号により駆動制御され、加工テーブル１１を
Ｘ−Ｙ平面上を加工形状に移動制御し、ワイヤ電
極２に対して被加工体１を相対的に形状加工送り
する。１５は電極２及び被加工体１間に加工パル
スを加える加工電源である。
等の加工液を噴出供給するノズルで、ポンプ９に
より供給される。１０はポンプ９の液圧を制御す
る制御装置である。１１は被加工体１を固定する
直角基準面を有する加工テーブル、１２，１３は
ｘ軸、ｙ軸モータでNC制御装置１４のパルス分
配信号により駆動制御され、加工テーブル１１を
Ｘ−Ｙ平面上を加工形状に移動制御し、ワイヤ電
極２に対して被加工体１を相対的に形状加工送り
する。１５は電極２及び被加工体１間に加工パル
スを加える加工電源である。
巻取り走行するワイヤ電極２は被加工体１を貫
通して対向し、対向加工間隙に電源１５より放電
加工用のパルスが供給され、パルス放電を繰返し
ながら加工する。加工中NC制御装置１４より
XY分配された駆動パルスが各軸モータ１２，１
３に供給され、駆動され被加工体１に所定の加工
形状送りが与えられ加工を進めることにより形状
加工が行なわれる。加工形状は通常直線と円弧の
連続であるが、加工中、直角、鋭角、鈍角等の所
要角度の方向変更が行なわれる。
通して対向し、対向加工間隙に電源１５より放電
加工用のパルスが供給され、パルス放電を繰返し
ながら加工する。加工中NC制御装置１４より
XY分配された駆動パルスが各軸モータ１２，１
３に供給され、駆動され被加工体１に所定の加工
形状送りが与えられ加工を進めることにより形状
加工が行なわれる。加工形状は通常直線と円弧の
連続であるが、加工中、直角、鋭角、鈍角等の所
要角度の方向変更が行なわれる。
即ち例えば、第２図のように直線部分ＡからＢ
に直角に変向するとき、被加工体とワイヤ電極と
の対向面積、即ち加工面積が一時的に減少し、加
工液流が不安定になり、ワイヤ電極の撓み等も作
用して、加工屑の排除効果が低下し放電がアーク
になつたり短絡したりする。このため走行するワ
イヤ電極２の一部が消耗し過熱して断線すること
が起る。例えば、厚さ100mmｔのSKD11を径0.2mm
φのCu線ワイヤ電極を用いて加工するとき、加
工液に比抵抗値５×104Ωcmのイオン交換処理水
を用い、上下ノズルから各々流量４／minの供
給をし、ワイヤ電極走行速度４ｍ／minに設定
し、加工送り速度0.68mm／minで加工したとき、
第２図のＡ部分からＢ部分に直角に変向したとき
変向後約0.3mmのところで断線した。そこで変向
時からら0.3mmの距離を加工送りする間、上下ノ
ズルから供給する水の流量を各７／minに増加
させたところワイヤ電極の断線が防止できた。勿
論変向の前後において流量の増大制御を行なつて
よく有効である。
に直角に変向するとき、被加工体とワイヤ電極と
の対向面積、即ち加工面積が一時的に減少し、加
工液流が不安定になり、ワイヤ電極の撓み等も作
用して、加工屑の排除効果が低下し放電がアーク
になつたり短絡したりする。このため走行するワ
イヤ電極２の一部が消耗し過熱して断線すること
が起る。例えば、厚さ100mmｔのSKD11を径0.2mm
φのCu線ワイヤ電極を用いて加工するとき、加
工液に比抵抗値５×104Ωcmのイオン交換処理水
を用い、上下ノズルから各々流量４／minの供
給をし、ワイヤ電極走行速度４ｍ／minに設定
し、加工送り速度0.68mm／minで加工したとき、
第２図のＡ部分からＢ部分に直角に変向したとき
変向後約0.3mmのところで断線した。そこで変向
時からら0.3mmの距離を加工送りする間、上下ノ
ズルから供給する水の流量を各７／minに増加
させたところワイヤ電極の断線が防止できた。勿
論変向の前後において流量の増大制御を行なつて
よく有効である。
このように方向変更はNC制御装置１４からの
信号によつて検出でき、したがつて回路１０は
xy分配信号により加工送り方向の変向時を論理
検出し加工液供給のポンプ９を制御し流量の増加
を制御する。そして所定の変向が行なわれて直線
又はゆるい曲線部加工に戻れば液流量は再び元の
状態に制御して加工を続ける。この変向に際して
供給加工液流を増加させることにより加工屑等の
排出効果を高め安定放電加工により断線すること
なく加工を続け能率の良い加工を行なうことがで
きる。
信号によつて検出でき、したがつて回路１０は
xy分配信号により加工送り方向の変向時を論理
検出し加工液供給のポンプ９を制御し流量の増加
を制御する。そして所定の変向が行なわれて直線
又はゆるい曲線部加工に戻れば液流量は再び元の
状態に制御して加工を続ける。この変向に際して
供給加工液流を増加させることにより加工屑等の
排出効果を高め安定放電加工により断線すること
なく加工を続け能率の良い加工を行なうことがで
きる。
以上の実施例は数値制御のパルス分配により第
２図のように直線部分ＡからＢに移る方向変更を
検出することについて説明したが、方向変更時の
信号検出は種々の手段があり、放電状態の変化を
検出し、加工送り方向のXY成分の変化を検出し
て、これを信号として方向変更を検出して供給加
工液の供給流量を制御することができる。
２図のように直線部分ＡからＢに移る方向変更を
検出することについて説明したが、方向変更時の
信号検出は種々の手段があり、放電状態の変化を
検出し、加工送り方向のXY成分の変化を検出し
て、これを信号として方向変更を検出して供給加
工液の供給流量を制御することができる。
第１図は本発明の一実施例装置の構成図、第２
図は加工方向変更を説明するための断面図であ
る。１は被加工体、２はワイヤ電極、３はガイ
ド、４，５はリール、６はブレーキ、７はキヤプ
スタン、８は加工液供給ノズル、９はポンプ、１
０は制御回路、１１は加工テーブル、１２，１３
はモータ、１４はNCは制御装置、１５は加工電
源。
図は加工方向変更を説明するための断面図であ
る。１は被加工体、２はワイヤ電極、３はガイ
ド、４，５はリール、６はブレーキ、７はキヤプ
スタン、８は加工液供給ノズル、９はポンプ、１
０は制御回路、１１は加工テーブル、１２，１３
はモータ、１４はNCは制御装置、１５は加工電
源。
Claims (1)
- １ ガイド間を走行するワイヤ電極と被加工体と
を対向させた間隙に加工液を供給するポンプ装置
と加工パルスを供給する加工電源を設け、且つ前
記電極と被加工体の相対間に予定された形状加工
送りを与える制御装置を設けたワイヤカツト放電
加工装置に於て、前記予定された形状加工中の加
工送り方向変向時から所定距離加工送りする間前
記ポンプ装置による加工液供給量を増加させるよ
う制御する制御装置を設けたことを特徴とするワ
イヤカツト放電加工装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56121198A JPS5822629A (ja) | 1981-07-31 | 1981-07-31 | ワイヤカツト放電加工装置 |
| GB08221914A GB2104433B (en) | 1981-07-31 | 1982-07-29 | Fluid delivery rate control in traveling-wire electrode electroerosive machining |
| US06/403,708 US4510366A (en) | 1981-07-31 | 1982-07-30 | Fluid delivery rate control TW electrical machining method and apparatus |
| FR8213430A FR2510449B1 (fr) | 1981-07-31 | 1982-07-30 | Procede et appareil d'usinage electrique a fil electrode circulant |
| DE19823228832 DE3228832A1 (de) | 1981-07-31 | 1982-08-02 | Verfahren und vorrichtung zur elektrischen bearbeitung |
| IT48921/82A IT1149336B (it) | 1981-07-31 | 1982-08-02 | Metodo ed apparecchiatura per la lavorazione elettrica a filo metallico mobile con controllo della portata del fluido |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56121198A JPS5822629A (ja) | 1981-07-31 | 1981-07-31 | ワイヤカツト放電加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5822629A JPS5822629A (ja) | 1983-02-10 |
| JPH0126807B2 true JPH0126807B2 (ja) | 1989-05-25 |
Family
ID=14805286
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56121198A Granted JPS5822629A (ja) | 1981-07-31 | 1981-07-31 | ワイヤカツト放電加工装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4510366A (ja) |
| JP (1) | JPS5822629A (ja) |
| DE (1) | DE3228832A1 (ja) |
| FR (1) | FR2510449B1 (ja) |
| GB (1) | GB2104433B (ja) |
| IT (1) | IT1149336B (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4629854A (en) * | 1983-02-15 | 1986-12-16 | Inoue-Japax Research Incorporated | TW-electroerosion with means for regulating flushing liquid in cutting slot |
| JPS6029226A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-14 | Fanuc Ltd | ワイヤカット放電加工装置 |
| JPS6144532A (ja) * | 1984-08-02 | 1986-03-04 | Inoue Japax Res Inc | ワイヤカツト放電加工方法 |
| JPH01121490A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-05-15 | Unitika Um Glass Kk | ベネシャンブラインド及びその製造方法 |
| US5410117A (en) * | 1989-01-13 | 1995-04-25 | Charmilles Technologies S.A. | Device and control process for EDM machining with an electrode-wire |
| EP0378280A1 (fr) * | 1989-01-13 | 1990-07-18 | Charmilles Technologies S.A. | Dispositif et procédé pour contrôler la variation d'un paramètre en électroérosion avec un fil-électrode |
| US5045663A (en) * | 1990-02-27 | 1991-09-03 | Elox Corporation | System for control of flushing flow in a spark discharge (EDM) machine |
| JPH05228736A (ja) * | 1992-02-25 | 1993-09-07 | Fanuc Ltd | ワイヤカット放電加工機の制御方法 |
| US6717094B2 (en) | 2002-07-22 | 2004-04-06 | Edward L. Beaumont | Electrical discharge machine and methods of establishing zero set conditions for operation thereof |
| JP5199447B1 (ja) * | 2011-12-09 | 2013-05-15 | ファナック株式会社 | 回転軸を備えたワイヤ放電加工機 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1361475A (en) * | 1970-11-05 | 1974-07-24 | Brother Ind Ltd | Apparatus for joining together two pieces of work fabric or similar materials |
| CH529607A (fr) * | 1971-03-25 | 1972-10-31 | Charmilles Sa Ateliers | Procédé d'usinage par électro-érosion |
| CH605017A5 (ja) * | 1976-11-19 | 1978-09-29 | Charmilles Sa Ateliers | |
| DE2826489A1 (de) * | 1977-09-07 | 1979-03-08 | Elmapa Nv | Verfahren und vorrichtung zum verhindern von fehlern, die beim elektroerosiven oder elektrochemischen schneiden eines werkstueckes durch das nachschleppen einer drahtfoermigen elektrode entstehen |
| JPS54117992U (ja) * | 1978-02-08 | 1979-08-18 | ||
| DE2954382C2 (ja) * | 1978-08-16 | 1987-08-20 | Mitsubishi Denki K.K., Tokio/Tokyo, Jp | |
| JPS5531512A (en) * | 1978-08-16 | 1980-03-05 | Mitsubishi Electric Corp | Controlling method of spark machining |
| GB2055068A (en) * | 1979-07-24 | 1981-02-25 | Charmilles Sa Ateliers | Process and device for electric spark erosion machining |
| US4317019A (en) * | 1979-08-30 | 1982-02-23 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for electrically cutting work pieces with a wire electrode |
| DE2948498C2 (de) * | 1979-12-01 | 1982-11-04 | Union Special Gmbh, 7000 Stuttgart | Spanneinrichtung für Nähmaschinen |
-
1981
- 1981-07-31 JP JP56121198A patent/JPS5822629A/ja active Granted
-
1982
- 1982-07-29 GB GB08221914A patent/GB2104433B/en not_active Expired
- 1982-07-30 FR FR8213430A patent/FR2510449B1/fr not_active Expired
- 1982-07-30 US US06/403,708 patent/US4510366A/en not_active Expired - Lifetime
- 1982-08-02 IT IT48921/82A patent/IT1149336B/it active
- 1982-08-02 DE DE19823228832 patent/DE3228832A1/de not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| IT8248921A0 (it) | 1982-08-02 |
| DE3228832A1 (de) | 1983-02-17 |
| GB2104433B (en) | 1985-03-13 |
| JPS5822629A (ja) | 1983-02-10 |
| US4510366A (en) | 1985-04-09 |
| FR2510449A1 (fr) | 1983-02-04 |
| GB2104433A (en) | 1983-03-09 |
| FR2510449B1 (fr) | 1986-04-04 |
| IT1149336B (it) | 1986-12-03 |
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