JPH01261261A - Ｂｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法 - Google Patents
Ｂｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法Info
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- JPH01261261A JPH01261261A JP63089380A JP8938088A JPH01261261A JP H01261261 A JPH01261261 A JP H01261261A JP 63089380 A JP63089380 A JP 63089380A JP 8938088 A JP8938088 A JP 8938088A JP H01261261 A JPH01261261 A JP H01261261A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、炭素含有量が著しく低く、したがって−段
とすぐれた超電導特性を有するＢｉ −Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系超電導セラミックスの製造法に関する
ものである。
とすぐれた超電導特性を有するＢｉ −Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系超電導セラミックスの製造法に関する
ものである。
近年、Ｂｉ −Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導
セラミックスが提案され、これが、まず、原料粉末とし
てＢｉ酸化物（以下Ｂｉ２Ｏ３で示す）、Ｃａ炭酸塩（
以下Ｃａ ＣＯ３で示す）、Ｓｒ炭酸塩（以下Ｓ ｒ
ＣＯ３で示す）、およびＣｕ酸化物（以下ＣｕＯで示す
）の粉末を用意し、これら原料粉末を所定の割合に配合
し、混合した後、この混合粉末に、７０８〜８００℃の
範囲内の温度に所定時間保持の焼成処理と粉砕を２〜３
回繰り返し施してＢｊ −Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −
０系超電導酸化物粉末とし、ついで、この超電導酸化物
粉末を原料粉末として用いて、通常の条件で圧粉体にプ
レス成形した後、焼結することによって製造されること
は良く知られるところである。
セラミックスが提案され、これが、まず、原料粉末とし
てＢｉ酸化物（以下Ｂｉ２Ｏ３で示す）、Ｃａ炭酸塩（
以下Ｃａ ＣＯ３で示す）、Ｓｒ炭酸塩（以下Ｓ ｒ
ＣＯ３で示す）、およびＣｕ酸化物（以下ＣｕＯで示す
）の粉末を用意し、これら原料粉末を所定の割合に配合
し、混合した後、この混合粉末に、７０８〜８００℃の
範囲内の温度に所定時間保持の焼成処理と粉砕を２〜３
回繰り返し施してＢｊ −Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −
０系超電導酸化物粉末とし、ついで、この超電導酸化物
粉末を原料粉末として用いて、通常の条件で圧粉体にプ
レス成形した後、焼結することによって製造されること
は良く知られるところである。
しかし、上記の従来法で製造されたＢｉ −Ｃａ −Ｓ
ｒ −Ｃｕ −０系超電導酸化物粉末においては、上記
のように焼成を繰り返し行なっても炭素が残留し、例え
ば５回の焼成および粉砕を繰り返し行なっても炭素含有
量を０．５重量％以下に低減することはきわめて困難で
あり、このような炭素含有量の高いＢｉ −Ｃａ −
Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導酸化物粉末を原料粉末とし
て用いて超電導セラミックスを製造した場合、焼結時に
残留炭素が粒界に析出するようになって十分満足する超
電導特性を示さないのが現状である。
ｒ −Ｃｕ −０系超電導酸化物粉末においては、上記
のように焼成を繰り返し行なっても炭素が残留し、例え
ば５回の焼成および粉砕を繰り返し行なっても炭素含有
量を０．５重量％以下に低減することはきわめて困難で
あり、このような炭素含有量の高いＢｉ −Ｃａ −
Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導酸化物粉末を原料粉末とし
て用いて超電導セラミックスを製造した場合、焼結時に
残留炭素が粒界に析出するようになって十分満足する超
電導特性を示さないのが現状である。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、残留炭
素含有量の少ないＢｉ −Ｃａ −８ｒ −Ｃｕ−０
系超電導セラミックスを製造すべく研究を行なった結果
、まず、原料粉末としてＣａ ＣＯ３粉末、Ｓ ｒ Ｃ
Ｏ３粉末、およびＣｕＯ粉末を用い、これら原料粉末の
所定割合の混合粉末を８５０〜１０５０℃の高温で焼成
してＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物（以下Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物という）とすると、このＣａ−
Ｓｒ−Ｃｕ−０系酸化物は、上記の通り高温焼成処理の
ために炭酸塩の分解が完全に起ることから、はとんど炭
素を含有せず、含有してもわずかであり、ついで上記Ｃ
ａ−Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物を粉砕してＣａ −Ｓ
ｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末とし、上記Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物粉末に所定の割合のＢｉ２Ｏ３
粉末を配合し、混合した後、この混合粉末を、 （１） 成形して圧粉体とした後５００〜８９０°Ｃ
の範囲内の所定の温度で焼結するか、または、（２）
５００〜８９０℃の範囲内の所定の温度でホットプレ
スすることにより、 Ｂｉ −Ｃａ−Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミッ
クスを製造し、このようにして製造した上記Ｂｉ −
Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミックスは、
炭素含有による超電導特性の低下がなく、焼結温度を上
げることができるので、−段と高い臨界電流値（Ｊ ｃ
）と臨界温度（Ｔｃ）を示すようになるという知見を得
たのである。
素含有量の少ないＢｉ −Ｃａ −８ｒ −Ｃｕ−０
系超電導セラミックスを製造すべく研究を行なった結果
、まず、原料粉末としてＣａ ＣＯ３粉末、Ｓ ｒ Ｃ
Ｏ３粉末、およびＣｕＯ粉末を用い、これら原料粉末の
所定割合の混合粉末を８５０〜１０５０℃の高温で焼成
してＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物（以下Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物という）とすると、このＣａ−
Ｓｒ−Ｃｕ−０系酸化物は、上記の通り高温焼成処理の
ために炭酸塩の分解が完全に起ることから、はとんど炭
素を含有せず、含有してもわずかであり、ついで上記Ｃ
ａ−Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物を粉砕してＣａ −Ｓ
ｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末とし、上記Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物粉末に所定の割合のＢｉ２Ｏ３
粉末を配合し、混合した後、この混合粉末を、 （１） 成形して圧粉体とした後５００〜８９０°Ｃ
の範囲内の所定の温度で焼結するか、または、（２）
５００〜８９０℃の範囲内の所定の温度でホットプレ
スすることにより、 Ｂｉ −Ｃａ−Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミッ
クスを製造し、このようにして製造した上記Ｂｉ −
Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミックスは、
炭素含有による超電導特性の低下がなく、焼結温度を上
げることができるので、−段と高い臨界電流値（Ｊ ｃ
）と臨界温度（Ｔｃ）を示すようになるという知見を得
たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされた↓、のであ
って、 （ａ） 原料粉末として、Ｂｉ２Ｏ３粉末、ＣａＣ０
粉末、Ｓ ｒ ＣＯ３粉末、およびＣｕＯ粉末を用意し
、 （ｂ） まず、これら原料粉末のうちのＣａ ＣＯａ
粉末、Ｓ ｒ ＣＯ３粉末、およびＣｕＯ粉末を所定割
合に配合し、混合した後、８５０〜１０５０°Ｃの範囲
内の所定温度で焼成して、Ｃａ −Ｓｒ ７Ｃｕ −０
系酸化物を形成し、 （ｃ） このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物を
粉砕して、Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末と
し、（ｄ＞ ついで、このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −
０系酸化物粉末に、所定割合のＢｉ２Ｏ３粉末を配合し
、混合した後、この混合粉末を、 （ｉ） 成形して圧粉体としたものを５００〜８５０
℃の範囲内の所定温度で焼結するか、または（ｉｆ）
５００〜８９０℃の範囲内の所定の温度でホッドブレス
することにより、 炭素含有量の著しく低い、超電導特性を損なわないＢｉ
−Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミック
スを製造する方法に特徴を有するものである。
って、 （ａ） 原料粉末として、Ｂｉ２Ｏ３粉末、ＣａＣ０
粉末、Ｓ ｒ ＣＯ３粉末、およびＣｕＯ粉末を用意し
、 （ｂ） まず、これら原料粉末のうちのＣａ ＣＯａ
粉末、Ｓ ｒ ＣＯ３粉末、およびＣｕＯ粉末を所定割
合に配合し、混合した後、８５０〜１０５０°Ｃの範囲
内の所定温度で焼成して、Ｃａ −Ｓｒ ７Ｃｕ −０
系酸化物を形成し、 （ｃ） このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物を
粉砕して、Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末と
し、（ｄ＞ ついで、このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −
０系酸化物粉末に、所定割合のＢｉ２Ｏ３粉末を配合し
、混合した後、この混合粉末を、 （ｉ） 成形して圧粉体としたものを５００〜８５０
℃の範囲内の所定温度で焼結するか、または（ｉｆ）
５００〜８９０℃の範囲内の所定の温度でホッドブレス
することにより、 炭素含有量の著しく低い、超電導特性を損なわないＢｉ
−Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系超電導セラミック
スを製造する方法に特徴を有するものである。
なお、この発明の方法において、焼成゛温度を８５０〜
１０５０℃と定めたのは、その温度が８５０℃未満では
炭酸塩の分解が不十分で、反応後相対的に多量の炭素が
残留するのが避けられず、この多量の炭素残留は最終的
に超電導セラミックス材の特性劣化の原因となるもので
あり、一方その温度が１０５０℃を越えるとＣｕＯが溶
融するようになって均質なＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０
系酸化物の形成が不可能になるという理由によるもので
あり、また、焼結温度またはホットプレス温度を５００
〜８９０℃に限定したのは、その温度が５００℃未満で
はＢｉ２Ｏ３とＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物と
の反応が不十分で、かつ超電導セラミックスを形成する
ことができず、一方その温度が８９０℃を越えると、焼
結体が軟化して超電導セラミックスの形成ができなくな
るという理由によるものである。
１０５０℃と定めたのは、その温度が８５０℃未満では
炭酸塩の分解が不十分で、反応後相対的に多量の炭素が
残留するのが避けられず、この多量の炭素残留は最終的
に超電導セラミックス材の特性劣化の原因となるもので
あり、一方その温度が１０５０℃を越えるとＣｕＯが溶
融するようになって均質なＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０
系酸化物の形成が不可能になるという理由によるもので
あり、また、焼結温度またはホットプレス温度を５００
〜８９０℃に限定したのは、その温度が５００℃未満で
はＢｉ２Ｏ３とＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物と
の反応が不十分で、かつ超電導セラミックスを形成する
ことができず、一方その温度が８９０℃を越えると、焼
結体が軟化して超電導セラミックスの形成ができなくな
るという理由によるものである。
つぎに、この発明の方法を実施例により具体的に説明す
る。
る。
原料粉末として、いずれも７μｓの平均粒径を有し、か
つ純度： ９９．９％のＣａ ＣＯａ粉末、Ｓ ｒ Ｃ
Ｏ３粉末、ＣｕＯ粉末、およびＢｉ２Ｏ３粉末を用意し
、まず、これら原料粉末のうちのＣａ ＣＯａ粉末、Ｓ
ｒ ＣＯａ粉末、およびＣｕＯ粉末を用い、これら原
料粉末を第１表に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルにて３時間湿式混合し、乾燥した後、アルミナ容器に
入れ、大気中、第１表に示される温度に５時間保持の条
件で焼成を行なってＣａ −８ｒ −Ｃｕ −０系酸化
物を形成し、ついで、このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０
系酸化物を粉砕して、平均粒径：５ＩＥｎのＣａ−Ｓｒ
−Ｃｕ−０系酸化物粉末を製造した。
つ純度： ９９．９％のＣａ ＣＯａ粉末、Ｓ ｒ Ｃ
Ｏ３粉末、ＣｕＯ粉末、およびＢｉ２Ｏ３粉末を用意し
、まず、これら原料粉末のうちのＣａ ＣＯａ粉末、Ｓ
ｒ ＣＯａ粉末、およびＣｕＯ粉末を用い、これら原
料粉末を第１表に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルにて３時間湿式混合し、乾燥した後、アルミナ容器に
入れ、大気中、第１表に示される温度に５時間保持の条
件で焼成を行なってＣａ −８ｒ −Ｃｕ −０系酸化
物を形成し、ついで、このＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０
系酸化物を粉砕して、平均粒径：５ＩＥｎのＣａ−Ｓｒ
−Ｃｕ−０系酸化物粉末を製造した。
上記Ｃａ −Ｓｒ −Ｃｕ−０系酸化物粉末に、第１表
に示される割合（全体で１００重量％）の上記平均粒径
ニアｔＩＪａのＢｉ２Ｏ３粉末を配合し、ボールミルに
て３時間湿式混合し、乾燥した後、この混合粉末を用い
、次の方法によりＢｉ−Ｃａ−Ｓｒ −Ｃｕ−０系超電
導セラミックス（以下、超電導セラミックスという）を
製造した。
に示される割合（全体で１００重量％）の上記平均粒径
ニアｔＩＪａのＢｉ２Ｏ３粉末を配合し、ボールミルに
て３時間湿式混合し、乾燥した後、この混合粉末を用い
、次の方法によりＢｉ−Ｃａ−Ｓｒ −Ｃｕ−０系超電
導セラミックス（以下、超電導セラミックスという）を
製造した。
（ａ）焼結法
第１表の本発明法１〜８および比較法１〜４に示される
配合組成のＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末と
Ｂｉ２Ｏ３粉末の混合粉末を、２ ｔｏｎ／Ｃ−の圧力
でプレス成形して圧粉体とし、ついでこの圧粉体を大気
中にて、第１表に示される温度および時間保持の条件で
焼結することにより、断面：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：
ｌＯ＋ｎ＋ｅの寸法を有する超電導セラミックスを製造
した。
配合組成のＣａ −Ｓｒ −Ｃｕ −０系酸化物粉末と
Ｂｉ２Ｏ３粉末の混合粉末を、２ ｔｏｎ／Ｃ−の圧力
でプレス成形して圧粉体とし、ついでこの圧粉体を大気
中にて、第１表に示される温度および時間保持の条件で
焼結することにより、断面：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：
ｌＯ＋ｎ＋ｅの寸法を有する超電導セラミックスを製造
した。
（ｂ） ホットプレス法
上記焼結法で用いた混合粉末と同じ混合粉末をホットプ
レス用金型に装入し、このホットプレス用金型内の混合
粉末に、１５０ｋｇ／ｅ−の圧力をかけながら加熱速度
：１００℃／時間で加熱し、第１表に示される温度およ
び時間保持の条件でホットプレスしたのち炉冷し、断面
：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：１０市の寸法を有する超電導
セラミックスを製造した。
レス用金型に装入し、このホットプレス用金型内の混合
粉末に、１５０ｋｇ／ｅ−の圧力をかけながら加熱速度
：１００℃／時間で加熱し、第１表に示される温度およ
び時間保持の条件でホットプレスしたのち炉冷し、断面
：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：１０市の寸法を有する超電導
セラミックスを製造した。
なお、比較法１〜４は、いずれもＣａ−Ｓｒ−Ｃｕ−０
系酸化物粉末の焼成温度またはＣａ −Ｓｒ−Ｃｕ−０
系酸化物粉末とＢｉ２Ｏ３の混合粉末を焼結またはホッ
トプレスする温度がこの発明の範囲から外れた条件で行
なったもので、この発明の条件を外れた値に※印を付し
て示した。
系酸化物粉末の焼成温度またはＣａ −Ｓｒ−Ｃｕ−０
系酸化物粉末とＢｉ２Ｏ３の混合粉末を焼結またはホッ
トプレスする温度がこの発明の範囲から外れた条件で行
なったもので、この発明の条件を外れた値に※印を付し
て示した。
さらに比較のために、上記原料粉末を用い、これら原料
粉末を、重量％で、Ｃａ ＣＯ３： １５．６％、
Ｓ ｒ ＣＯａ 二 ２３．１ ％、Ｃｕｂ：
２４．９ ％。
粉末を、重量％で、Ｃａ ＣＯ３： １５．６％、
Ｓ ｒ ＣＯａ 二 ２３．１ ％、Ｃｕｂ：
２４．９ ％。
Ｂ １２ＣＯ３：３Ｂ、４％の割合で配合し、混合した
後、乾燥し、ついで大気中、温度二８００℃に１０時間
保持したのち粉砕し、得られたＢｉ −Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物粉末をプレス成形して圧粉体とし
たのち、大気中で温度：８８０℃、３時間保持の条件で
焼結し、断面：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：１０ｍ＋ｓの寸
法を有する超電導セラミックスを従来法により製造した
。
後、乾燥し、ついで大気中、温度二８００℃に１０時間
保持したのち粉砕し、得られたＢｉ −Ｃａ −Ｓｒ
−Ｃｕ −０系酸化物粉末をプレス成形して圧粉体とし
たのち、大気中で温度：８８０℃、３時間保持の条件で
焼結し、断面：５ｍｍＸ５ｍｍＸ長さ：１０ｍ＋ｓの寸
法を有する超電導セラミックスを従来法により製造した
。
上記本発明法、比較法および従来法により製造した超電
導セラミックスの炭素含有量を測定し、さらに臨界電流
密度ＪＣ（Ａ／（！（）および臨界温度Ｔｃ （’Ｋ
）を測定し、これらの測定結果を第１表に示した。
導セラミックスの炭素含有量を測定し、さらに臨界電流
密度ＪＣ（Ａ／（！（）および臨界温度Ｔｃ （’Ｋ
）を測定し、これらの測定結果を第１表に示した。
第１表に示されるように、本発明法で製造された超電導
セラミックスは、従来法で製造された超電導セラミック
スよりも炭素含有量が低く、−層すぐれた超電導特性を
示すことがわかり、一方、比較法１〜４に見られるよう
に焼成温度、並びに焼結およびホットプレスの保持温度
のいずれかでも、この発明の範囲から外れると、超電導
セラミックスの中に相当量の炭素が残留したりあるいは
超電導セラミックスが軟化して所定の形状が得られない
ことから、これにより製造された超電導セラミックスに
はすぐれた超電導特性を期待することができないことが
明らかである。
セラミックスは、従来法で製造された超電導セラミック
スよりも炭素含有量が低く、−層すぐれた超電導特性を
示すことがわかり、一方、比較法１〜４に見られるよう
に焼成温度、並びに焼結およびホットプレスの保持温度
のいずれかでも、この発明の範囲から外れると、超電導
セラミックスの中に相当量の炭素が残留したりあるいは
超電導セラミックスが軟化して所定の形状が得られない
ことから、これにより製造された超電導セラミックスに
はすぐれた超電導特性を期待することができないことが
明らかである。
上述のように、この発明の方法により超電導セラミック
スを製造すると、製造された超電導セラミックスに含ま
れる炭素含有量はきわめて低い値となり、すぐれた超電
導特性を具備した超電導セラミックスが得られる効果が
ある。
スを製造すると、製造された超電導セラミックスに含ま
れる炭素含有量はきわめて低い値となり、すぐれた超電
導特性を具備した超電導セラミックスが得られる効果が
ある。
Claims (2)
- （１）原料粉末として、Ｂｉ酸化物、Ｃａ炭酸塩、Ｓｒ
炭酸塩、およびＣｕ酸化物の粉末を用意し、まず、これ
ら原料粉末のうちのＣａ炭酸塩、Ｓｒ炭酸塩、およびＣ
ｕ酸化物の粉末を所定割合に混合した後、８５０〜１０
５０℃の範囲内の所定温度で焼成して、ＣａとＳｒとＣ
ｕの複合酸化物を形成し、 ついで、このＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物を粉砕して
ＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物粉末とし、上記ＣａとＳ
ｒとＣｕの複合酸化物粉末に、所定の割合のＢｉ酸化物
粉末を配合し、混合した後、この混合粉末をプレス成形
して圧粉体とし、ついでこの圧粉体を５００〜８９０℃
の範囲内の所定の温度で焼結することを特徴とするＢｉ
−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法
。 - （２）原料粉末として、Ｂｉ酸化物、Ｃａ炭酸塩、Ｓｒ
炭酸塩、およびＣｕ酸化物の粉末を用意し、まず、これ
ら原料粉末のうちのＣａ炭酸塩、Ｓｒ炭酸塩、およびＣ
ｕ酸化物の粉末を所定割合に混合した後、８５０〜１０
５０℃の範囲内の所定温度で焼成して、ＣａとＳｒとＣ
ｕの複合酸化物を形成し、 ついで、このＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物を粉砕して
ＣａとＳｒとＣｕの複合酸化物粉末とし、上記ＣａとＳ
ｒとＣｕの複合酸化物粉末に、所定の割合のＢｉ酸化物
粉末を配合し、混合した後、この混合粉末を、５００〜
８９０℃の範囲内の所定の温度でホットプレスすること
を特徴とするＢｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラ
ミックスの製造法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63089380A JPH01261261A (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | Ｂｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法 |
| DE68920240T DE68920240T2 (de) | 1988-02-26 | 1989-02-27 | VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG KERAMISCHER SUPRALEITER AUF BASIS VON Bi-Ca-Sr-Cu-O, Tl-Ca-Sr-Cu-O UND Tl-Ba-Ca-Cu-O. |
| US07/445,629 US5236889A (en) | 1988-02-26 | 1989-02-27 | Process for producing bi-ca-sr-cu-o, tl-ca-sr-cu-o and tl-ba-ca-cu-o superconducting ceramics |
| PCT/JP1989/000199 WO1989008077A1 (en) | 1988-02-26 | 1989-02-27 | PROCESS FOR PRODUCING SUPERCONDUCTING (Bi, Tl)-Ca-(Sr, Ba)-Cu-O CERAMIC |
| EP89902822A EP0358777B1 (en) | 1988-02-26 | 1989-02-27 | PROCESS FOR PRODUCING Bi-Ca-Sr-Cu-O, Tl-Ca-Sr-Cu-O AND Tl-Ba-Ca-Cu-O SUPERCONDUCTING CERAMICS |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP63089380A JPH01261261A (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | Ｂｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01261261A true JPH01261261A (ja) | 1989-10-18 |
Family
ID=13969070
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP63089380A Pending JPH01261261A (ja) | 1988-02-26 | 1988-04-12 | Ｂｉ−Ｃａ−Ｓｒ−Ｃｕ−Ｏ系超電導セラミックスの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01261261A (ja) |
-
1988
- 1988-04-12 JP JP63089380A patent/JPH01261261A/ja active Pending
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