JPH01247546A

JPH01247546A - アルミニウム基複合材料及びその製造方法

Info

Publication number: JPH01247546A
Application number: JP63074286A
Authority: JP
Inventors: Fumihiko Omi; 大見　文彦; Tadao Hirano; 忠男平野
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1988-03-30
Filing date: 1988-03-30
Publication date: 1989-10-03

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明はＡ１１基複合材に係り、特に熱間塑性加工また
は熱処理工程て含有ガスに起因するふくれなどの欠陥を
生しることなく、健全な成形体を製造するのに適切なへ
文基複合材料およびその製造方法に関するものである。

（従来の技術）へ立基複合材は、軽量がつ高い比剛性、比強度、耐摩耗
性を有し、高負荷化のニーズとともにＦｅ合金の代替と
しての自動車部品や家電製品の摺動部材として現在開発
か進められている。

一般に粉末冶金法による複合材は、原料が粉末であるた
め、合金粉末とセラミック粉末との均一混合か容易であ
り、それを熱間塑性加工法により成形するというプロセ
スをとることにより、比較的複雑な形状への加工か可能
であり、部品としても鋳造法等能の方法に比べ均一かつ
高品質のものを得ることができ、実用化に期待が持たれ
ている。

アルミニウム合金においてもアルミニウム合金粉末にセ
ラミック粒子を添加して成形加工し、アルミニウムだけ
では不足している強度、硬さ、ヤンク率、熱膨張、耐摩
耗性といった諸特性を改善しようとする試みかなされて
いる（特開昭６０−５０１：１７参照）、アルミニウム
合金にセラミックを添加した場合は、硬質粒子が分散し
て存在するため、切削加工かアルミニウム単相材料に比
べて困難となり、複雑な形状の部品には利用しにくい欠
点かあった。切削加工をなるべく削減し、しかも複雑な
形状に加工して応用範囲を拡大する試みとして熱間鍛造
法が開発されてきた（特開昭６２−２２４６０２参照）
。

〔発明か解決しようとする課題〕

しかし、　Ａ１合金にこの方法を適用した場合。

脱ガス処理を十分に行わないと材料中に極めて高いレベ
ルのＨ２ガスか入り、それが後の熱間加工および熱処理
工程でボイド（Ｖｏｉｄ）あるいはブリスター（Ｂｌｉ
ｓｔｅｒ　）となり、内部欠陥として材料の信頼性、安
全性を損うという問題を有している。

これはＡ文粉末の表面に形成されているアルミニウムの
酸化度Ｉ！（γ−ＡＭ−０３）が吸着水や結晶水な含む
ため、それか高温に加熱された時以下の反応の如く分解
しＨ，０を発生する（反応ｌ）。

それかＡｎと反応し■２ガスを発生しく反応２）、これ
ら多量の１１□ガスが然開成形時に材料の中にとり込ま
れることによると考えられる。

反応ｌ γ−Ａｌ２Ｏ３・３Ｈ２０→　γ−Ａ交２０１・Ｈ２０
÷２Ｈ２０γ−八ｌ　２０３・Ｈ，０→　　γ−Ａ文ｚ
（ｈ　　”Ｈ２０反応２２＾立　◆：ｌＨ，Ｏ→　　　＾文、０３◆３■２この
ようにしてＡｌ１合金成形体中に入る！１２ガス量は、
脱ガス処理しない場合にはｌ０ｃｃ／　１００　ｇＡ文
以上となり、鋳造材の０．１ｃｃ／　１００　ｇ　ＡＭ
レベルに比べ著しく高い。

これはＡ！ｌ粉末を用いる限り避けることができない問
題であり、現在このＨ２ガス量を減らす種々の試みかな
されている。

そのほとんどは、熱間成形前に脱ガス工程を入れること
により■２ガス量の低減を図っている（特開昭６２−１
０２３７参照）、この方法の難点として脱ガス条件（温
度、雰囲気）のコントロールが厳しいことおよび鋳造材
並のガス量レベルへの低減か不可能であることなどがあ
げられる。

実際に行なわれている脱ガス法としては、雰囲気を真空
もしくは不活性ガスとして、４５０〜５００°Ｃ程度の
高温で数時間加熱する方法がとられているが、このよう
な処理方法では２〜３　ｃｃ／　１００　ｇへ文レベル
の１１□ガスが成形体の中に入ってしまい、鋳造材レベ
ル（０，１ｃｃ／　１００　ｇ　ＡＭ　）に低減するこ
とが不可能である。２〜３　ｃｃ／　１００　ｇ　Ａｎ
レベルの■２ガス量を含む成形体をさらに熱間加工及び
熱処理工程を経て、部品として利用することを考えた場
合、加熱温度が５００℃近くに達することもあり、ブリ
スター発生の危険性か伴う。従って厳密な条件管理が熱
間加工及び熱処理工程に要求される。

特に、自動車の摺動部品など極めて高い安全性、信頼性
の要求か求められる部材に関しては、内部欠陥として重
大な破損につながるボイドあるいはブリスターの存在は
許されず１部品として無欠陥であることか必須条件とさ
れる。

また、内部欠陥として発生し始める段階てのボイドの寸
法は極めて小さく、１０〜５０ｇｍと現状の非破壊検査
にて検出される大きさ（０，１〜０．５１）以下であり
、非破壊検査か不可能なレベルにある。従って製造工程
で発生を抑制することが極めて重要である。

発明の目的は、粉末冶金法によって製造されるＡ文基複
合材料に関して、４５０°Ｃ以上の温度における加工ま
たは熱処理工程において含有ガスに起因するボイドやブ
リスターが発生せず、健全な部品を得ることかてきるＡ
ｎ基複合材料を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは、上記問題点を解決するために添加するセ
ラミックの種類を検討した結果、α−ＡＭ　２０．粉末
の添加か有効であることを見出した。

すなわち、Ａｎ基複合材料の強度や耐摩耗性を改善する
目的として添加するα−Ａ４．０．にボイド（νｏｉｄ
）やブリスター（Ｂｌｉｓｔｅｒ　）の発生を抑制する
効果もあることを見出したのである。

モしてα−Ａ文、０３と脱ガス処理を組合わせることに
よりボイドやブリスターを完全に抑止することに成功し
た。

添加するα−Ａ！ｌ　２０ｆｆとしては、結晶構造かα
型のもので、結晶水、吸着水を含まず２００〜３００℃
で焼成してあれば十分で、添加量はα−Ａ１　ｔＯ＋と
じて０．５重量％以上あればよく、目的に応じて他のセ
ラミック（ＳｉＣ，５ｉＪ４、ＢＮ、グラファイト、Ｓ
ｉＯ□、　ＺｒＯ□、ＡＲＭ、ジルコンサンド）をα−
ＡＪＬ２０：＋と合計て１５重量％以下の範囲て添加可
能である。　　Ａｌｔ０３の粒径としては、平均粒径で
３〜５０ＩＬｓで通常の乾式混合法（Ｖ字ブレンダーな
ど）で均一混合可能な大きさであればよい。

製造方法としては、上記要件を満たすセラミック粉末を
アトマイズ法によって得られるへｎ合金粉と乾式混合し
混合粉末とした後、脱ガス処理後熱間塑性加工する方法
が適する。

ｌｊ合金粉としては、材料の用途によって選択が自由て
あり、２０００番系、６０００＠系、７０００番系Ａ１
合金から最近注目を集めているＡｎ−３ｉ系、Ａｎ−３
ｉ−Ｘ系（Ｘ：遷移元素）およびＡＭ−Ｆｅ系合金に対
して適用可能である。

その中でも特に、Ａｎ−３ｉ−Ｘ系粉末合金は、自動車
部品として期待されており、それにセラミック粉末を添
加した複合材料は、比剛性、比強度に優れ、低熱膨張率
と耐熱、耐摩耗性の一層の向上か期待てきる。さらに、
自動車部品は鍛造によって成形され、熱処理によって強
化するという工程をとり、安価に大量生産する必要性と
、高い安全性、信頼性か要求されることから考えて末完
ＩＪｊの適用に最適な合金系である。また、粉末は量産
性の点てアトマイズ法が望ましく、安価な大気アトマイ
ズ粉に適用することは、粉末表面の酸化皮膜か多いにも
かかわらず、コスト１昇を避け、１１２ガスに起因する
ボイドやブリスターの発生を抑制てきることから、経済
的に品質の向上か図ることか可能となり、本発明の適用
に最適な粉体である。

次に１本発明の条件限定理由について、詳細に説明する
。

本発明で言う、α−ＡｆＬ、０．とは、α型の結晶構造
て、結晶水を含まない無水のものである０通常はバイヤ
ーアルミナとして市販されているものを使用する。添加
量としては、重量割合で０．５％以上あればブリスター
やボイドの抑制に効果が認められ、　０．５％以上て添
加量を増加させてもブリスター抑制効果の向上は期待で
きない、しかし。

機械特性を向上させるには添加量の増加か望ましく、均
一混合か可能な限界の１５％以下とした。

高剛性、耐摩耗性、耐熱性を持たせるには、　１％以上
５％以下の添加か好ましい、また、摺動、摩耗条件によ
っては、α−Ａ見、０３以外の５ｉ０２、ｌｒＬ、　Ｓ
ｉ：ｕＬ、ＳｉＣ，ＢＮ、・ＡｉＮ、グラファイト、ジ
ルコンサンド粉末を１種または２種以上添加可能である
。ここでジルコンサンドとは天然に産する鉱物を精製し
たものであり、主としてＺ「０２６３〜６８％、５ｉ０
２：１１〜３６％から成る。セラミック粒子とα−Ａ１
２０ｘとの合計添加量が、１５％を越えると均一混合か
難しく、さらに熱間加工性、切削性か低下し実用化か不
可能となる。従って、α−Ａｎ　２０：ｌとの合計添加
量を１５％以下とした。さらに添加するセラミックの粒
径は、平均粒径が３μｍ以下ては均一混合か不可能で、
５０ルーを越えると摺動により相手材を傷つけるため３
ｋｌ〜５０ＪＬｍとした。

本発明か適用できる人文合金としては、前述のとおり、
　ｚｏｏｏｉ系、　６０００１系、７０００＃系＾文合
金から、７０９０．７０９１合金、Ａｎ−８Ｆｅ−２１
ｉ１ｏなど広範囲にわたり、その効果か期待できる。そ
の中ても八交−３ｉ系、古文−３ｉ−Ｆｅ系合金は、耐
熱、耐摩耗性に優れそれにセラミックを添加した複合材
は、その特性の一層の向上か得られ自動車部品として期
待されている。また、自動車部品はその高い信頼性の要
求とともに、ボイドやツリスターなどの欠陥の発生を完
全に抑えなければならず１本発明を適用することか最適
と言える。

°その組成としては、Ｓｉか１０％以上なければ十分な
耐摩耗性を得ることは不可能であり、３０％を越えると
、その効果か飽和しむしろ加工性が低下し実用に〒らな
いため、Ｓｉ量は１０〜３０％とした。

Ｃｕ、　Ｍｇは室温付近の強度を向上させる時効硬化型
元素てあり、Ｃｕで０．５％以上、　Ｍｇ　０．２％以
上添加するとその効果が現われ、Ｃｕ　５％、Ｍｇ　３
％を越えればその効果か飽和することからＣｕ　０．５
〜５％、Ｍｇ　０．２〜３％とする。

また、必要に応じて耐熱性を向上させる目的て、Ｆｅ、
　Ｍｎ、　Ｎｉなどの遷移元素の添加が可能で、１．０
％以下てはその効果はなく１０％を越えると、靭性の低
下とともに部品への適用か不可能となり実用化か難しい
。従って遷移元素の添加量は１．０〜１０．０％とした
。

さらに、クリープ特性向上のためＴｉ、　Ｎｂ、　Ｍｏ
、Ｃｒ、　（：ｏ、　Ｖ、　ｌｒ？：微量添加した合金
についても適用は可能である。

本発明のＡＱ合金は、脱ガス後熱間塑性加工を行なうこ
とにより得られる。これは、脱ガス工程と本発明による
α−八へ２０．の添加か組合わされることによって効果
か得られるためて、混合粉末を大気加熱したたけでは効
果か得られないからである。脱ガス条件としては減圧処
理たけても効果はあるか、不活性ガス、Ｎ２ガス、真空
等の雰囲気中で加熱する方法が適当で、例えば４５０°
Ｃ以上て３０分間以上保持し脱ガスすれば、１１□ガス
量は３ｃｃ／１００　ｇ　Ａｎ以下にコントロールされ
、本発明の効果を生むに至る。

本発明のごとくα−Ａ１２０ｘを使用する場合は、α−
Ａ１２０ｘにツリスター発生抑制効果かあることから、
■２ガス量は１０ｃｃ／　１００　ｇ　Ａｎ以下に抑え
ておけばよい。ガス量は少ない程良いのはいうまでもな
く、５ｃｃ／１００　ｇ　Ａｎ以下であれば更に良い効
果か期待できる。

１１２ガス量をｌ０ｃｃ／１０Ｏｇ　Ａｎ以下とするに
は、４（］０℃以上５２０℃以下の温度に加熱してガス
を追出すのか有効である。雰囲気は真空、Ｎ２、不活性
ガスいずれても良い。

その後の熱間加工法としては、押出、圧延、鍛造、ＨＩ
Ｐなど一般的な加工法の適用か可能てあり、本発明のア
ルミニウム基複合材料を使用すれば、欠陥の無い材料を
容易に得ることかできる。

本発明のアルミニウム基複合材料の装造方法としては、
先ず所定の組成のアルミニウム合金溶湯を分散急冷凝固
させて粉末とする。急冷凝固の手段はアトマイズ法等公
知の手段が利用できる。次いて、α−Ａｎ　２０：ｌお
よび必要に応じて他のセラミック粒子を添加し、均一に
混合する。

この混合粉末を冷間もしくは熱間にて、　０．５〜２．
５ｔ／ｃｒｎ’の圧力を加えて加圧成形しプリフォーム
を得る。加圧したプリフォームはその密度比か理論密度
の７０〜９５％になっていることが必要であり、形状に
応して必要な圧力を加える。あまりポーラスではハンド
リング中に崩壊してしまい、またあまり高密度にすると
脱ガスか進まないからである。

次に、このようにして得られたプリフォームを前記方法
に従って脱ガス処理した後、熱間塑性加工して目的とす
るアルミニウム基複合材料を得る。

熱間塑性加工としては、押出、圧延、鍛造、ＨＩＰ等か
使用できる。加工温度は３５０℃以上５００°Ｃ以下、
好ましくは４００〜４５０℃て行なうのか良い。熱間で
圧力をかけて成形すれば粉末粒子同志の接合はより強固
になり、密度は理論値の９９％以りとなって強力なアル
ミニウム基複合材料となる。

本発明によるアルミニウム基複合材料を使用して、さら
に熱間加工したりして所期の部材を得る。

（作用）上記α−Ａｌ２Ｏ３を添加し、脱ガス、熱間成形により
得られるＡｎ基複合材料に、従来材と比較してツリスタ
ー発生の抑制効果が認められるのは、添加するα−Ａ１
２０ｉ粉末が８２０を優先的にトラップし、比較的高温
まで安定的に配位し、解離しない吸収体のような効果か
あるためと考えられる。

このような推定をする理由はへ文合金中への１１□ガス
の吸収か粉末表面の酸化皮Ｉｔ＠（γ−Ａ文、０３）層
にある結晶水の存在に起因するからである。

つまり、前述の反応１．２についてその機構を説明した
とおり、高温において解離した１１□ＯガスかＡｎと反
応してＨ，ガスとなり、それらか成形時に材料中にとり
込まれるためである。

本発明であるα−Ａｎ　２０３の添加は、上記反応に影
響を与えるものと推測される。α−Ａ４２０ユ自体結晶
水な含まず無水の結晶であるか、粉末（数用■オーダー
）であるか故その比表面積が大きく、表面の性質はバル
クのそれとは異なっている可能性がある。つまりＰＰＭ
オーダーの１１２０をその表面に安定的にトラップでき
るサイトか存在し、吸着体としての作用が期待できる。

従って、これらのα−へ１２０３粒子の存在は、脱ガス
雰囲気中に放出されるＨ２０ガスをトラップし、平衡分
圧を下げ、Ａｕとの反応を抑制し、１１２ガスの３文マ
トリックスへの吸収を防ぐと考えられる。この吸着体と
しての人文２０３の効果は、熱間成形後も安定的に作用
し、複合材として成形した後もｔｒ、ｏを配位したまま
、その後の鍛造または熱処理によっても変化しないため
、ボイドやブリスターの発生を促すことなく、むしろマ
トリックス中のＨ２ガス量の低下のためボイドやブリス
ターの発生が抑制されると考えられる。

（効果）本発明によれば、従来より問題であった粉末冶金法によ
る人文基複合材料の内部欠陥としてのブリスター発生を
従来方法を大幅に変更することなく、最も経済的にかつ
工業的に量産可能な方法で抑制することができる。

これはコストを上昇させることなく、部品の信頼性を高
めることができ、高負荷の要求される部品の適用に道を
ひらくとともに、より工業的な用途の拡大を可能になら
しめる点において効果は大きい。

このようにして得られたアルミニウム基複合材料を使用
して、更に熱間押出、熱間圧延、熱間鍛造等の熱間加工
をほどこしたり、或は機械加工後熱処理をほどこして所
期の構造部材として使用するか、これら加熱工程を経て
も何の欠陥も生じないので、利用範囲は一層広くなると
いう効果をもたらす。

（実施例）次に、本発明の実施例を上げて説明する。

ｆＪＳ１表に示す組成に調合されたへｎ合金溶湯を大気
アトマイズ法にて噴霧して粉末を製造し、この粉末を　
１００メツシユの篩で分級し、　１００メ・ンシュ以下
のＡ４１合金粉末とした。これらの合金粉末にα−ＡＭ
、０．粉末（モ均粒径ｄ、、＝　５．１ｇｍ）と、その
他のセラミック粉末を第２表に示す割合で添加し、■型
ブレンターにて混合し、複合粉末とした。

（以下余白）次に、これら複合粉末を２５０°Ｃに予熱し、同温度に
予熱した金型にて密度比７０％で直径２００■冒、高さ
　：］００ｖｓのビレウドに成形した。このビレットを
脱ガス炉に入れ４８０°Ｃ２時間Ａｒ雰囲気中て加熱し
て脱ガスを行なった後４３０°Ｃ１押出比３６にて押出
成形を行ない丸棒を製造した。

これらの押出材について、溶融ガスキャリア法にて１１
□ガスにを測定し、さらに第３表に示す３水準の温度て
加熱処理を施し、ブリスターの発生の有無を調べること
で、ツリスターの発生の感受性を評価した。

第３表　ツリスター試験条件尚、ツリスター発生の確認は、サンプルの外観の目視に
よる観察と、サンプルを切断、研磨後の光学ＩＩＤ微鏡
による観察の２つの方法を併用することて行なった。

第４表にその観察結果をまとめて示す。

（以下余白） α−Ａ旦、０３を含まないＮｏ、１〜１１の押出材に比
べ、本発明による　Ｎｏ、１２〜３３のα−Ａｌ２Ｏ．
添加押出材の方がブリスター発生温度が高温側ヘシフト
している。

次に、これらの押出材について材料試験を行なった。

第５表（ａ）〜（ｄ）に特性評価の結果を示す。

（以ｆ余白）時効硬化型高強度展伸材はヤンターＶ、引張特性を室温
て測定した。耐摩耗・低熱膨張材は摩耗試験、熱膨張係
数測定をした。時効硬化型高強度ｌ１ｉＦｌ摩耗材は、
室温での引張試験と摩耗試験を、耐熱・耐摩耗材は、室
温２００°Ｃ引張試験を行なった。

各試験とも、本発明と比較例について製造した押出材の
中から数種類選んて行なった。熱処理はすべてＴ６処理
を施した。尚、１部参考値として、セラミックを含まな
い南限の材料の特性評価も合わせて行なった。２０２４
．６０６１．７０７５、＾３９０かそれに対応する。

摩耗試験は、ピン・ディスク型てあり、直径７０１円板
状試験片を用い、相手材としてＣｒメツキをした球状黒
鉛鋳鉄とし５　Ｘ　５　Ｘ　ＩＯＩｌｍである。条件は
、摺動速度５ｍ　／ｓｅｃ　、押付力１００ｋｇ／　ｃ
　ｒｎ’、ｐｍ油ｓ八へ２０、エンジンオイル９０℃５
００曹交／＋ｓｉｎ　、摺動圧＠　５００ｋＩＩである
。摩耗量は、表面粗さ計て摺動方向に昨直な方向に触針
を走らせ、記録された摩耗痕の凹部の面積を求め、ニレ
ジストの摩耗痕の面積を１とした時の相対比て表現した
。

ヤング率の測定は引張試験片に↑ゲージを貼り、弾性域
の荷重をステップて加え、測定される歪と応力について
傾きを算出し求めた。

引張試験はインストロン型引張試験機を用い、歪速度１
．６７ｘ　ｌｏ−’　１／　ｓて行なった。８１Ｉ１１
張係数測定は、　５−■φＸ　２０ｍｍの試片て室温か
ら２００℃における値を求めた。

以上の結果から、α−Ａ１２０３の添加はブリスター発
生温度を２０°Ｃ以り高める効果かあり、含有１１□ガ
ス量が１０ｃｃ／　１００　ｇ　Ａ１１以下の押出材に
ついて、　５００６Ｃ４ｈｒの加熱によってもツリスタ
ーは発生しなくなる。熱処理、鍛造の加熱温度か５００
°Ｃ以下であることから、ブリスターを発生させること
なく、信頼性の高い部品を製造することかできる。

さらに、特性的にもα−八へ　２０．の添加は他のセラ
ミック材と遜色のない特性（引張特性、ヤング率、熱膨
張係数、耐摩耗性）を得ており、複合材料としての性ス
先か保証されていることかわかる。

Claims

【特許請求の範囲】

１．α−Ａｌ＿２Ｏ＿３を０．５〜１５ｗｔ％含み、全
ガス量が１０ｃｃ／１００ｇ以下である、アルミニウム
合金の急冷凝固粉末の塑性加工材からなることを特徴と
するアルミニウム基複合材料。
２．Ｓｉ１０〜３０ｗｔ％と必要に応じてＣｕ０．５〜
５．０ｗｔ％およびＭｇ０．２〜３．０ｗｔ％を含むア
ルミニウム合金と、α−Ａｌ＿２Ｏ＿３０．５〜１５ｗ
ｔ％を含み、全ガス量が１０ｃｃ／１００ｇ以下てある
、アルミニウム合金の急冷凝固粉末の塑性加工材からな
ることを特徴とするアルミニウム基複合材料。
３．Ｓｉ１０〜３０ｗｔ％とＦｅ、Ｍｎ、Ｎｉのうち少
くとも１種を１．０〜１０．０ｗｔ％（但し、２種以上
の場合は合計で１．０〜１５．０ｗｔ％）と、さらに必
要に応じてＣｕ０．５〜５．０ｗｔ％およびＭｇ０．２
〜３．０ｗｔ％を含むアルミニウム合金と、α−Ａｌ＿
２Ｏ＿３０．５〜１５ｗｔ％とを含み、全ガス量が１０
ｃｃ／１００ｇ以下である、ルミニウム合金の急冷凝固
粉末の塑性加工材からなることを特徴とするアルミニウ
ム基複合材料。
４．α−Ａｌ＿２Ｏ＿３を０．５〜１５ｗｔ％と、セラ
ミックをα−Ａｌ＿２Ｏ＿３と合量で１５ｗｔ％以下と
なる範囲で含有し、全ガス量が１０ｃｃ／１００ｇ以下
である、アルミニウム合金の急冷凝固粉末の塑性加工材
からなることを特徴とするアルミニウム基複合材料。
５．Ｓｉ１０〜３０ｗｔ％と必要に応じてＣｕ０．５〜
５．０ｗｔ％およびＭｇ０．２〜３．０ｗｔ％を含有す
るアルミニウム合金と、α−Ａｌ＿２Ｏ＿３０．５〜１
５ｗｔ％と、セラミックをα−Ａｌ＿２Ｏ＿３と合量て
１５ｗｔ％以下となる範囲で含有し、全ガス量が１０ｃ
ｃ／１００ｇ以下である、アルミニウム合金の急冷凝固
粉末の塑性加工材からなることを特徴とするアルミニウ
ム基複合材料。
６．Ｓｉ１０〜３０ｗｔ％とＦｅ、Ｍｎ、Ｎｉうち少く
とも１種を１．０〜１０．０ｗｔ％（但し、２種以上の
場合は合計で１．０〜１５．０ｗｔ％）と必要に応じて
Ｃｕ０．５〜５．０ｗｔ％およびＭｇ０．２〜３．０ｗ
ｔ％を含有するアルミニウム合金とα−Ａｌ＿２Ｏ＿３
０．５〜１５ｗｔ％とセラミックをα−Ａｌ＿２Ｏ＿３
と合量で１５ｗｔ％以下となる範囲で含有し、全ガス量
が１０ｃｃ／１００ｇ以下である、アルミニウム合金粉
末の急冷凝固粉末の押出材からなることを特徴とするア
ルミニウム基複合材料。
７．アルミニウム合金急冷凝固粉末にα−Ａｌ＿２Ｏ＿
３微粉末を添加して混合したのち、冷間あるいは温間で
加圧成形し、次いで４００〜５２０℃に加熱して脱ガス
したのち、熱間塑性加工することを特徴とするアルミニ
ウム基複合材料の製造方法。
８．アルミニウム合金分散急冷凝固粉末にα−Ａｌ＿２
Ｏ＿３微粉末とセラミック微粉末とを添加して混合した
のち、冷間または温間て加圧成形し、次いで４００〜５
２０℃に加熱して脱ガスしたのち、熱間塑性加工するこ
とを特徴とするアルミニウム基複合材料の製造方法。