JPH0368941B2 - - Google Patents
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- JPH0368941B2 JPH0368941B2 JP2987486A JP2987486A JPH0368941B2 JP H0368941 B2 JPH0368941 B2 JP H0368941B2 JP 2987486 A JP2987486 A JP 2987486A JP 2987486 A JP2987486 A JP 2987486A JP H0368941 B2 JPH0368941 B2 JP H0368941B2
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、その含有水素量が十分低く抑えられ
た焼結Alまたは焼結Al合金製構造用部材、およ
びその製造方法に関するものである。 従来技術およびその問題点 粉末冶金法によつて得られるAl合金には、通
常の溶解法では選択し得ない範囲で合金元素を添
加することが可能であり、もつて従来法では得ら
れなかつた高い剛性、良好な耐熱性を付与し、軽
量で機械的特性の優れた構造用材料として該Al
合金を使用することができる。 本出願人は、特願昭59−223696号において、高
い剛性、良好な耐熱性を有する粉末冶金用Al合
金を提案したが、焼結Al合金を構造用部材とし
て使用する場合、その含有水素量を制御、抑制す
る必要のあることが判明した（焼結Alについて
も同様である）。 すなわち、Alは酸素と結合し易く、その表面
に酸化皮膜（Al2O3）が生じるが、該Al2O3は温
度によつて次の様に変化することが知られてい
る。 室温…Al2O3・3H2O 250〜300℃…Al2O3・H2O 550℃…γ−Al2O3 1050℃…α−Al2O3 それ故、室温でAl粉末またはAl合金粉末の表
面に存在する吸着水が、粉末を加熱、焼結する際
に分解し、生じた水素（H2）が焼結品中に残留
することになる。 この残留水素は、焼結品に溶体化処理を施す
際に、ブリスター（表面膨れ）を発生させる、
焼結品の切欠き強度を低下させる、焼結品の衝
撃値を低下させる等、製品に悪影響を及ぼすた
め、その含有量を十分低減化しなければならな
い。なお、溶解法によるAl合金製部材では、含
有水素量が0.2c.c.／100ｇ（Al合金）以下に抑えら
れている。 問題点を解決するための手段および作用 本発明の目的は、欠陥が生じ難く、機械的特性
の優れた焼結Alまたは焼結Al合金製構造用部材
を提供する点にある。 この目的は、溶融状態から冷却速度102℃／秒
以上で得たAl粉末またはAl合金粉末を圧粉成形
した後、該圧粉体を不活性ガス雰囲気中で温度
430〜520℃に予熱し、次いで押出し温度300〜450
℃、押出し比５〜35なる条件で押出し加工を実施
し、もつて含有水素量が２〜13c.c.／100ｇ（Alま
たはAl合金）の焼結Alまたは焼結Al合金製構造
用部材を製造することによつて達成される。 本発明者等は、製造経費の低廉なる空気アトマ
イジング法で得たAl粉末またはAl合金粉末を用
いて、焼結品の含有水素量を如何に低減化するか
という課題について研究を進めた結果、圧粉体の
熱間押出し加工を行うに先立つて、該圧粉体を不
活性ガス雰囲気中で温度430〜520℃に加熱するの
が有効であり、この手法により押出し成形品であ
る焼結品の含有水素量を、２〜13c.c.／100ｇ（Al
またはAl合金）になし得ることを見出した。 焼結品の含有水素量を２c.c.／100ｇ（Alまたは
Al合金）未満に抑えるには、例えば、不活性ガ
ス雰囲気中で粉末を製造し、該粉末を圧粉成形し
て成る圧粉体を金属管内に真空封入して熱間加工
を行う必要がある。ところが、この方法は、処理
操作が煩雑で生産性が低く、製造経費が嵩むた
め、自動車部品の如く多量生産を必要とする部材
の製造方法としては適しておらず、採用し難い。 一方、焼結品の含有水素量が13c.c.／100ｇ（Al
またはAl合金）を超えると、焼結品の溶体化処
理を行う際にブリスターが生じ、切欠き強度、衝
撃値の低下が著しく、実用に耐え得ないという不
具合があり、経済性の観点から、および材料特性
を確保するという観点からして、焼結品の含有水
素量を２〜13c.c.／100ｇ（AlまたはAl合金）にす
ることが望まれる。 また、Al合金粉末を溶融状態から得る際、冷
却速度を102℃／秒以上にする必要のあることが
確認された。すなわち、冷却速度がこの値に達し
なければ、高い剛性および良好な耐熱性を付与す
るために多量の合金元素を添加して成るAl合金
において、粗大な金属間化合物が析出して、焼結
品の伸び率、衝撃値が極端に低下し、到底実用に
耐え得ない。 さらに、押出し加工を行うに当つて要求される
条件は下記の通りである。 圧粉体の予熱（430〜520℃）は、主として脱
ガスを意図してこれを行う。ただし、予熱温度
が430℃未満では、脱ガスが十分行われず、焼
結品の強度低下を招き、520℃を超えると、液
相を生じて焼結品の強度低下を招くため、急冷
凝固させて粉末を製造した意義が失われる。 また、Siを含有するAl合金粉末圧粉体を、
前記温度範囲に予熱することにより、共晶Siが
球状化される。予熱温度を高く、予熱時間を長
くすれば球状化が促進されるが、その径が大き
くなるため、温度と時間の最適な組合せを選択
しなければならない。共晶Siの粒径は、焼結品
の衝撃値低下を避けるために、1μｍ以下であ
ることが求められる。 圧粉体の押出し加工温度は、これを300〜450
℃とする。その理由は、温度300℃未満では、
変形抵抗が大きく押出し加工が不可能であり、
またガスの進行が不十分で水素量が減少せず、
450℃を越えると、組織の粗大化が進行し、焼
結品の強度低下を招来するからである。 押出しは、直接押出し（前方押出し）、間接
押出し（後方押出し）のいずれでも良いが、押
出し比を５〜35にするのが好ましい。その理由
は、押出し比が５未満では、焼結品の強度が大
きくばらつき、押出し比が35を越えると、変形
抵抗が大きくなり、成形性が悪化して量産性に
欠けるからである。 また、12.0≦Si≦28.0％、2.0≦Fe≦10.0％、
0.8≦Cu≦5.0％、0.5≦Mn≦5.0％、0.3≦Mg≦
3.5％（いずれも重量％）のSi、Fe、Cu、Mn、
Mgを含有するAl合金が、高い剛性と優れた耐
熱性を有する構造用焼結合金材として推奨され
る。 各合金元素の機能は下記の通りである。 Siは、耐摩耗性およびヤング率の向上に寄与
し、熱膨張率を低く抑え、熱伝導率を向上させ
得る。ただし、12.0重量％未満では耐摩耗性が
劣り、強度も不足する。28.0重量％を上回る
と、押出し又は鍛造加工時における成形性が悪
くなり、量産性の低下を招く。 Feは、高温強度、ヤング率を向上させるた
めに必要である。ただし、2.0重量％未満では
高温強度の向上が期待できず、10.0重量％を超
えると、高速熱間加工が事実上不可能である。 Cuは、熱処理によりAlマトリツクスの強化
に有効である。ただし、0.8畳量％未満では添
加効果がなく、5.0重量％を上回ると、熱間加
工時における成形性が低下すると共に耐応力腐
蝕割れ特性が悪化するため好ましくない。 Mnは、重要成分であり、特にFe≧４重量％
の範囲において、高温強度の改善、熱間加工性
の向上および耐応力腐蝕割れ特性の改善に寄与
する。ただし、0.5重量％未満では添加効果が
なく、5.0重量％を超えると、却つて熱間加工
性が悪化し、悪影響が生ずる。 Mgは、Cuと同じく、熱処理によるAlマトリ
ツクスの強化に有効である。ただし、0.3重量
％未満では添加効果がなく、3.5重量％を超え
ると、耐応力腐蝕割れ特性が悪化し、熱間加工
性が低下する。 試験例 次の各段階を経て形成した焼結品につき、押出
し加工後の割れの有無、硬度（HRB）、応力腐蝕
割れの有無、含有水素量、シヤルピー衝撃値、ブ
リスターの程度（および有無）、共晶Siの形状を
調べた。 第一段階：表１に示す各組成のAl合金粉末（、
、、ａ、ｂ、ｃ、ｄ）を、冷却速度102〜
104℃／秒にて空気アトマイジング法により製
造し、該粉末を用いて冷間静水圧プレス成形法
（CIP法）により、密度比75％の押出し用素材
を圧粉成形した。冷間静水圧プレス成形法で
は、ゴム製チユーブ内に合金粉末を入れ、1.5
〜3.0ton／cm2程度の静水圧下で成形を行なつ
た。 なお、本試験例では、冷間静水圧プレス成形
法により圧粉成形を行なつたが、金型内に合金
粉末を入れ、常温大気中において、1.5〜
3.0ton／cm2程度の圧力下で成形を行なつても良
い（金型圧縮成形法）。
た焼結Alまたは焼結Al合金製構造用部材、およ
びその製造方法に関するものである。 従来技術およびその問題点 粉末冶金法によつて得られるAl合金には、通
常の溶解法では選択し得ない範囲で合金元素を添
加することが可能であり、もつて従来法では得ら
れなかつた高い剛性、良好な耐熱性を付与し、軽
量で機械的特性の優れた構造用材料として該Al
合金を使用することができる。 本出願人は、特願昭59−223696号において、高
い剛性、良好な耐熱性を有する粉末冶金用Al合
金を提案したが、焼結Al合金を構造用部材とし
て使用する場合、その含有水素量を制御、抑制す
る必要のあることが判明した（焼結Alについて
も同様である）。 すなわち、Alは酸素と結合し易く、その表面
に酸化皮膜（Al2O3）が生じるが、該Al2O3は温
度によつて次の様に変化することが知られてい
る。 室温…Al2O3・3H2O 250〜300℃…Al2O3・H2O 550℃…γ−Al2O3 1050℃…α−Al2O3 それ故、室温でAl粉末またはAl合金粉末の表
面に存在する吸着水が、粉末を加熱、焼結する際
に分解し、生じた水素（H2）が焼結品中に残留
することになる。 この残留水素は、焼結品に溶体化処理を施す
際に、ブリスター（表面膨れ）を発生させる、
焼結品の切欠き強度を低下させる、焼結品の衝
撃値を低下させる等、製品に悪影響を及ぼすた
め、その含有量を十分低減化しなければならな
い。なお、溶解法によるAl合金製部材では、含
有水素量が0.2c.c.／100ｇ（Al合金）以下に抑えら
れている。 問題点を解決するための手段および作用 本発明の目的は、欠陥が生じ難く、機械的特性
の優れた焼結Alまたは焼結Al合金製構造用部材
を提供する点にある。 この目的は、溶融状態から冷却速度102℃／秒
以上で得たAl粉末またはAl合金粉末を圧粉成形
した後、該圧粉体を不活性ガス雰囲気中で温度
430〜520℃に予熱し、次いで押出し温度300〜450
℃、押出し比５〜35なる条件で押出し加工を実施
し、もつて含有水素量が２〜13c.c.／100ｇ（Alま
たはAl合金）の焼結Alまたは焼結Al合金製構造
用部材を製造することによつて達成される。 本発明者等は、製造経費の低廉なる空気アトマ
イジング法で得たAl粉末またはAl合金粉末を用
いて、焼結品の含有水素量を如何に低減化するか
という課題について研究を進めた結果、圧粉体の
熱間押出し加工を行うに先立つて、該圧粉体を不
活性ガス雰囲気中で温度430〜520℃に加熱するの
が有効であり、この手法により押出し成形品であ
る焼結品の含有水素量を、２〜13c.c.／100ｇ（Al
またはAl合金）になし得ることを見出した。 焼結品の含有水素量を２c.c.／100ｇ（Alまたは
Al合金）未満に抑えるには、例えば、不活性ガ
ス雰囲気中で粉末を製造し、該粉末を圧粉成形し
て成る圧粉体を金属管内に真空封入して熱間加工
を行う必要がある。ところが、この方法は、処理
操作が煩雑で生産性が低く、製造経費が嵩むた
め、自動車部品の如く多量生産を必要とする部材
の製造方法としては適しておらず、採用し難い。 一方、焼結品の含有水素量が13c.c.／100ｇ（Al
またはAl合金）を超えると、焼結品の溶体化処
理を行う際にブリスターが生じ、切欠き強度、衝
撃値の低下が著しく、実用に耐え得ないという不
具合があり、経済性の観点から、および材料特性
を確保するという観点からして、焼結品の含有水
素量を２〜13c.c.／100ｇ（AlまたはAl合金）にす
ることが望まれる。 また、Al合金粉末を溶融状態から得る際、冷
却速度を102℃／秒以上にする必要のあることが
確認された。すなわち、冷却速度がこの値に達し
なければ、高い剛性および良好な耐熱性を付与す
るために多量の合金元素を添加して成るAl合金
において、粗大な金属間化合物が析出して、焼結
品の伸び率、衝撃値が極端に低下し、到底実用に
耐え得ない。 さらに、押出し加工を行うに当つて要求される
条件は下記の通りである。 圧粉体の予熱（430〜520℃）は、主として脱
ガスを意図してこれを行う。ただし、予熱温度
が430℃未満では、脱ガスが十分行われず、焼
結品の強度低下を招き、520℃を超えると、液
相を生じて焼結品の強度低下を招くため、急冷
凝固させて粉末を製造した意義が失われる。 また、Siを含有するAl合金粉末圧粉体を、
前記温度範囲に予熱することにより、共晶Siが
球状化される。予熱温度を高く、予熱時間を長
くすれば球状化が促進されるが、その径が大き
くなるため、温度と時間の最適な組合せを選択
しなければならない。共晶Siの粒径は、焼結品
の衝撃値低下を避けるために、1μｍ以下であ
ることが求められる。 圧粉体の押出し加工温度は、これを300〜450
℃とする。その理由は、温度300℃未満では、
変形抵抗が大きく押出し加工が不可能であり、
またガスの進行が不十分で水素量が減少せず、
450℃を越えると、組織の粗大化が進行し、焼
結品の強度低下を招来するからである。 押出しは、直接押出し（前方押出し）、間接
押出し（後方押出し）のいずれでも良いが、押
出し比を５〜35にするのが好ましい。その理由
は、押出し比が５未満では、焼結品の強度が大
きくばらつき、押出し比が35を越えると、変形
抵抗が大きくなり、成形性が悪化して量産性に
欠けるからである。 また、12.0≦Si≦28.0％、2.0≦Fe≦10.0％、
0.8≦Cu≦5.0％、0.5≦Mn≦5.0％、0.3≦Mg≦
3.5％（いずれも重量％）のSi、Fe、Cu、Mn、
Mgを含有するAl合金が、高い剛性と優れた耐
熱性を有する構造用焼結合金材として推奨され
る。 各合金元素の機能は下記の通りである。 Siは、耐摩耗性およびヤング率の向上に寄与
し、熱膨張率を低く抑え、熱伝導率を向上させ
得る。ただし、12.0重量％未満では耐摩耗性が
劣り、強度も不足する。28.0重量％を上回る
と、押出し又は鍛造加工時における成形性が悪
くなり、量産性の低下を招く。 Feは、高温強度、ヤング率を向上させるた
めに必要である。ただし、2.0重量％未満では
高温強度の向上が期待できず、10.0重量％を超
えると、高速熱間加工が事実上不可能である。 Cuは、熱処理によりAlマトリツクスの強化
に有効である。ただし、0.8畳量％未満では添
加効果がなく、5.0重量％を上回ると、熱間加
工時における成形性が低下すると共に耐応力腐
蝕割れ特性が悪化するため好ましくない。 Mnは、重要成分であり、特にFe≧４重量％
の範囲において、高温強度の改善、熱間加工性
の向上および耐応力腐蝕割れ特性の改善に寄与
する。ただし、0.5重量％未満では添加効果が
なく、5.0重量％を超えると、却つて熱間加工
性が悪化し、悪影響が生ずる。 Mgは、Cuと同じく、熱処理によるAlマトリ
ツクスの強化に有効である。ただし、0.3重量
％未満では添加効果がなく、3.5重量％を超え
ると、耐応力腐蝕割れ特性が悪化し、熱間加工
性が低下する。 試験例 次の各段階を経て形成した焼結品につき、押出
し加工後の割れの有無、硬度（HRB）、応力腐蝕
割れの有無、含有水素量、シヤルピー衝撃値、ブ
リスターの程度（および有無）、共晶Siの形状を
調べた。 第一段階：表１に示す各組成のAl合金粉末（、
、、ａ、ｂ、ｃ、ｄ）を、冷却速度102〜
104℃／秒にて空気アトマイジング法により製
造し、該粉末を用いて冷間静水圧プレス成形法
（CIP法）により、密度比75％の押出し用素材
を圧粉成形した。冷間静水圧プレス成形法で
は、ゴム製チユーブ内に合金粉末を入れ、1.5
〜3.0ton／cm2程度の静水圧下で成形を行なつ
た。 なお、本試験例では、冷間静水圧プレス成形
法により圧粉成形を行なつたが、金型内に合金
粉末を入れ、常温大気中において、1.5〜
3.0ton／cm2程度の圧力下で成形を行なつても良
い（金型圧縮成形法）。
なお、実施上は、押出し成形品（焼結品）の
使用目的に応じて、T6処理前に鍛造加工（470
℃）を施して最終製品形状を付与することがで
きる。その場合、鍛造温度が430℃未満では成
形性が悪化し、495℃を越えると液相を生じ易
く、製品強度低下の原因となるため好ましくな
い。 斯くして得られた押出し成形品である丸棒につ
き、次の試験を行なつた。試験結果を表２、表３
に示す。 押出し割れの有無を確認。 硬度（HRB）試験：押出し成形品を温度200
℃で48時間保持した後測定した。合否判定基準
はHRB≧80である。 応力腐蝕割れ試験（JIS H8711）：各鍛造成
形品から長さ80mm、幅10mm、厚さ２mmの板状試
験片を切り出し、負荷応力をσ0.2×0.9（ただし、
σ0.2は0.2％耐力値である）として、液温30℃、
濃度3.5％の塩化ナトリウム水溶液中で28日間
放置した後、クラツク発生の有無を確認する。 溶融ガスキヤリヤ法による水素ガス量分析
（実施例についてのみ実施）。 シヤルピー衝撃試験（JIS Z2242：試験片10
×10×55mm、切欠きなし）（実施例について
のみ実施）。 ブリスター発生試験：温度505℃で四時間保
持した後、水冷し、表面研磨を行つて、光学顕
微鏡でブリスターの有無を調べる（実施例に
ついてのみ実施）。 組織検査：試験片の表面を研磨した後、光学
顕微鏡で共晶Siの形状と大きさを調べる。（実
施例についてのみ実施）。
使用目的に応じて、T6処理前に鍛造加工（470
℃）を施して最終製品形状を付与することがで
きる。その場合、鍛造温度が430℃未満では成
形性が悪化し、495℃を越えると液相を生じ易
く、製品強度低下の原因となるため好ましくな
い。 斯くして得られた押出し成形品である丸棒につ
き、次の試験を行なつた。試験結果を表２、表３
に示す。 押出し割れの有無を確認。 硬度（HRB）試験：押出し成形品を温度200
℃で48時間保持した後測定した。合否判定基準
はHRB≧80である。 応力腐蝕割れ試験（JIS H8711）：各鍛造成
形品から長さ80mm、幅10mm、厚さ２mmの板状試
験片を切り出し、負荷応力をσ0.2×0.9（ただし、
σ0.2は0.2％耐力値である）として、液温30℃、
濃度3.5％の塩化ナトリウム水溶液中で28日間
放置した後、クラツク発生の有無を確認する。 溶融ガスキヤリヤ法による水素ガス量分析
（実施例についてのみ実施）。 シヤルピー衝撃試験（JIS Z2242：試験片10
×10×55mm、切欠きなし）（実施例について
のみ実施）。 ブリスター発生試験：温度505℃で四時間保
持した後、水冷し、表面研磨を行つて、光学顕
微鏡でブリスターの有無を調べる（実施例に
ついてのみ実施）。 組織検査：試験片の表面を研磨した後、光学
顕微鏡で共晶Siの形状と大きさを調べる。（実
施例についてのみ実施）。
【表】
【表】
なお、含有水素量の測定、共晶Siの検査につい
ては、T6処理を行う前にこれを実施し、シヤル
ピー衝撃試験、ブリスター発生試験については、
T6処理後にこれを実施した。 ＜試験結果の評価＞ 圧粉成形体である押出し用素材の予熱温度が
430〜520℃の範囲で、含有水素量が２〜13c.c.／
100ｇ（Al合金）となり、予熱温度530℃では
溶損が生じた。また、予熱温度430〜520℃の範
囲で、共晶Siが球状化されていることが判る
（表３）。 表３より、含有水素量２〜13c.c.／100ｇ（Al
合金）の範囲で、シヤルピー衝撃試験結果、ブ
リスター検鏡結果が優れていることが判る。 表２より、比較例ａ、ｂ、ｃ、ｄは、割れの
有無、硬度、応力腐蝕割れの有無のいずれかに
ついて不合格であるのに対し、実施例、、
は、そのいずれをも満足し得ることが判る。 発明の効果 以上の説明から明らかな様に、Al粉末または
Al合金粉末を焼結した部材であつて、その含有
水素量が２〜13c.c.／100ｇ（AlまたはAl合金）で
あることを特徴とする焼結Alまたは焼結Al合金
製構造用部材、および押出し加工によるその製造
方法が提案された。 本発明による焼結Alまたは焼結Al合金製構造
用部材では、その含有水素量が２〜13c.c.／100ｇ
（AlまたはAl合金）の範囲に抑えられているた
め、焼結品の熱処理を行う際にブリスターが生じ
難く、また靭性の低下が防止される。そして、焼
結品の含有水素量を十分低く抑え得るのは、焼結
品の製造過程において、押出し加工を行うに先立
ち、不活性ガス雰囲気中で圧粉体の予熱処理を行
なつて、粉末表面に形成されているAl2O3・
3H2Oの分解により生じる水素ガスを排除せしめ
るからであり、この処理方法は簡単で製造経費の
上昇を抑制することができる。
ては、T6処理を行う前にこれを実施し、シヤル
ピー衝撃試験、ブリスター発生試験については、
T6処理後にこれを実施した。 ＜試験結果の評価＞ 圧粉成形体である押出し用素材の予熱温度が
430〜520℃の範囲で、含有水素量が２〜13c.c.／
100ｇ（Al合金）となり、予熱温度530℃では
溶損が生じた。また、予熱温度430〜520℃の範
囲で、共晶Siが球状化されていることが判る
（表３）。 表３より、含有水素量２〜13c.c.／100ｇ（Al
合金）の範囲で、シヤルピー衝撃試験結果、ブ
リスター検鏡結果が優れていることが判る。 表２より、比較例ａ、ｂ、ｃ、ｄは、割れの
有無、硬度、応力腐蝕割れの有無のいずれかに
ついて不合格であるのに対し、実施例、、
は、そのいずれをも満足し得ることが判る。 発明の効果 以上の説明から明らかな様に、Al粉末または
Al合金粉末を焼結した部材であつて、その含有
水素量が２〜13c.c.／100ｇ（AlまたはAl合金）で
あることを特徴とする焼結Alまたは焼結Al合金
製構造用部材、および押出し加工によるその製造
方法が提案された。 本発明による焼結Alまたは焼結Al合金製構造
用部材では、その含有水素量が２〜13c.c.／100ｇ
（AlまたはAl合金）の範囲に抑えられているた
め、焼結品の熱処理を行う際にブリスターが生じ
難く、また靭性の低下が防止される。そして、焼
結品の含有水素量を十分低く抑え得るのは、焼結
品の製造過程において、押出し加工を行うに先立
ち、不活性ガス雰囲気中で圧粉体の予熱処理を行
なつて、粉末表面に形成されているAl2O3・
3H2Oの分解により生じる水素ガスを排除せしめ
るからであり、この処理方法は簡単で製造経費の
上昇を抑制することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Al粉末またはAl合金粉末を焼結した部材で
あつて、その含有水素量が２〜13c.c.／100ｇ（Al
またはAl合金）であることを特徴とする焼結Al
または焼結Al合金製構造用部材。 ２ 前記Al合金粉末の組成が、 12.0≦Si≦28.0％、2.0≦Fe≦10.0％、 0.8≦Cu≦5.0％、0.5≦Mn≦5.0％、 0.3≦Mg≦3.5％、残部＝Alおよび不可避不純
物（いずれも重量％） であり、焼結部材に含まれる球状共晶Siの粒径
が、1μｍ以下であることを特徴とする特許請求
の範囲第１項に記載された焼結Al合金製構造用
部材。 ３ 溶融状態から冷却速度102℃／秒以上で得た
Al粉末またはAl合金粉末を圧粉成形した後、該
圧粉体を不活性ガス雰囲気中で温度430〜520℃に
予熱し、次いで押出し温度300〜450℃、押出し比
５〜35なる条件で押出し加工を実施し、その含有
水素量が２〜13c.c.／100ｇ（AlまたはAl合金）で
ある構造用部材を得ることを特徴とする焼結Al
または焼結Al合金製構造用部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2987486A JPS62188738A (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 燃結ａｌ合金製構造物用部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2987486A JPS62188738A (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 燃結ａｌ合金製構造物用部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62188738A JPS62188738A (ja) | 1987-08-18 |
| JPH0368941B2 true JPH0368941B2 (ja) | 1991-10-30 |
Family
ID=12288122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2987486A Granted JPS62188738A (ja) | 1986-02-15 | 1986-02-15 | 燃結ａｌ合金製構造物用部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62188738A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2746390B2 (ja) * | 1988-10-07 | 1998-05-06 | 住友軽金属工業株式会社 | 引張および疲労強度にすぐれたアルミニウム合金の製造方法 |
| JPH03271304A (ja) * | 1990-03-20 | 1991-12-03 | Kubota Corp | Ａｌ合金粉末の熱間押出方法 |
| JP2994140B2 (ja) * | 1992-05-22 | 1999-12-27 | 古河電気工業株式会社 | Ｄｉ成形用アルミニウム合金板 |
| JP4944525B2 (ja) * | 2006-07-18 | 2012-06-06 | 株式会社神戸製鋼所 | ボルトの製造方法、ボルト、ボルト用の形材、ボルト用の形材の成形装置及びボルト用の形材の成形方法 |
| JP5010196B2 (ja) * | 2006-07-18 | 2012-08-29 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐熱アルミ合金製の形材の製造方法、耐熱アルミ合金製の形材及び耐熱アルミ合金製の形材の成形装置 |
-
1986
- 1986-02-15 JP JP2987486A patent/JPS62188738A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62188738A (ja) | 1987-08-18 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |