JPH11293375A - 高靱性アルミニウム合金ダイカストおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 Ａｉ−Ｍｇ系アルミニウム合金を、ダイカス
ト法で鋳造し、熱処理を施さないで、気孔率や晶出物等
を改善した高靱性アルミダイカストを提供し、自動車部
品用強度部材への適用を図る。 【解決手段】 高靱性アルミダイカストは、Ｍｇ、Ｍ
ｎ、Ｔｉ、と残部Ａｌ、および不可避的不純物として、
Ｆｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎを含み、熱処理を
施さないで、１〜５ｍｍの肉厚部位の気孔率が０．５％
以下、晶出物の平均円相当径が１．１μｍ以下、晶出物
の面積率が５％以下であり、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金
属材料曲げ試験方法の押曲げ法により、押し金具先端部
の半径が１２．５ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１
００°以上亀裂なく曲げ可能である。この高靱性アルミ
ダイカストは、自動車用部品の強度部材に適用して、低
コストで軽量化を図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高靱性アルミニウ
ム合金ダイカストおよびその製造方法に関し、詳しくは
自動車用部品のスペースフレームの継手、操舵部品のス
テアリングホイール用芯金、シートフレーム、車体を構
成するサスペンションメンバーなど、強度と共に大きな
靱性が要求される強度部材を、ダイカスト法で鋳造し、
熱処理を施さずに得ることができる高靱性アルミニウム
合金ダイカストおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ダイカスト法は溶湯を高速で金型に鋳込
む鋳造方法であり、寸法精度が良く鋳肌が美麗で薄肉の
鋳物を短時間で多量に生産することができる。そして、
このダイカスト法で鋳造したアルミニウム合金ダイカス
ト（以下、単にアルミダイカストという）は強度をさほ
ど必要としない工業部品に広く使用されている。近年、
自動車の軽量化要求はますます強くなり、さまざまの部
材に対してアルミ化が検討されている。

【０００３】例えば、図７に示すような車体を構成する
強度部材としてのスペースフレームは、従来、鉄板また
は形鋼を用いて溶接して形成している。近年、スペース
フレームをアルミニウム合金押出形材で、スペースフレ
ームの継ぎ手をアルミニウム合金材で形成することが行
われてきている。以上のように強度部材についても軽量
化が要求されている。

【０００４】アルミダイカストは、一般的なダイカスト
法では、引張強さおよび伸びが十分でない。そのため、
金型内に酸素を吹き込んで射出を行ったり、真空減圧し
て鋳造し、その後、溶体化処理や人工時効処理などの熱
処理を施している。しかし、アルミダイカストに熱処理
を行うと、薄肉の部材では変形が大きくなって、ひずみ
取り等の作業が必要になるばかりか、ひずみ取り等を行
っても変形を修正できないことがある。また、真空減圧
するダイカスト法等により、鋳造時に巻込むガス量を低
減させても、熱処理時のふくれを完全に防止することが
できず、高靱性を要求される部材には適用が難しい。

【０００５】高靱性に、かつ熱処理をする際の変形を少
なくしようと、特開平９−３６１０号公報には、重量％
で、Ｓｉ：５〜１３％、Ｍｇ：０．５％以下、Ｍｎ：
０．１〜１．０％、Ｆｅ：０．１〜２．０％を含むＡｌ
−Ｓｉ−Ｍｇ系のアルミニウム合金をダイカスト法で鋳
造し、得られたアルミダイカストを４００〜５５０℃に
昇温した後、１０℃／秒以下の冷却速度で常温まで徐冷
することで、寸法変化率を±２．５％以下、引張強さを
２００ＭＰａ、伸び２０％を得ようとする開示がある。

【０００６】また、特開平９−３５８２号公報には、Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃｕ系合金をダイカスト法で鋳造し、
熱処理を施さずに鋳造のままで、強度および靱性に優れ
たアルミニウム合金鋳物を得ようとする開示がある。こ
の特開平９−３５８２号公報には、Ｍｇ：３．０〜５．
５％、Ｚｎ：１．０〜２．０％、Ｍｎ：０．０５〜１．
０％、Ｃｕ：０．０５〜０．８％、Ｆｅ：０．１０〜
０．８％を含むアルミニウム合金を用いて、圧力１００
ＭＰａで高圧鋳造することにより、引張強さ約３００Ｍ
Ｐａ、伸び約１７％が得られるとの記載がある。

【０００７】特開平９−４１０６４号公報には、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｚｎ系合金の凝固時の冷却速度を急冷にすること
により、時効処理の際に溶体化処理を経ないでも、必要
な強度と伸びが得られる鋳造用アルミニウム合金および
アルミニウム合金鋳造材の製造方法の開示がある。この
特開平９−４１０６４号公報には、重量％で、Ｍｇ：
２．５〜５．５％、 Ｍｎ：０．１〜２％、 Ｓｉ：０．
２〜０．６％、Ｚｎ：１〜３％ を含むアルミニウム合
金を用いて、５０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で凝固さ
せ、その後、１５０〜２２０℃の温度範囲で０．５〜１
６時間加熱することにより、引張強さ約３００ＭＰａ、
伸び約１０％が得られるとの記載がある。

【０００８】更に、ボスとリング部芯金との間のスポー
ク芯金がアルミニウム合金のダイカスト成形により形成
されるステアリングホイール芯金として、特開平１−６
０４７１号公報には、アルミニウム合金を、（ＪＩＳ）
ＡＤＣ６のＭｇ：２．５〜４．０重量％より含有量を少
なくした、１．５０≦Ｍｇ≦２．４０重量％、０．３０
≦Ｆｅ≦０．８０重量％、０．２０≦Ｍｎ≦０．３９重
量％、Ｓｉ≦１．０重量％、残部不可避不純物およびＡ
ｌとすることで、伸びが良好となり、従来のＡＤＣ６を
使用するものに比べ、ステアリングホイール芯金の要求
性能を満足できるとする開示がある。また、特開平１−
２１５６６６号公報には、アルミニウム合金を、（ＪＩ
Ｓ）ＡＤＣ６のＭｇ：２．５〜４．０重量％より含有量
を少なくした、１．５≦Ｍｇ≦２．４９重量％、０．４
≦Ｆｅ≦１．０重量％、０．４≦Ｍｎ≦０．６重量％、
０．２≦Ｓｉ≦０．４重量％、残部不可避不純物および
Ａｌとすることで、伸びが良好となり、従来のＡＤＣ６
を使用するものに比べ、ステアリングホイール芯金の要
求性能を満足できるとする開示がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開平９−３６１０号公報は、ダイカスト法による鋳造後
に溶体化処理の熱処理を必要とし、この溶体化処理は高
温で長時間行われるため、製造コストを増大させる。

【００１０】また、特開平９−３５８２号公報および特
開平９−４１０６４号公報に開示するＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ
系合金は、融点が高く湯流れ性が悪いことから、厚肉品
には適用することが可能であるが、肉厚が５ｍｍ以下の
薄肉部材に適用するのは難しい。また鋳造割れや応力腐
食割れが発生しやすいなどの課題もある。

【００１１】更に、特開平１−６０４７１号公報および
特開平１−２１５６６６号公報は、Ｍｇ含有量が２．５
重量％未満であるので強度が小さくなるおそれがあり、
また湯流れ性が悪い。また、Ｆｅ含有量が０．３重量％
以上と比較的多いので、強度部材に適用するには、引張
強さおよび伸びを向上する余地がある。

【００１２】本発明の課題は、寸法精度が良く鋳肌が美
麗で薄肉の鋳物を短時間で多量に生産することができる
ダイカスト法を適用して、自動車用部品の操舵部品のス
テアリングホイール用芯金、車体を構成するサスペンシ
ョンメンバー、スペースフレームの継手、シートフレー
ム、ドアパネルなど、引張強さと共に大きな伸びが要求
される強度部材を、熱処理を施さずに低コストで得るこ
とができる高靱性アルミダイカストおよびその製造方法
を得ることにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋳造のま
までもある程度靱性を持つＡｌ−Ｍｇ系のアルミダイカ
ストについて、気孔率、Ａｌ−Ｍｇ系化合物、Ｍｇ−Ｓ
ｉ系化合物、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系化合物等の晶出物（以
下、晶出物と略す）の形態が、靱性に与える影響を鋭意
研究した。Ａｌ−Ｍｇ系化合物は靱性を向上させるが、
Ｍｇ−Ｓｉ系化合物及びＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系化合物は靱
性を低下させることを見出した。その結果、質量比で、
Ｍｇ：２．５〜７％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％と適量
添加し、Ｍｎ：０．２〜１．０％と適量添加、好ましく
は、不可避不純物のうちＦｅ：０．３％未満とＦｅ含有
量を低く、更にＳｉ：０．５％以下とする。また、さら
に不可避不純物としてＣｕ：０．０５％以下、Ｚｎ：
０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以下、Ｓｎ：０．０
５％以下とし、また、１〜５ｍｍ肉厚部位での気孔率を
低く、または更にミクロ組織での晶出物を小さくかつ少
なくすれば、ＪＩＳＺ ２２４８ 金属材料曲げ試験方
法の押曲げ法により、押し金具先端部の半径が１２．５
ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍの部位において、１００
°以上曲げても亀裂が生じないほど優れた靱性が得られ
ることがわかった。そして、これを自動車用部品のスペ
ースフレームの継手、操舵部品のステアリングホイール
用芯金、シートフレーム、車体を構成するサスペンショ
ンメンバー、ドアパネルなどに適用すれば、熱処理を施
さないことで低コストで軽量化できる知見を得て本発明
に想到した。

【００１４】即ち、第１発明の高靱性アルミダイカスト
は、質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：０．２〜
１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％、残部Ａｌ、およ
び不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％未満、Ｓｉ：
０．５％以下を含み、熱処理を施さないで、１〜５ｍｍ
の肉厚部位の気孔率が０．５％以下、晶出物の平均円相
当径が１．１μｍ以下、晶出物の面積率が５％以下であ
ることを特徴とする。

【００１５】そして、前記不可避不純物のうち、Ｃｕ：
０．０５％以下、Ｚｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０
５％以下、Ｓｎ：０．０５％以下であり、好ましくは、
Ｃｕ：０．０１％以下、Ｚｎ：０．０９％以下、Ｎｉ：
０．０１％以下、Ｓｎ：０．０１％以下であることを特
徴とする。

【００１６】また、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲
げ試験方法の押曲げ法で、押し金具先端部の半径が１
２．５ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°以上
亀裂なく曲げ可能であることを特徴とする。第１発明の
高靱性アルミダイカストは、自動車用のスペースフレー
ムの継手、ステアリングホイール用芯金、自シートフレ
ーム、サスペンションメンバーに好適である。

【００１７】第２発明の高靱性アルミダイカストの製造
方法は、質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：０．２
〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％を含み、残部Ａ
ｌ、および不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％未
満、Ｓｉ：０．５％以下からなる溶湯を準備し、前記溶
湯をサイアロン製プランジャスリーブに注湯し、リング
チップ付きプランジャチップにより加速度を付加しつつ
低速の第１射出を行い、かつ前記プランジャチップが前
記プランジャスリーブの給湯口を塞いだ時点で金型キャ
ビティを減圧し、続いて、前記プランジャチップにより
高速の第２射出を行うことを特徴とする。

【００１８】第２発明の高靱性アルミダイカストの製造
方法において、不可避不純物のうち、Ｃｕ：０．０５％
以下、Ｚｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以下、
Ｓｎ：０．０５％以下とすることを特徴とする。また、
前記プランジャスリーブとプランジャチップの潤滑剤、
および金型の離型剤を粉体で行うことを特徴とする。ま
た、低速の第１射出を加速しつつ行い、その平均速度を
０．４５〜０．７５ｍ／ｓで行うことを特徴とする。

【００１９】より具体的には、高靱性アルミダイカスト
の製造方法は、質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：
０．２〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％、残部Ａ
ｌ、および不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％未
満、Ｓｉ：０．５％以下、Ｃｕ：０．０５％以下、Ｚ
ｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以下、Ｓｎ：
０．０５％以下を含む溶湯を準備し、前記溶湯をサイア
ロン製プランジャスリーブに注湯し、リングチップ付き
プランジャチップにより加速度を付加しつつ０．４５〜
０．７５ｍ／ｓで低速の第１射出を行い、かつ前記プラ
ンジャチップが前記プランジャスリーブの給湯口を塞い
だ時点で金型キャビティを減圧し、続いて、前記プラン
ジャチップにより高速の第２射出を行い、鋳造後のアル
ミニウム合金ダイカストを、１〜５ｍｍの肉厚部位の気
孔率が０．５％以下、晶出物の平均円相当径が１．１μ
ｍ以下、晶出物の面積率が５％以下とし、熱処理を施さ
ずに、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試験方法の
押曲げ法により、押し金具先端部の半径が１２．５ｍ
ｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°以上亀裂なく
曲げ可能とすることを特徴とする。この第１発明の高靱
性アルミダイカストは、自動車用のステアリングホイー
ル用芯金、サスペンションメンバー、スペースフレーム
の継手、シートフレームに適用することを特徴とする。

【００２０】本発明の高靱性アルミダイカストの化学組
成（質量％）およびミクロ組織の限定理由は以下のとお
りである。 （１）Ｍｇ：２．５〜７％ Ｍｇは、アルミニウム合金のマトリックス中に固溶し強
度を向上させるほか、湯流れ性などの鋳造性や、靱性に
影響を及ぼす。Ｍｇ：２．５％未満では強度向上の効果
が小さく、湯流れ性も悪い。一方、Ｍｇ：７％を超える
と粗大晶出物が晶出するようになり靱性を低下させる。
従って、Ｍｇ：２．５〜７％とする。好ましくは、Ｍ
ｇ：３〜６％である。

【００２１】（２）Ｍｎ：０．２〜１．０％ Ｍｎは、アルミニウム合金のマトリックス中に固溶し強
度を向上させるほか、針状晶のＦｅ化合物の形状を塊状
に変え、金型との焼付きを防止する効果がある。Ｍｎ：
０．２％未満ではその効果が小さく、一方、Ｍｎ：１．
０％を超えると粗大なＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ化合物が多量に
晶出して靱性が低下する。従って、Ｍｎ：０．２〜１．
０％とする。

【００２２】（３）Ｔｉ：０．０５〜０．２％ Ｔｉは、アルミダイカストの後述する晶出物の平均円相
当径を小さくする効果を有する。Ｔｉ：０．０５％未満
ではその効果が少なく、一方、Ｔｉ：０．２％を超える
と、Ａｌ−Ｔｉ化合物が晶出して引張強さが低下する。
従って、Ｔｉ：０．０５〜０．２％とする。

【００２３】（４）Ｆｅ：０．３％未満 Ｆｅは、多く含有すると針状晶のＦｅ化合物を形成して
靱性の低下を招く不可避的不純物である。従って、Ｆ
ｅ：０．３％未満とする。

【００２４】（５）Ｓｉ：０．５％以下 Ｓｉは、多量に存在するとＭｇ−Ｓｉ化合物を形成し靱
性の低下を招く不可避的不純物である。従って、Ｓｉ：
０．５％以下とする。

【００２５】（６）Ｃｕ：０．０５％以下、好ましくは
Ｃｕ：０．０１％以下 Ｃｕは、Ａｌ−Ｃｕ化合物を晶出して靱性を阻害する不
可避的不純物である。Ｃｕ：０．０５％以下、好ましく
はＣｕ：０．０１％以下とする。

【００２６】（７）Ｚｎ：０．１５％以下、好ましくは
Ｚｎ：０．０９％以下 Ｚｎは、Ｍｇ−Ｚｎ化合物を晶出して靱性を阻害する不
可避的不純物である。Ｚｎ：０．１５％以下、好ましく
はＺｎ：０．０９％以下とする。

【００２７】（８）Ｎｉ：０．０５％以下、好ましくは
Ｎｉ：０．０１％以下 Ｎｉは、Ａｌ−Ｎｉ化合物を晶出して靱性を阻害する不
可避的不純物である。Ｎｉ：０．０５％以下、好ましく
はＮｉ：０．０１％以下とする。

【００２８】（９）Ｓｎ：０．０５％以下、好ましくは
Ｓｎ：０．０１％以下 Ｓｎは、靱性を阻害する不可避的不純物である。Ｓｎ：
０．０５％以下、好ましくはＳｎ：０．０１％以下とす
る。

【００２９】（１０）熱処理を施さないで、１〜５ｍｍ
肉厚部位での気孔率が０．５％以下 アルミダイカストの肉厚は、湯流れ性とミクロ組織の大
きさに影響を及ぼす。肉厚が１ｍｍ未満では湯境や湯じ
わ等が発生しやすいため強度および靱性に劣り、肉厚が
５ｍｍを超えるとミクロ組織が粗大になり靱性の低下を
招く。また、アルミダイカストに発生する気孔そのもの
の形状は、できる限り円形でかつ微細であって、気孔が
繋がっていない状態が良く、１〜５ｍｍ肉厚部位での気
孔率が０．５％以下でこの条件を満足する。なお、気孔
率＝［（用いたアルミニウム合金の真比重−みかけ比
重）／用いたアルミニウム合金の真比重］×１００
（％）、として算出する。

【００３０】（１１）晶出物の平均円相当径：１．１μ
ｍ以下 晶出物とは、Ａｌ−Ｍｇ系化合物、Ｍｇ−Ｓｉ系化合
物、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系化合物等をいう。晶出物の平均
円相当径とは、６００倍で観察した晶出物粒子と同じ面
積を持つ円の直径に換算して求める。晶出物は、構成元
素であるＭｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎが多量に含有される場
合および凝固時の冷却速度が遅い場合に粗大になり、そ
の平均円相当径：１．１μｍを超えると靱性が大きく低
下する。従って、晶出物の平均円相当径は１．１μｍ以
下とする。

【００３１】（１２）晶出物の面積率：５％以下 晶出物の面積率は、平均円相当径と同様に６００倍で観
察した晶出物粒子の面積率で求める。晶出物の面積率
も、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎが多量に含有される場合、
および凝固時の冷却速度が遅い場合に多量に晶出し、面
積率：５％を超えると靱性が大きく低下する。従って、
晶出物の面積率：５％以下とする。

【００３２】（１３）ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料
曲げ試験方法の押曲げ法により、押し金具先端部の半径
が１２．５ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°
以上亀裂なく曲げ可能 靱性を評価する手段として、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金
属材料曲げ試験方法がある。そのうち押曲げ法は、図１
３に示すように、試験片を２個の支えに載せ、その中央
部に押金具を当て、徐々に荷重を加えて規定の形に曲げ
る方法である。試験片の厚さ：ｔ、押金具６先端部の半
径：ｒ、支え間の距離：Ｌ＝２ｒ＋３ｔとして曲げ試験
を行い、１００°以上亀裂なく曲げ可能であれば、靱性
が高いと評価できる。本発明のアルミダイカストは、押
し金具先端部の半径が１２．５ｍｍ、試験片の厚さ１〜
５ｍｍで、１００°以上曲げても、折れおよび亀裂は生
ぜず強度部材として適用できる。一方、従来のアルミダ
イカストは、同じＪＩＳ Ｚ２２４８ 金属材料曲げ試
験方法での押曲げ法で、２０°程度の曲げで破断する。

【００３３】（１４）サイアロン製プランジャスリーブ 低熱伝導性のサイアロン製のプランジャスリーブとする
ことにより、注湯された溶湯が急冷されないので凝固片
の発生が少なく、強度および伸びが向上する。

【００３４】（１５）リングチップ付きプランジャチッ
プ リングチップ付きプランジャチップとしてプランジャス
リーブとの気密を保つ。

【００３５】（１６）平均速度を０．４５〜０．７５ｍ
／ｓで加速しつつ低速の第１射出 低速の第１射出の平均速度が０．４５ｍ／ｓ未満では、
凝固片の発生が多くなる。一方、低速の第１射出が一定
速度の場合、および加速度射出でも平均速度が０．７５
ｍ／ｓを超えると、プランジャスリーブ内の溶湯に波が
発生して空気を巻き込み、鋳造後のアルミダイカストの
強度および伸びを低下させる。従って、加速度射出で平
均速度を０．４５〜０．７５ｍ／ｓとする。

【００３６】（１７）プランジャチップがプランジャス
リーブの給湯口を塞いだ時点で金型キャビティを減圧 キャビティ内の空気、および離型剤ほかから発生するガ
スをキャビティ内から排出させ、アルミダイカストに巻
き込むガス量を減少させて、強度および伸びを向上させ
る。

【００３７】（１８）潤滑剤、および金型の離型剤が粉
体 潤滑剤、および金型の離型剤として、水分を殆ど含有し
ない粉体を用いることで、発生ガスを少なくして、アル
ミダイカストに巻き込むガス量を減少させて、強度およ
び伸びを向上させる。

【００３８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を詳細
に説明する。 （実施の形態１） （１）アルミダイカストの組成 強度部材へ適用するため、表１および表２に示すＡ１−
Ｍｇ系アルミニウム合金を溶製した。なお、溶湯は、酸
化膜除去と水素除去を目的として不活性ガスバブリング
による脱ガス処理を行った。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】（２）鋳造条件 ダイカスト装置は、型締め力が３５０ｔ、鋳造圧力が５
０ＭＰａで、プランジャスリーブはサイアロン製であ
り、プランジャチップは直径６０ｍｍで３連のリング付
きとした。なお、実施例５および比較例１９はリングな
しとした。また、金型には、図１２に示す３００角の床
板のキャビティを形成して、粉体離型剤を塗布し、また
キャビティを減圧する減圧バルブを付けた。金型を型締
め後、表１に示す組成のアルミニウム合金溶湯を７００
℃の温度で、また充填率３４％でサイアロン製プランジ
ャスリーブに注湯した。そして、リングチップ付きプラ
ンジャチップにより、加速度を付加して、その平均速度
を０．５４ｍ／ｓで低速の第１射出を行い、続いて、前
記プランジャチップによりプランジャ平均速度を１．８
ｍ／ｓとして高速の第２射出を行った。なお、実施例５
比較例１９、従来例２０は、低速の第１射出を加速度と
せず一定速度で行った。また、比較例１９および従来例
２０を除いて、途中、プランジャチップが給湯口を塞い
だ時点から減圧バルブを作動させて減圧を開始し、離型
剤ほかから発生するガス量を減少させ、高速射出直前に
減圧バルブを閉じた。実施例５を除き、キャビティ内圧
力が絶対圧８ｋＰａ（大気圧基準で−０．９２ｋｇf／
ｃｍ²）まで減圧した。ただし実施例５は、リングチッ
プを用いず、低速の第１射出が一定速であったため、キ
ャビティ内圧力は絶対圧３０ｋＰａ（大気圧基準で−
０．７０ｋｇf／ｃｍ²）であった。

【００４２】（３）アルミダイカストのミクロ組織 鋳造後のアルミニウム合金ダイカストについて、肉厚、
肉厚部位の気孔率、晶出物の平均円相当径、晶出物の面
積率を測定した。なお、肉厚部位の気孔率＝［（用いた
アルミニウム合金の真比重−みかけ比重）／用いたアル
ミニウム合金の真比重］×１００（％）、として算出し
た。また、晶出物の平均円相当径＝６００倍で観察した
晶出物粒子と同じ面積を持つ円の直径（μｍ）に換算、
して求めた。また、晶出物の面積率＝６００倍で観察し
た晶出物粒子の面積率（％）、で求めた。鋳造後のアル
ミニウム合金ダイカストについての、肉厚（ｍｍ）、熱
処理の有無、肉厚部位の気孔率（％）、晶出物の平均円
相当径（μｍ）、晶出物の面積率（％）の結果を表３に
示す。

【００４３】

【表３】

【００４４】（４）機械的性質 図１２に示す段部１で０．５〜７．５ｍｍ肉厚を持つ床
板１から、両面鋳肌の平板状引張試験片とＵノッチ付シ
ャルピー試験片を採取し、これらの試験片について、機
械的性質のうち、０．２％耐力、引張強さ、伸びおよび
シャルピー衝撃値を測定した。また、幅２０ｍｍで両面
鋳肌の平板状試験片を採取して、図１３に示すＪＩＳ
Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試験方法の押曲げ法による
試験を行い、１８０°曲げても折れおよび亀裂が生じな
いかどうか評価した。その結果を表４に示す。

【００４５】

【表４】

【００４６】（５）靱性の評価 表１乃至表３から、実施例１〜１０、比較例１１〜１
９、および従来例２０の機械的性質、特に靱性について
次のことがわかる。 （実施例１）実施例１は、肉厚が１ｍｍの部分で、Ｍ
ｇ：４．５％、Ｍｎ：０．５１％、Ｆｅ：０．２０％、
Ｓｉ：０．１９％、Ｔｉ：０．０５％としたものであ
り、その金属組織顕微鏡写真（倍率：６００倍）を図１
に示す。気孔率が０．１％と少なく、晶出物の平均円相
当径が０．８９μｍと小さく、晶出物の面積率も２．０
％と小さい。そして、０．２％耐力が１４５．０ＭＰ
ａ、引張強さ２５０．３ＭＰａで、伸びが１１．０％と
大きく、また衝撃値が２５．６Ｊ／ｃｍ²あって靱性に
優れ、１８０°曲げ試験でも亀裂は発生せず、靱性が要
求される強度部材として適用することができる。

【００４７】（実施例２）実施例２は肉厚が３ｍｍの部
分で、Ｍｇ：２．５％、Ｍｎ：０．４８％、Ｆｅ：０．
２１％、Ｓｉ：０．２２％、Ｔｉ：０．１０％としたも
ので、その金属組織顕微鏡写真（倍率：６００倍）を図
２に示す。実施例２も、気孔率が０．１％と少なく、晶
出物の平均円相当径が０．９１μｍと小さく、晶出物の
面積率も１．８％と小さい。そして、０．２％耐力が１
００．８ＭＰａ、引張強さ１７１．９ＭＰａで、伸びが
１８．５％と大きく、また衝撃値が３５．５Ｊ／ｃｍ²
あって靱性に優れ、１８０°曲げ試験でも亀裂は発生せ
ず、靱性が要求される強度部材として適用することがで
きる。

【００４８】（実施例３〜実施例４）実施例３〜実施例
４は肉厚が３ｍｍの部分で、Ｍｇ：４．５％、Ｍｎ：
０．２３〜０．４８％、Ｆｅ：０．１９〜０．２１％、
Ｓｉ：０．２２％、Ｔｉ：０．１０〜０．１５％とした
もので、実施例４の金属組織顕微鏡写真（倍率：６００
倍）を図３に示す。実施例３〜実施例４も、気孔率が
０．１％と少なく、晶出物の平均円相当径が０．９６〜
０．９９μｍと小さく、晶出物の面積率も２．４〜２．
７％と小さい。そして、０．２％耐力が１３９．３〜１
４１．４ＭＰａ、引張強さ２６０．８〜２６４．６ＭＰ
ａで、伸びが１５．０〜１５．７％、また衝撃値が２
９．６〜３１．８Ｊ／ｃｍ²あって強度と靱性に優れ、
１８０°曲げ試験でも亀裂は発生せず、靱性が要求され
る強度部材として適用することができる。

【００４９】（実施例５）実施例５は、実施例４と同じ
肉厚と組成であるが、鋳造時にリングチップを用いず、
低速の第１射出が一定速度であったためガスの巻き込み
が多少あり、気孔率が０．４％まで増加している。その
ため、伸びが８．１％、衝撃値が１８．５Ｊ／ｃｍ²と
小さく靱性がやや劣っており、曲げ試験では１１８°に
曲げた時点で亀裂が発生しているが、靱性が要求される
強度部材として適用することは可能である。

【００５０】（実施例６〜実施例８）実施例６〜実施例
８は肉厚が３ｍｍの部分で、実施例４と比較し、実施例
６はＳｉ：０．４７％に、実施例７はＦｅ：０．２９％
に、実施例８はＭｎ：０．９５％に増加したものであ
る。このため、実施例６〜実施例８は、気孔率が０．１
％と少ないが、実施例４と比較し、晶出物の平均円相当
径が１．０３〜１．０７μｍ、晶出物の面積率も２．９
〜３．９％とやや大きい。そのため、伸びが９．５〜１
０．２％、また衝撃値が２０．５〜２３．０Ｊ／ｃｍ²
とやや小さく、曲げ試験でも１２３〜１３２°で亀裂が
発生しているが、靱性が要求される強度部材として適用
することは可能である。

【００５１】（実施例９）実施例９は、肉厚が３ｍｍの
部分で、実施例４と比較し、Ｍｇ：６．８％にしたもの
で、金属組織顕微鏡写真（倍率：６００倍）を図４に示
す。実施例９はＭｇ量が高いため、晶出物の平均円相当
径が１．０８μｍ、晶出物の面積率が４．８％とやや大
きくなる。 そのため、実施例４と比較し、０．２％耐
力と引張強さは増加する反面、伸びと衝撃値が減少する
が、曲げ試験では１１４°まで亀裂は発生せず、靱性が
要求される強度部材として適用することは可能である。

【００５２】（実施例１０）実施例１０は、組成は実施
例４とほぼ同等で肉厚が５ｍｍの部分であり、金属組織
顕微鏡写真（倍率：６００倍）を図５に示す。実施例４
と比較し凝固速度が遅いため、晶出物の平均円相当径が
１．０８μｍ、晶出物の面積率が４．２％とやや大きく
なる。 そのため、伸びと衝撃値がやや減少するが、曲
げ試験では１０１°まで亀裂は発生せず、靱性が要求さ
れる強度部材として適用することは可能である。

【００５３】（比較例１１、１２、１４）肉厚を０．５
ｍｍと薄くした比較例１１、およびＭｇを２．２％と低
くした比較例１２では、鋳造時の流動性が不十分で充填
不良になっている。また、Ｍｎ：０．１３％と低くした
比較例１４は、金型との焼付きが発生し良品を得ること
ができなかった。

【００５４】（比較例１３）比較例１３は、実施例１０
と同じ肉厚５ｍｍの部分で、Ｍｇ：８．８％に増加した
もので、その金属組織顕微鏡写真（倍率：６００倍）を
図６に示す。このようにＭｇ：７％を超えると、気孔率
は０．１％と少ないが、晶出物の平均円相当径が１．２
７μｍと大きくなっており、また晶出物の面積率も１
０．２％と大きい。 ０．２％耐力は１４２．５ＭＰ
ａ、引張強さは２６２．１ＭＰａと大きい。しかし、伸
びが４．６％と小さく、また衝撃値も８．９Ｊ／ｃｍ²
と小さく靱性に劣り、曲げ試験でも２８°に曲げた時点
で亀裂が発生しており、靱性が要求される強度部材への
適用は難しい。

【００５５】（比較例１５〜１７）比較例１５〜１７は
肉厚が３ｍｍの部分で、実施例４に比較しＭｎ、Ｆｅ、
Ｓｉがそれぞれ多くなっている。そのため、気孔率は
０．１％と少ないが、晶出物の平均円相当径が１．１μ
ｍを越えており、伸びが３．８〜５．２％、衝撃値も
７．６〜１０．１Ｊ／ｃｍ²と小さく靱性に劣り、１８
０°曲げ試験でも４９〜６７°に曲げた時点で亀裂が発
生しており、靱性が要求される強度部材への適用は難し
い。

【００５６】（比較例１８）比較例１８は、肉厚を７．
５ｍｍしたもので、凝固速度が非常に遅いため、晶出物
の平均円相当径が１．１μｍを超え、また晶出物の面積
率も５％を超えている。そのため、伸びは５．６％、ま
た衝撃値も１２．７Ｊ／ｃｍ²と小さく靱性が劣ってお
り、曲げ試験でも２５°に曲げた時点で亀裂が発生して
いる。このため、靱性が要求される強度部材へはその適
用が難しい。

【００５７】（比較例１９）比較例１９は、肉厚３ｍｍ
部分のもので、低速の第１射出を一定速度で、減圧せず
に鋳造したため、キャビティ内の空気、および離型剤ほ
かから発生するガスを排出することができず、気孔率が
０．８％と大きくなっている。０．２％耐力は１３１．
８ＭＰａ、引張強さは２４１．３ＭＰａであるが、伸び
が３．２％しかなく、また衝撃値も６．３Ｊ／ｃｍ²と
小さく靱性が劣っており、曲げ試験でも３９°に曲げた
時点で亀裂が発生している。このため、靱性が要求され
る強度部材へはその適用が難しい。

【００５８】（従来例２０）従来例２０は、Ｍｇ：４．
６％、Ｍｎ：０．１５％、Ｔｉ：０．０３％、残部Ａ
ｌ、および不可避不純物のうち、Ｆｅ：０．７８％、Ｓ
ｉ：０．７５％の組成からなる。従来例２０は、低速の
第１射出を一定速度で、減圧せずに鋳造したため、キャ
ビティ内の空気、および離型剤ほかから発生するガスを
排出することができず、肉厚３ｍｍの部分で、気孔率が
０．８％と大きくなっている。０．２％耐力は１３０．
１ＭＰａ、引張強さは２２３．７ＭＰａであるが、伸び
が２．０％しかなく、また衝撃値も４．８Ｊ／ｃｍ²と
小さく靱性が劣っており、曲げ試験でも３０°に曲げた
時点で亀裂が発生している。このため、靱性が要求され
る強度部材へはその適用が難しい。

【００５９】（実施の形態２）図７は、フレーム１２と
スペースフレーム継手１３で接続して構成される車体１
１、図８は、肉厚２〜５ｍｍの部位を有するスペースフ
レーム継手１３である。図８のスペースフレーム継手１
３のアルミダイカストについて説明する。先ず、Ｍｇ：
４．５％、Ｍｎ：０．４８％、Ｆｅ：２．１％、Ｓｉ：
０．２２％、Ｔｉ：０．１０％を含み、残部Ａｌ、およ
び不可避不純物として、Ｃｕ：０．０１％、Ｚｎ：０．
０７％、Ｎｉ：０．０１％、Ｓｎ：０．０１％からなる
アルミニウム合金を溶製した。次に、型締め力８００
ｔ、鋳造圧力５０ＭＰａ 、プランジャチップが直径１
００ｍｍでリングチップ付加、減圧バルブ付きのダイカ
スト装置により、粉体離型剤を塗布して、金型を型締め
後、溶湯温度７００℃でスリーブ内に注入し、低速時の
プランジャチップの平均速度を０．５４ｍ／ｓでかつ加
速度を付加し、高速時のプランジャの平均速度を１．８
ｍ／ｓとして、スペースフレーム継手１３を形成したキ
ャビティ内に前記溶湯を充填した。また、プランジャチ
ップがスリーブの給湯口を塞いだ時点で減圧バルブを作
動させ、キャビティ内圧力が絶対圧８ｋＰａ（大気圧基
準で−０．９２ｋｇ／ｃｍ²）として溶湯や離型剤ほか
からの発生ガスを減少させた。ダイカスト鋳造で得られ
たスペースフレーム継手１３に対し、溶体化処理や人工
時効処理などの熱処理を行わずに、試験片を切り出し、
組織観察および機械的性質を調べた。その結果、肉厚４
ｍｍの部位は、気孔率が０．１％、晶出物の平均円相当
径が１．０３μｍ、晶出物の面積率３．５％であり、
０．２％耐力が１３９ＭＰａ、引張強さが２５９ＭＰ
ａ、伸びが１３．３％、衝撃値は２６．５Ｊ／ｃｍ²と
大きく靱性があり、熱処理を施さずとも高靱性のスペー
スフレーム継手１３となって軽量化することができた。
また、フレーム１２との溶接においても問題なく行うこ
とができた。

【００６０】（実施の形態３）図９はアルミダイカスト
としてのステアリングホイール用芯金１４であり、肉厚
が４〜５ｍｍの部位を有する。ステアリングホイール用
芯金１４は、表１の実施例２と同じ組成の溶湯で、型締
め力１０００ｔ、鋳造圧力７５ＭＰａ 、プランジャチ
ップが直径１２０ｍｍでリングチップ付加、減圧バルブ
付きのダイカスト装置により、粉体離型剤を塗布して、
金型を型締め後、溶湯温度７００℃でスリーブ内に注入
し、低速時のプランジャチップの平均速度を０．６５ｍ
／ｓでかつ加速度を付加し、高速時のプランジャの平均
速度を２．２ｍ／ｓとして、ステアリングホイール用芯
金１４を形成したキャビティ内に溶湯を充填した。ま
た、プランジャチップがスリーブの給湯口を塞いだ時点
で減圧バルブを作動させ、キャビティ内圧力が絶対圧８
ｋＰａ（大気圧基準で−０．９２ｋｇ／ｃｍ²）として
溶湯や離型剤ほかからの発生ガスを減少させた。ダイカ
スト鋳造で得られたステアリングホイール用芯金１４に
対し、溶体化処理や人工時効処理などの熱処理を行わず
に、試験片を切り出し、組織観察および機械的性質を調
べた。その結果、肉厚４〜５ｍｍの部位は、気孔率が
０．１％、晶出物の平均円相当径が０．９７μｍ、晶出
物の面積率３．５％であり、０．２％耐力が１０２ＭＰ
ａ、引張強さが１８５ＭＰａ、伸びが１９．２％、衝撃
値は３６．５Ｊ／ｃｍ²となって、熱処理を施さずとも
高靱性のステアリングホイール用芯金１４となり軽量化
することができた。

【００６１】（実施の形態４）図１０はアルミニウム合
金からなる肉厚３〜５ｍｍを有するシートフレーム１５
である。シートフレーム１５の鋳造は、表１の実施例３
と同じ組成の溶湯で、型締め力１２００ｔ、鋳造圧力７
５ＭＰａ 、プランジャチップが直径１３０ｍｍでリン
グチップ付加、減圧バルブ付きのダイカスト装置によ
り、粉体離型剤を塗布して、金型を型締め後、溶湯温度
７００℃でスリーブ内に注入し、低速時のプランジャチ
ップの平均速度を０．７０ｍ／ｓで加速度を付加し、高
速時のプランジャの平均速度を２．５ｍ／ｓとして、シ
ートフレーム１５を形成したキャビティ内に溶湯を充填
した。また、、プランジャチップがスリーブの給湯口を
塞いだ時点で減圧バルブを作動させ、キャビティ内圧力
が絶対圧１０ｋＰａ（大気圧基準で−０．９０ｋｇ／ｃ
ｍ²）として溶湯や離型剤ほかからの発生ガスを減少さ
せた。ダイカスト鋳造で得られたシートフレーム１５に
対し、溶体化処理や人工時効処理などの熱処理を行わず
に、試験片を切り出し、組織観察および機械的性質を調
べた。その結果、肉厚３〜５ｍｍの部位は、気孔率が
０．１〜０．２％、晶出物の平均円相当径が０．９５μ
ｍ、晶出物の面積率２．６〜３．３％であり、０．２％
耐力が１４０〜１５０ＭＰａ、引張強さが２６０〜２７
５ＭＰａ、伸びが１４．２〜１６．０％、衝撃値は２
６．５〜３０．２Ｊ／ｃｍ²となって、熱処理を施さず
とも高靱性のシートフレームとなり軽量化することがで
きた。

【００６２】（実施の形態５）図１１はアルミニウム合
金からなる肉厚３〜５ｍｍを有するサスペンションメン
バー１６である。サスペンションメンバー１６の鋳造
は、表１の実施例４と同じ組成の溶湯で、型締め力２５
００ｔ、鋳造圧力６５ＭＰａ 、プランジャチップが直
径１５０ｍｍでリングチップ付加、減圧バルブ付きのダ
イカスト装置により、粉体離型剤を塗布して、金型を型
締め後、溶湯温度７００℃でスリーブ内に注入し、低速
時のプランジャチップの平均速度を０．６０ｍ／ｓで加
速度を付加し、高速時のプランジャの平均速度を２．１
ｍ／ｓとして、サスペンションメンバー１６を形成した
キャビティ内に溶湯を充填した。また、、プランジャチ
ップがスリーブの給湯口を塞いだ時点で減圧バルブを作
動させ、キャビティ内圧力が絶対圧１０ｋＰａ（大気圧
基準で−０．９０ｋｇ／ｃｍ²）として溶湯や離型剤ほ
かからの発生ガスを減少させた。ダイカスト鋳造で得ら
れたサスペンションメンバー１６に対し、溶体化処理や
人工時効処理などの熱処理を行わずに、試験片を切り出
し、組織観察および機械的性質を調べた。その結果、肉
厚３〜５ｍｍの部位は、気孔率が０．１〜０．２％、晶
出物の平均円相当径が１．０５μｍ、晶出物の面積率
３．１〜３．９％であり、０．２％耐力が１３８〜１４
５ＭＰａ、引張強さが２５７〜２７２ＭＰａ、伸びが１
３．０〜１５．０％、衝撃値は２５．０〜２８．５Ｊ／
ｃｍ²となって、熱処理を施さずとも高靱性のサスペン
ションメンバー１６となり軽量化することができた。

【００６３】

【発明の効果】以上詳細に説明したとおり、第１発明の
高靱性アルミダイカストは、質量比で、Ｍｇ：２．５〜
７％、Ｍｎ：０．２〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．
２％、残部Ａｌ、および不可避的不純物として、Ｆｅ：
０．３％未満、Ｓｉ：０．５％以下、Ｃｕ：０．０５％
以下、Ｚｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以下、
Ｓｎ：０．０５％以下を含み、熱処理を施さないで、１
〜５ｍｍの肉厚部位の気孔率が０．５％以下、晶出物の
平均円相当径が１．１μｍ以下、晶出物の面積率が５％
以下であり、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試験
方法の押曲げ法により、押し金具先端部の半径が１２．
５ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°以上亀裂
なく曲げ可能である。この高靱性アルミダイカストは、
自動車用部品のスペースフレームの継手、操舵部品のス
テアリングホイール用芯金や、シートフレーム、車体を
構成するサスペンションメンバー、ドアパネルなどの強
度部材に適用して、熱処理を施さずに、低コストで軽量
化を図ることができる。

【００６４】第１発明の高靱性アルミダイカストは、質
量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：０．２〜１．０
％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％、残部Ａｌ、および不可
避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％未満、Ｓｉ：０．５
％以下、Ｃｕ：０．０５％以下、Ｚｎ：０．１５％以
下、Ｎｉ：０．０５％以下、Ｓｎ：０．０５％以下を含
む溶湯を準備し、前記溶湯をサイアロン製プランジャス
リーブに注湯し、リングチップ付きプランジャチップに
より加速度を付加しつつ低速の第１射出を行い、かつ前
記プランジャチップが前記プランジャスリーブの給湯口
を塞いだ時点で金型キャビティを減圧し、続いて、前記
プランジャチップにより高速で第２射出を行う製造方法
で得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の肉厚１ｍｍの部位の金属顕微鏡組織
写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図２】実施例２の肉厚３ｍｍの部位の金属顕微鏡組織
写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図３】実施例４の肉厚３ｍｍの部位の金属顕微鏡組織
写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図４】実施例９の肉厚３ｍｍの部位の金属顕微鏡組織
写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図５】実施例１０の肉厚５ｍｍの部位の金属顕微鏡組
織写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図６】比較例１３の肉厚５ｍｍの部位の金属顕微鏡組
織写真（倍率：６００倍）を示す図である。

【図７】車体の一部を構成するスペースフレームを示す
斜視図である。

【図８】スペースフレーム用継手を示す斜視図である。

【図９】実施の形態３の高靱性アルミダイカストである
ステアリングホイール用芯金を示す斜視図である。

【図１０】実施の形態４の高靱性アルミダイカストから
なるシートフレームを示す斜視図である。

【図１１】実施の形態５の高靱性アルミダイカストから
なるサスペンションメンバーを示す斜視図である。

【図１２】床板の所定部位から試験片を採取する部位等
を示す図である。

【図１３】ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試験方
法の押曲げ法を示す概略図である。

【符号の説明】

１ 床板 ２ 強度評価試験片採取位置 ３ 気孔率の測定部位 ４ 鋳造時のオーバーフロー側 ５ 鋳造時のゲート側 ６ 押金具 ７ 軸 ８ 試験片 ９ 支え １０ 荷重方向 １１ 車体 １２ フレーム １３ スペースフレーム継手 １４ ステアリングホイール用芯金 １５ シートフレーム １６ サスペンションメンバー ｔ 試験片の厚さ（ｍｍ） ｒ 押金具の先端部の内側半径（ｍｍ） Ｌ 支え間の距離（ｍｍ）。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：
   ０．２〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％、残部Ａ
   ｌ、および不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％未
   満、Ｓｉ：０．５％以下を含み、熱処理を施さないで、
   １〜５ｍｍの肉厚部位の気孔率が０．５％以下、晶出物
   の平均円相当径が１．１μｍ以下、晶出物の面積率が５
   ％以下であることを特徴とする高靱性アルミニウム合金
   ダイカスト。
2. 【請求項２】 前記不可避不純物のうち、Ｃｕ：０．０
   ５％以下、Ｚｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以
   下、Ｓｎ：０．０５％以下であることを特徴とする請求
   項１に記載の高靱性アルミニウム合金ダイカスト。
3. 【請求項３】 前記不可避不純物のうち、好ましくは、
   Ｃｕ：０．０１％以下、Ｚｎ：０．０９％以下、Ｎｉ：
   ０．０１％以下、Ｓｎ：０．０１％以下であることを特
   徴とする請求項１に記載の高靱性アルミニウム合金ダイ
   カスト。
4. 【請求項４】 ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試
   験方法の押曲げ法で、押し金具先端部の半径が１２．５
   ｍｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°以上亀裂な
   く曲げ可能であることを特徴とする請求項１乃至請求項
   ３何れか１項に記載の高靱性アルミニウム合金ダイカス
   ト。
5. 【請求項５】 自動車用のスペースフレームの継手であ
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項４何れか１項に
   記載の高靱性アルミニウム合金ダイカスト。
6. 【請求項６】 自動車用のステアリングホイール用芯金
   であることを特徴とする請求項１乃至請求項４何れか１
   項に記載の高靱性アルミニウム合金ダイカスト。
7. 【請求項７】 自動車用のシートフレームであることを
   特徴とする請求項１乃至請求項４何れか１項に記載の高
   靱性アルミニウム合金ダイカスト。
8. 【請求項８】 自動車用のサスペンションメンバーであ
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項４何れか１項に
   記載の高靱性アルミニウム合金ダイカスト。
9. 【請求項９】 質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍｎ：
   ０．２〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％を含み、
   残部Ａｌ、および不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３
   ％未満、Ｓｉ：０．５％以下、からなる溶湯を準備し、
   前記溶湯をサイアロン製プランジャスリーブに注湯し、
   低速の第１射出を行い、かつ前記プランジャチップが前
   記プランジャスリーブの給湯口を塞いだ時点で金型キャ
   ビティを減圧し、続いて、前記プランジャチップにより
   高速の第２射出を行うことを特徴とする高靱性アルミニ
   ウム合金ダイカストの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記低速の第１射出を、リングチップ
    付きプランジャチップにより、加速度を付加しつつ行う
    ことを特徴とする請求項９に記載の高靱性アルミニウム
    合金ダイカストの製造方法。
11. 【請求項１１】 前記不可避不純物のうち、Ｃｕ：０．
    ０５％以下、Ｚｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％
    以下、Ｓｎ：０．０５％以下とすることを特徴とする請
    求項９または請求項１０に記載の高靱性アルミニウム合
    金ダイカストの製造方法。
12. 【請求項１２】 前記プランジャスリーブとプランジャ
    チップの潤滑剤、および金型の離型剤を粉体で行うこと
    を特徴とする請求項９乃至請求項１１何れか１項に記載
    の高靱性アルミニウム合金ダイカストの製造方法。
13. 【請求項１３】 低速の第１射出を加速しつつ行い、そ
    の平均速度を０．４５〜０．７５ｍ／ｓで行うことを特
    徴とする請求項９乃至請求項１２何れか１項に記載の高
    靱性アルミニウム合金ダイカストの製造方法。
14. 【請求項１４】 質量比で、Ｍｇ：２．５〜７％、Ｍ
    ｎ：０．２〜１．０％、Ｔｉ：０．０５〜０．２％、残
    部Ａｌ、および不可避的不純物のうち、Ｆｅ：０．３％
    未満、Ｓｉ：０．５％以下、Ｃｕ：０．０５％以下、Ｚ
    ｎ：０．１５％以下、Ｎｉ：０．０５％以下、Ｓｎ：
    ０．０５％以下を含む溶湯を準備し、前記溶湯をサイア
    ロン製プランジャスリーブに注湯し、リングチップ付き
    プランジャチップにより加速度を付加しつつ０．４５〜
    ０．７５ｍ／ｓで低速の第１射出を行い、かつ前記プラ
    ンジャチップが前記プランジャスリーブの給湯口を塞い
    だ時点で金型キャビティを減圧し、続いて、前記プラン
    ジャチップにより高速の第２射出を行い、鋳造後のアル
    ミニウム合金ダイカストを、１〜５ｍｍの肉厚部位の気
    孔率が０．５％以下、晶出物の平均円相当径が１．１μ
    ｍ以下、晶出物の面積率が５％以下とし、熱処理を施さ
    ずに、ＪＩＳ Ｚ ２２４８ 金属材料曲げ試験方法の
    押曲げ法により、押し金具先端部の半径が１２．５ｍ
    ｍ、試験片の厚さ１〜５ｍｍで、１００°以上亀裂なく
    曲げ可能とすることを特徴とする高靱性アルミニウム合
    金ダイカストの製造方法。