JPH02503331A - 機械抵抗の高いマグネシウム合金及び該合金の急速凝固による製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 機械抵抗の高いマグネシウム合金及び該合金の急速凝固による製造方法 １、発明の技術分野 本発明は機械抵抗の高いマグネシウムベース合金並びに急速凝固及び押出しくｆ ｉｌａｇｅ）強化による該合金の製造方法に関する０本発明は特に八１並びに少 なくともＺｎ及び／又はＣａを含み、またＨａを含み得る合金に関する。これら の重量組成は以下の範囲内にある。 ＾ｌ：２〜１１％ ２ｎ：０〜１２％ Ｎｎ：Ｏ〜０．６％ Ｃａ：０〜７％ 但し、Ｚｎ及び／又はＣａは常に存在し、以下の含量の不純物を含む。 Ｓｉ　：　０．１〜０．６ Ｃｕ：＜０．２ Ｆｅ：＜０．１ 旧：　＜０．０１ 残りはマグネシウムである。 本発明は特に、＾５ＴＩ４規格では名称ＡＺ３１　、＾ｚ６１．＾２８Ｇ　＜溶 接合金（ａｌｌｉｇｅｓ　ｄｅ　ｃｏｒｒｏｙａｇｅ））及び＾ｚ９１．＾Ｚ９ ２（鋳造合金（ａｌｌｉａｇｅ　ｄｅ　ｍｏｕｌａｇｅ））として、フランスＮ Ｆ＾０２−００４規格テハ各ｔｚ　Ｇ−Ａ３Ｚ１．ｌ；−Ａ６Ｚ１．Ｃ−Ａ８Ｚ 、ｌニー＾９２１　、に−八へ２２としてリストに記載されている従来技術の市 販のベース合金の組成に相当する組成を有する機械抵抗の高い前記合金に関する 。 本発明はまた、カルシウムを加えた市販の前記ベース合金の組成に相当する組成 を有する合金に関する。この合金はＭｎ並びに追加の元素を含有することに注意 すべきである。 ２、技術の状態 機械的特性の高いマグネシウム合金の急速凝固による製造は既に提案されている 。 ヨーロッパ特許出願第１６６９１７号では、機械抵抗の高いマグネシウムベース 合金の製造方法が記載されている。この方法は冷却回転ドラムのリムへの鋳込み によりリボン状の合金薄片（＜１００ｓｕａ）を作り、このようにして得たリボ ン片を粉砕して粉末を圧縮することからなる。 使用する合金はマグネシウムをベースに、０〜１１原子％のアルミニウム、０〜 ４原千％の亜鉛、０．５〜４原千％の添加元素、例えばケイ素、ゲルマニウム、 コバルト、錫又はアンチモンを含んでいる。更には、アルミニウム又は亜鉛の代 わりにネオジム、プラセオジム、イツトリウム、セリウム又はマンガンを４％ま での割合で使用することができる。 このようにして得た合金は約４１４〜４８２８Ｐａの破壊荷重、５％に達し得る 伸び及び３％のＮａＣ１水溶液による良好な耐蝕性を有する。 ヨーロッパ特許出願第２１９６２８号でも同様に１合金元素として０〜１５原子 ％のアルミニウム、Ｏ〜４原千％の亜鉛（２つの合計は２〜１５％）及びＭｎ、 Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｙ、八ｇを含む群の中から少なくとも１つ選択する原子を補 足的添加物として０．２〜３原千％含む急速凝縮により得られる高機械抵抗マグ ネシウム合金について記載されている。しかしながら、この方法は、価格が高く しばしば処理の困難な若干の添加元素を含む非標準マグネシウム合金を使用し、 また急速凝固時に得たリボン片を圧縮する前に粉砕する必要がある。 ３、発明の目的 本発明の第１の目的は、少なくとも２９０８Ｐａに等しい、中でも特に少なくと も３３０８Ｐａの破壊荷重と少なくとも５％に等しい破壊伸びとを有し、また以 下の特性を組み合わせて有する急速凝固後に強化される高機械特性マグネシウム ベース合金に関する。 一重量組成は以下の範囲内にある。 アルミニウム　　　　２〜１１％ 亜鉛　　　　　　　　０〜１２％、好ましくは０．２〜１２％マンガン　　　　 　　Ｏ〜０．６％、好ましくは０．１〜０．２％カルシウム　　　　　０〜７％ しかしながら、少なくともＺｎ及び／又はＣａが存在し、以下の含量の主要不純 物を含んでいる。 ケイ素　　　　　　　０．１〜０．６％銅　　　　　　　　　　　　　く０．２ ％鉄　　　　　　　　　　　　　く０．１％ニッケル　　　　　　＜０．１％ 残りはマグネシウムである。 一結晶粒（ｇｒａｉｎｓ）の゛平均寸法は３−ｕ−未満である。 −合金は結晶粒の隙間に沈澱した金属間化合物Ｈｇ１ｔ＾１目、場合によっては Ｈｌｓｔ（＾１．Ｚｎ）、・の粒子で強化した均質マトリックスからなる０合金 が約２％を越える含量の亜鉛を含むときにはＨｌｓｘ（＾ｌ、Ｚｎ）＊ｓが存在 し、平均寸法が１ｓｕ−未満、好ましくは０．５＠ｕ−未満のＣａを含むときに は場合によって＾ＬＣａが存在する。この構造は２００℃で２４時間維持した後 も変わらない。 該合金は元素Ｚｎ若しくはＣａの少なくとも１つ又はこれら２つの混合物を含ま ねばならない、　Ｚｎが存在するとき、その含量は好ましくは少なくとも０．２ ％である。 Ｎｎが存在するときこれは少なくとも４元素（ｑｕａｔｅｒｎａｉｒｅ）の１元 素であり、その最低含量は好ましくは０．１重量％である。 Ｃａが存在しない場合、合金の好ましい重量組成は以下の通りである。 一アルミニウム＝　　２〜１１％ 一亜鉛＝０．２〜１２％ 一マンガン：０．１〜０．６％ 主要不純物の含量は常に同一であり、残りはマグネシウムである。 合金は特に、ＡＳＴＭ規格では＾ｚ３１．＾ｚ６１．＾ｚ８０（溶接合金）及び ＾ｚ９１．＾ｚ９２（鋳造合金）、７　ランＸ　ＮＦ　Ａ−０２−００４規格− Ｃ’　ハ各４Ｇ−Ａ３Ｚ１．Ｇ−Ａ６Ｚ１．（ニーＡ８Ｚ、Ｃ−Ａ９Ｚ１．Ｇ− ＾９２２）市販名称でリストに記載されている市販合金の組成に相当する組成、 即ち２〜１１％の＾１，０．２〜３％のＺｎ、　０．１〜０．６％のＮｎ（不純 物の含量は変わらない）を有し得る。 カルシウムを加える場合、加える量は０．５〜７重量％である、従って、この添 加によりＮ、ベース合金、特に急速焼入れと押出し強化（押出し温度は２５０〜 ３５０℃）との後に得られる＾ｌ及び／又はＺｎ及び／又はＭｎを含む合金の特 性を改善することができる。 従って、以下の重量組成に適合する含カルシウム合金が特に有利である。　　　 　′ 一アルミニウム＝　　２〜１１％ 一亜鉛二　　　　　　０〜１２％ 一マンガン二　　　　〇〜０．６％ −カルシウム：０．５〜７％ 主要不純物の含量は常に同一であり、残りはマグネシウムである。 以下の場合も有利である。 −アルミニウム＝　　２〜１１％ 一亜鉛二　　　　　　０〜１２％ 一マンガン＝０．１〜０．６％ 一カルシウム＝０．５〜７％ 主要不純物の含量は常に同一であり、残りはマグネジ、ラムである。 最終合金には既に指摘した分散相が見られる。更には、カルシウムが結晶粒の隙 間及び／又は固溶体に沈澱した＾１１ｃｍ分散相の形態で存在し得る。　Ｃａ濃 度が十分であると＾１２ｃｍ金属間化合物の粒子が現れる。この粒子の寸法は１ ｍｕ−未満、好ましくは０．５＋＊ｕ−未満である。既にＣａが存在するならば 、Ｍｎの存在は不要である。 これら総ての合金において、＾Ｉ、Ｚｎ及び／又はＣａの総含量は通常２０％を 越えない。 本発明は、少なくとも寸法の１つが１５０ｍｕ−未満の凝固物を得るように液状 合金を少なくとも１０’に、ｓ−１に等しい速度で急速冷却し、次いでこの凝固 物を２００〜３５０℃の温度で押出しして圧縮することを特徴とする該合金の製 造方法を第２の目的とする。 ４、発明の説明 本発明の特徴は、本発明が、従来技術では構造を変えるなめに補足的に加えてい た合金元素を加えずに、通常鋳造（造形）又は溶接に使用されていた従来型のマ グネシウム合金に適用されることである。 コノように、好ましく　ハに−Ａ３Ｚ１　、Ｇ−Ａ６Ｚ１　、Ｇ−Ａ８Ｚ　、Ｇ −Ａ９Ｚ１　。 （ニーＡ９Ｚ２（フランスＮＦ＾０２７０４規格）型の合金を出発材料として使 用した。これらの合金の化学組成の範囲は前述する通りである。これらの合金は 特にＨｎ添加物を含んでいる。 しかしながら、本発明では、Ｃａを加えてより高温での強化時に得られる機械的 特性を改善することもできる。 方法は以下の段階からなる。 ａ−（従来の方法により）成分から合金を製造する又は通常の市販流通から得ら れる合金インゴットを使用する。 ｂ−急速凝固（過焼入れ（ｈｙｐｅｒｔｒｅｍｐｅ））による合金の鋳込みで少 なくとも寸法の１つが１００ｍｕ−未満の凝固物を提供する。これらの方法には 本質的に、冷却回転ドラム上のリボン状薄片への鋳込み、強力冷却して一新した 表面での液状合金の粉砕及び不活性ガス噴流（ｊｅｔ）中での液状合金の噴霧化 が含まれる。 これらの方法により１０’℃／秒を越える冷却速度に達することができる。 Ｃ−鍛造作業又はその後の成形作業のために例えば棒、形鋼又は分塊鋼（Ｉｏｐ ｉｎ）の形状に急速凝固物を圧縮する。 連続するこれらの段階の種々の実施条件は以下の通りである。 １°−第１の実施例 液状合金を出発材料として、厚さが１５０ｍｕｍ未満、好ましくは約３０〜５０ ｍｕ■であり、幅が数ｌ、例えば３〜５−―のリボン状薄片の形態に鋳込む、前 記値は本発明を制限するものではない、英語の文献では“フリージェットメルト スピニング又は“プレナーフローキャスティング又は“ダブルローラー焼入れ“ という用語で示されている方法を活気する通称“急速凝固”又は“ローラー過焼 入れ”装置によりこの鋳込みを行う、この装置は種々の変形例において、本質的 に融解合金タンク、強力冷却回転ドラム面への融解合金分配ノズル及び不活性ガ スによる融解合金の耐酸化保護手段を備えている。 本発明の実施例では、ベリリウム銅製リムを備えた水冷鋳込みドラム上で作業し た。アルゴン過剰圧力を加えて融解合金をるつぼから排出する。Ｍ込みのパラメ ータは以下の通りである。 一ホイール（ｒｏｕｅ）の回転速度は冷却面で約１０〜４０メ一トル／秒である 。 一温度：合金は完全に液体及び流体でなければならない。 温度は合金の液相線温度を約５０℃（指示値（、ｖａｌｅｕｒｉｎｄｉｃａｔｉ ｖｅ））上回らなければならない、このような情況では、冷却速度は１０’〜１ ０’に、”−１である。前記条件下で厚さが３０〜５Ｇ＋ｓｕ−で幅が１〜３Ｉ の長いリボン片が得られる。 第２段階の目的は、油焼入れしたリボン片を強化することである。急速凝固によ り得た元の微細構造を守るために、焼結のような加工方法に必要な高温に長時間 さらすことは絶対に避けねばならない、従って、中温押出しくｆｉｌＢｅムｔｉ ａｄｅ）による作業を選択した。押出しによる強化により高温への移行時間を最 小限にすることができる。 更には、押出しにより生ずる剪断は油焼入れした製品上に必ず存在する酸化物薄 層を破壊して試料の凝気力を高める。 押出し条件は以下の通りである。 一温度は２００〜３５０℃である。これは従来のマグネシウム合金の押出し用温 度域に相当する。試験中に、製品、押出し圧縮機のコンテナ及びダイスを押出し 前の試験温度にした。 −押出し率（ｒａｐｐｏｒｔｓ　ｄｅ　ｆｉｌａｇｅ）は１０〜４０であり、こ れは押出し品の過剰な動的加熱を避けて押出し棒内部のリボン片の良好な凝気力 を確保するに十分高い比率である。しかしながら、最も好ましい比率は１０〜２ ０である。 −圧縮機の棒の前進速度は０．５〜３ｍｍ／秒である。場合によって、例えばＣ ａが存在すれば、この速度は高く（例えば５−一／秒）になり得る。 試料の過剰な加熱を避けるためにも、比較的低速を選択する。 本発明のこの第１冥施例では、マグネシウムリボン片は圧縮機のコンテナ内に直 接導入して押出すことも、圧縮機を使用して密度が合金の理論密度の約９９％の ビレットの形状に低温又は中１（例えば２５０℃より低温）で予備圧縮してその 後このビレットを押出すことも、また押出し圧縮機のコンテナ内に導入されてい るマグネシウム、マグネシウム合金、アルミニウム又はアルミニウム合金製ケー ス（ｇａｉｏｅ）内で理論密度の７０％まで低温予備圧縮して導入することもで きる０次いで押出し後に加工してケースを除去することができる。 ケースは薄い（１ｍｍ未満）又は厚い（４１未満）隔壁型であり得る。いずれの 場合も、ケースを構成する合金が押出し温度で押出しすべき製品の管の大体の大 きさを越えない流出限界を有するのが好ましい。 ２°一本発明の第２の実施例 この変形例では、回転する電極を電子ビーム若しくはアークにより融解する（回 転電極による噴霧化）、又は回転中の本体の接触部に液体噴流を機械的に分割し て、強力に冷却して一新した又は不変の、但し余分なものを除去した即ち前記面 上で凝固した金属粒子が付着していない面上に微細量を噴出する。小滴は不活性 ガス流にも低温で噴出し得る（遠心噴霧化）、既に記載の如く、作業のパラメー タは金属粒子の寸法の少なくとも１つが１５０ｍｕ−未満であるように選択せね ばならない、これらの方法自体は知られており、本発明の範囲外である。 この方法の続きは、金属粒子の総ての強化段階についての第１実施例の続きに合 致している。 ３°−第３の実施例 この変形例では、合金粒子は不活性ガス噴流内での液状合金の噴霧化により得ら れる。この作業自体もよく知られており、本発明の範囲外である。この作業によ り寸法が釣菌ミクロン未満の粒子を得ることができる。これらの粒子は一般に球 状であるが、前記変形例で得られる粒子はむしろ厚さの小さい板状である。 これらの粒子の圧縮も第１及び第２実施例と同一の方法で行う。 しかしながら、この変形例では、２５０℃を、Ｃａが存在する場合は３５０℃を 越える製品温度の上昇を想定しない他の圧縮方法を使用することができる。これ らの任意の方法の中では、静水押出しくｆｉｌａｇｅ　ｈｙｄｒｏｓｔａｔｉｑ ｕｅ）、鍛造、圧延及び超可塑性成形（ｆｏｒａｇｅ　５ｕｐｅｒｐｌａｓｔｉ ｑｕｅ）を挙げることができる。これらの方法は当業者によりよく知られている ので、その詳細について説明する必要はない。 これらの種々の実施例において、得られた製品は押出し前に３５０℃を越えない 温度でガス抜きすることができる。 この場合の方法は以下の通りである。リボン片を箱内で低温予備圧縮する。総て は真空炉内に置く０箱を真空密閉し次いで押出しする。しかしガス抜きを動的に 実施することもできる０分割した製品をガス抜きし次いで閉形多孔性（ムｐｏｒ ｏｓｉｔｙｓ　ｆｅｒｍ＆ｅｓ）ビレットの形状に真空圧縮し、その後このビレ ットを押出しする。 ′　　れ　　　　　の　。 本発明により得られる押出し品の機械的性質を測定し、それらを同一合金の鋳塊 鋳型への鋳込みにより得られるビレットを押出しする従来の方法で得た製品の性 質及び鋳造の粗ビレット（ｂｉｌｌｅｔｔｅ　ｂｒｕｔｅ）上で直接採取した試 料の性質と比較した。以下の結果を得た。 押出しの作業条件及び本発明により得られる合金の特徴を表Ｉに示す。 １１ｖ＝ビツ力−ス硬度 ＴＴＳ＝０．２％の引張伸びで測定した弾性限界υＴＳ＝破壊荷重 ｅＺ＝破断伸び ＣＹＳ＝　０．２％の圧縮歪で測定した弾性限界表１ （１）試験合金１．４．５．１３は市販の合金と同一の組成を有し、また０、１ ５％のＭｎを含んでいる。総ての組成物の残りの部分はマグネシウムからなる。 （２）本発明による押出しによる強化の後に、この合金に熱処理Ｔ　６　（４０ ０℃で２４時間、その後２００℃で１６時間）を施した。 従来の方法で得た同一組成の合金の特徴を表Ｈに示す。 表■ （１）ＡＺ３１ハ２．５〜３．５％ノＡＩ及び０．５〜１．５％ノＺｎを含み、 ＾２９１は８．３〜１０．３％の＾ｌ及び０．２〜１％のＺｎを主要元素として 、更に０．１５％のＭｎを含んでいる。 本発明の合金についてのこれらの特徴は使用した合金の型についてはまったく並 外れている。中でも合金＾２９１の場合、弾性眼界が２２８ＨＰａ（試験１７） から４５７ＭＰａ（試験４）に（＋１０２％）、破壊荷重が３１３ＭＰａから５ １７ＭＰａに（＋６５％）に増大している。　１１．１％の伸びはまだ非常に申 し分ない。 従来技術（試験１７〜１８）による従来の製品に対しては好ましいＴ６処理が本 発明による製品（試験４〜１３）の性質を損ねることも指摘する。 本発明では、Ｚｎ含量の高い合金（試験２〜３）から機械的特性の高い合金が得 られることもこの表かられかる。 一般に、硬度、弾性限界及び破壊荷重は押出し条件に非常に左右される。 本発明に基づき急速凝固次いで押出し圧縮した合金製品＾２９１の若干の機械的 特性を以下の表■に集約する。パラメータ、即ち押出し率（１２〜３０）並びに 押出し温度及び速度（２００〜３５０℃、０．５〜３−−７秒）を変えた。 表■：本発明により処理した＾２９１の機械的特性押出し温度が高くなると機械 的特性は減少し、押出し率が増大して温度に応じて多少急速に安定段階に到達す ると硬度が増す、　２００〜２５０℃の温度範囲では、押出し率２０の使用が好 ましい、率がそれより低ければ、リボン片間又は噴出した若しくは噴霧した金属 粒子間の凝亀力が不十分となり得る。 押出し速度が０．５−一／秒から３−７秒になると、破壊荷重（υＴＳ）、弾性 限界（ＴＴＳ　０．２）及び硬度が減少し、（一方で伸びが増大する）。 押出し温度が２００℃で、押出し率が２０（これは素材及び押出し品の面の比率 である）で、圧縮機の棒の前進速度が０．５−７秒のときに機械的特性の最良の 関係が得られる。 しかしながら、Ｃａを加えるとこの欠点を是正することができ、また機械的特性 の熱安定性を少なくとも３５０℃までは明らかに改善することができる。試験６ 〜１２がこの好ましい影響を示している。特に試験１０〜１２では、押出し温度 が上下の開きの中で高値の方に位置している（試験１１）にもかかわらず、機械 的特性は非常に高いままである。 試験１１．１２では、＾１２ｃｍ粒子の存在が認められる。 圧縮弾性限界ＣＹＳが引張弾性限界に少なくとも等しい（時折上回る）ことを指 摘することも重要である。これはまったく異例のことである。何故ならば、従来 の変形では同一合金での圧縮限界は引張限界の約０．７倍であるからである。 このことは圧縮応力を受けた部品の設計において、本発明の合金が約３０％と大 きな利得をもたらすことを意味している。 発明により得られる製品の特徴 本発明の合金の顕著な機械的特性は本質的に、実施した方法によりミクロン程度 （平均０．７〜１．５）の微粒子構造が得られるという事実に起因している。光 学顕微鏡では構造を調べることはできず、本発明の製品が実際に前述した条件下 で結晶粒及び８１１ｃｍの隙間に沈澱した寸法が０．５ｍｕ−未満の金属間化合 物Ｈｇ１ｔ＾１１！の粒子により強化された均質マトリックスからなることを電 子顕微鏡検査によってのみ確認することができる０粒子内には＾ｌ、Ｍｎ、Ｚｎ をベースとする化合物の０．２ｍｕ−未満の沈澱物の存在も認められる。全体の 構造は等軸の粒状（ｇｒａｎｕｌａｉｒｅ合ｑｕｉａｘｅ）である、沈澱物は従 来の冶金により得た同一合金の試料上で観察しな構造硬化沈澱物と同一の形態を 有さない。 この構造物は更に優れた熱安定性を有する。何故ならば、Ｃ＆を含まない合金の 場合は２００℃で２４時間維持後も、またＣａを含む合金の場合は３５０℃まで は変化しない、いかなる軟化も硬化も生じない、これは構造硬化型の従来のマグ ネシウム合金の場合には当てはまらない。 耐蝕性試験 ５重量％のＮａＣｌ水溶液中での重量損失測定により耐蝕性を評価した。その結 果は“−ｃｄ”（１日、１ｃｍ”当たりのｍｇ）で表す。 本発明の製品全体で行った試験では０．４〜０．６の結果が得られるが、従来の 冶金により加工した同一の合金では０．６〜２−ａｄの結果が得られる。従って 、本発明の合金の耐蝕性は少なくとも従来の合金と同等であり、実際高純度の合 金、例えばＤＯＮ　ＣＢＥＮＩＣＡＬ社で製造されている＾Ｚ９１Ｈの耐性のレ ベルに相当すると断言することができる０本発明の合金は一般に点食はなく、前 記＾Ｚ９１Ｅ合金より均質な腐食を示す。 Ｃａを加えることにより耐蝕性が更に改善される。腐食は非常にゆっくりと進行 し、また極めて均質である０例えば、試験１２の合金では、重量損失は１日当た り０．０７５ｍｇ／ａｍ”であるが、試験４のＣａのない＾２９１では１日当た り０．４ｍｇ／ａｍ”である。 発明により得られる利点 急速凝固及び圧縮により得られる従来のマグネシウム合金を使用する場合、本発 明を適用すると多数の利点が得られる。特に、以下の点を挙げることができる。 −従来の加工に比べて機械的性質が強化され、著しい利得となる。密度が１．８ の市販合金を出発材料とする合金では１１．１％の伸びに関連して弾性限界が４ ５７８Ｐａとなり、この値は宇宙開発産業、更には陸上走行車両での多くの使用 に道を開く、今日最良のマグネシウム合金ＺＫ６０（マグネシウム−亜鉛−ジル コニウム）は室温で２９０８Ｐａという弾性限界を有し、この製造はジルコニウ ムの処理が難しいために複雑になっている。 更には、２００℃での焼きなましの時間を長くして得られる耐軟化性が従来の構 造硬化型合金に比べて顕著な改善を構成している。 一圧縮時と引張時との弾性限界が等しい（これらの特性の比率は従来の加工では 約０．７である）ことにより、圧縮応力を受けたマグネシウム合金部品を改良し 且つ／又は薄くする（ａｌｌ軸ｅｒ）ことができる。 一本発明の製品は微粒子なので、六角形構造のためにマグネシウム合金の弱点と なっている塑性変形による加工が改善される。 一本発明は、総ての製造業者のカタログに記載されまた大部分の国で規格化され ている従来の合金に適用される。従って、製造コストは増大しない。 一耐蝕性は特殊製造、従ってコスト増大の対象となる高純度マグネシウム合金の レベルにある。 −押出しは圧縮すべき製品をカバーする必要がなく、従来の総ての圧縮機で実施 することができる。 −Ｃａを加えることにより、機械的性質を改善すると同時に、３５０℃まで構造 の安定性を確保しまた耐蝕性を改善することができる。 国際調査報告 国際調査報告 ＦＲ８９０００７１ Ｓ＾　　　２７３３１

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. １．少なくとも２９０ＭＰａに等しい破壊荷重と、少なくとも５％に等しい破壊 伸びとを有するマグネシウムペース合金であって、該合金は以下の範囲内にある 重量組成、即ちアルミニウム　　　　　２〜１１％ 亜鉛　　　　　　　　　０〜１２％、 マンガン　　　　　　　０〜０．６％、カルシウム　　　　　　０〜７％ （但し、少なくともＺｎ及び／又はＣａが存在し、以下の含量の主要不純物を含 む） ケイ素　　　　　　　　０．１〜０．６％銅　　　　　　　　　　＜０．２％ 鉄　　　　　　　　　　＜０．１％ ニッケル　　　　　　　＜０．０１％ （残りはマグネシウムである） の前記元素を組み合わせて有し、合金の結晶粒の平均寸法は３ｍｕｍ未満であり 、該合金は結晶粒の隙間に沈澱した平均寸法が１ｍｕｍ未満、好ましくは０．５ ｍｕｍ未満の金属間化合物Ｍｇ１７Ａｌ１２、場合によってはＭｇ２２（Ａｌ， Ｚｎ）４２及びＡｌ２Ｃａの粒子により強化した均質マトリックスからなり、こ の構造は２００℃で２４時間維持した後も変わらないことを特徴とする合金。
2. ２．合金が以下の範囲内にある合金組成物、即ち−アルミニウム：　　　２〜１ １重量％−亜鉛：　　　　　　　０．２〜１２重量％−マンガン：　　　　　０ ．１〜０．６重量％（以下の含量の主要不純物を含む） −ケイ素：　　　　　　０．１〜０．６重量％−銅：　　　　　　　　＜０．２ 重量％−鉄：　　　　　　　　＜０．１重量％−ニッケル：　　　　　＜０．０ １重量％（残りはマグネシウムである） を組み合わせて有し、合金の結晶粒の平均寸法は３ｍｕｍ未満であり、該合金は 結晶粒の隙間に沈澱した平均寸法が１ｍｕｍ未満、好ましくは０．５ｍｕｍ未溝 の金属間化合物Ｍｇ１７Ａｌ１２、及びＭｆ３２（Ａｌ，Ｚｎ）４９の粒子によ り強化した均質マトリックスからなり、この構造は２００℃で２４時間維持した 後も変わらないことを特徴とする請求項１に記載の合金。
3. ３．合金が以下の範囲内にある組成物、即ち−アルミニウム：　　　２〜１１重 量％−亜鉛：　　　　　　　０〜１２重量％−マンガン：　　　　　０〜０．６ 重量％−カルシウム：　　　　０．５〜７重量％（以下の含量の主要不純物を含 む） −ケイ素：　　　　　　０．１〜０．６重量％−銅：　　　　　　　　＜０．２ 重量％−鉄：　　　　　　　　＜０．１重量％−ニッケル：　　　　　＜０．０ １重量％（残りはマグネシウムである） を組み合わせて有し、合金の結晶粒の平均寸法は３ｍｕｍ未満であり、該合金は 結晶粒の隙間に沈澱した平均寸法が１ｍｕｍ未満、好ましくは０・５ｍｕｍ未満 の金属間化合物Ｍｇ１７Ａｌ１２、場合によってＭｇ３２（Ａｌ，Ｚｎ）４３及 び／又はＡｌ２Ｃａの粒子により強化した均質マトリックスからなり、この構造 は３５０℃に達し得る温度で長く維持した後も変わらないことを特徴とする請求 項１に記載の合金。
4. ４．少なくとも寸法の１つが１５０ｍｕｍ未満の凝固物を得るように液状の該合 金を少なくとも１０４Ｋｓ−１に等しい速度て急速冷却し、次いで２００〜３５ ０℃の温度での押出しにより直接圧縮することを特徴とする請求項１から３のい ずれか−項に記載の製造方法。
5. ５．厚さが１５０ｍｕｍ未満の連続するリボン片を強力冷却した可動面上に鋳込 むことにより急速冷却を実施することを特徴とする請求項４に記載の製造方法。
6. ６．急速冷却して余分なものを除去してある面上で液状合金を粉砕することによ り急速冷却を実施することを特徴とする請求項４に記載の製造方法。
7. ７．不活性ガス噴流を使用して液状合金を噴霧化することにより急速冷却を実施 することを特徴とする請求項４に記載の製造方法。
8. ８．温度が２００〜３５０℃で、押出し率が１０〜４０、好ましくは１０〜２０ で、圧縮機の棒の前進速度が０．５〜３ｍｍ／秒のときに急速凝固物を圧縮機で の押出しにより圧縮することを特徴とする請求項４から７のいずれか−項に記載 の製造方法。
9. ９．急速冷却物を直接押出し圧縮機のコンテナに導入することを特徴とする請求 項４から８のいずれか−項に記載の製造方法。
10. １０．急速冷却物を、アルミニウム、マグネシウム又はこれら２つの金属のいず れかをベースとする合金からなるケース内に前もって導入することを特徴とする 請求項４から８のいずれか−項に記載の製造方法。
11. １１．急速凝固物をまず多くとも２００℃に等しい温度でビレットの形状に予備 圧縮することを特徴とする請求項４から１０のいずれか−項に記載の製造方法。
12. １２．急速冷却物を強化前に３５０℃以下の温度で真空脱気することを特徴とす る請求項４から１１のいずれか−項に記載の製造方法。