JP2001234269A - 動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車の車体部品等に適用し衝突時のような
高歪速度域の状態を考慮したときでも、高強度と高い伸
びが安定的に両立して得られる安価な動的特性に優れた
アルミニウム合金ダイカスト鋳物を提供する。 【解決手段】 重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍ
ｇ：０．２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｓｒ：
０．００３〜０．０１％を含み、場合によってはさらに
Ｔｉ：０．０１〜０．２５％、Ｂ：０．０００１〜０．
００１％を含み、残部Ａｌおよび不純物からなり、溶体
化処理後時効処理を施されたアルミニウム合金ダイカス
ト鋳物であって、共晶Ｓｉの円相当径の平均値が１．５
μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８
５以上である動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、動的特性に優れた
アルミニウム合金ダイカスト鋳物およびその製造方法に
関し、さらに詳しくは、自動車の車体部品であるＡピラ
ー，Ｂピラー，Ｃピラー，ルーフ，スペースフレームの
継手等、高速変形時に高強度と大きな伸びが必要とされ
る部材をダイカスト鋳造により得ることが可能な、動的
特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物およびそ
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ダイカスト鋳造法は、薄肉鋳物の鋳造が
可能であること、寸法精度が高いこと、生産性が高いこ
と、形状の自由度が高いこと、等の特徴を有しているこ
とにより、自動車用のエンジン部品やトランスミッショ
ン部品に広く使用されている。また、近年では、車体を
構成するスペースフレームの継手等に、真空ダイカスト
法で鋳造した後熱処理を施して引張強さ、０．２％耐
力、伸び等の機械的性質を向上させたアルミニウム合金
ダイカスト鋳物が使用されて来ている。

【０００３】さらには、ＪＩＳ規格 ＡＣ４ＣＨ、ＡＳ
ＴＭ規格 Ａ３５６等の靭性に優れた合金を重力鋳造
法、低圧鋳造法、溶湯鍛造法で鋳造後、熱処理を施し、
自動車のロードホイール、足回り部品、クロスメンバー
等の靭性が必要とされる部品に適用することは広く行わ
れているところである。このようなアルミニウム合金鋳
物の強度や靭性の向上策として、特開平５−５１４８号
公報、特開平９−２７２９４２号公報、特開平６−６５
６６６号公報、特開平７−６２４７９号公報等に開示さ
れているものがある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車の車
体部品であるＡピラー，Ｂピラー，Ｃピラーやルーフ等
は、衝突時の安全性確保のために、高歪速度域下におい
ても安定的に高強度と大きな伸びが得られることが重要
であるが、従来の技術では、アルミニウム鋳物やアルミ
ニウムダイカスト鋳物の静的な強度や伸びについては言
及されているものの、１０００／ｓレベルの高歪速度域
での強度や伸びについて言及したものは見あたらない。

【０００５】また、自動車の車体部品でるＡピラー，Ｂ
ピラー，Ｃピラーやルーフ等にアルミニウム合金を適用
して軽量化を図る方法としては、これら部材へアルミニ
ウム板材のプレス品やアルミニウム押出し材を適用する
ことが試みられているが、これらの手法は、形状の自由
度が低いこと、コストが高いこと、などといった問題点
があった。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたものであって、自動車の車体部品であるＡピラー，
Ｂピラー，Ｃピラー，ルーフ，スペースフレームの継手
等の自動車用車体部品へ適用しても、衝突時のような高
歪速度域下で、安定的に高い強度と高い伸びが両立して
得られる安価なアルミニウムダイカスト鋳物を得ること
を目的としたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物およびその製造方法は、以下の構成とした。

【０００８】請求項１に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍ
ｇ：０．２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｓｒ：
０．００３〜０．０１％を含み、残部Ａｌおよび不純物
からなり、溶体化処理後時効処理を施されたアルミニウ
ム合金ダイカスト鋳物であって、共晶Ｓｉの円相当径の
平均値が１．５μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の
平均値が０．８５以上であることを特徴とする動的特性
に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物からなるも
の。

【０００９】請求項２に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍ
ｇ：０．２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｔｉ：
０．０１〜０．２５％、Ｓｒ：０．００３〜０．０１％
を含み、さらにＢ：０．０００１〜０．００１％を含
み、残部Ａｌおよび不純物からなり、溶体化処理後時効
処理を施されたアルミニウム合金ダイカスト鋳物であっ
て、共晶Ｓｉの円相当径の平均値が１．５μｍ以下でか
つ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８５以上である
ことを特徴とする動的特性に優れたアルミニウム合金ダ
イカスト鋳物からなるもの。

【００１０】請求項３に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、ダイカスト鋳造後の溶体化処理に際して５
４０℃〜５６５℃に加熱し、その温度に１５分〜６０分
保持後急冷してなるものとしたことを特徴とする請求項
１または請求項２に記載の動的特性に優れたアルミニウ
ム合金ダイカスト鋳物からなるもの。

【００１１】請求項４に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、共晶Ｓｉの円相当径の最大値が４μｍ以下
でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の最小値が０．４０以上で
あることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれ
かに記載の動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカス
ト鋳物からなるもの。

【００１２】請求項５に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、歪速度１０００／ｓの時の全伸びを歪速度
０．００１／ｓの時の全伸びで除した時の値が０．７５
以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項４の
いずれかに記載の動的特性に優れたアルミニウム合金ダ
イカスト鋳物からなるもの。

【００１３】請求項６に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、歪速度１０００／ｓの時の降伏後の最大応
力を歪速度０．００１／ｓの時の降伏後の最大応力（引
張強さ）で除した時の値が１．２０以上であることを特
徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の動
的特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物からな
るもの。

【００１４】請求項７に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物は、適用部品が、自動車用車体部品であるＡピ
ラー，Ｂピラー，Ｃピラー，ルーフ，スペースフレーム
の継手のうちから選ばれるものであることを特徴とする
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の動的特性に
優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物からなるもの。

【００１５】請求項８に記載のアルミニウム合金ダイカ
スト鋳物の製造方法は、ダイカスト鋳造後、溶体化処理
条件として５４０℃〜５６５℃に加熱し、その温度に１
５分〜６０分保持後急冷する溶体化処理を行うことを特
徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の動
的特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物の製造
方法からなるもの。

【００１６】

【発明の作用】以下、本発明の合金成分（重量比）およ
び熱処理条件等の限定理由について説明する。

【００１７】１）Ｓｉ：１０〜１２．５％ Ｓｉは鋳造時の湯流れ性に大きく影響を与える元素であ
る。したがって、自動車用車体部品のような大型でかつ
薄肉のダイカスト鋳物に適用するには、良好な湯流れ性
を確保することが必要であるため、Ｓｉ含有量の下限値
を１０％とした。また、Ｓｉ含有量が１２．５％を超え
ると、初晶Ｓｉが晶出し始めるために、鋳物の伸びが著
しく低下する。このため、Ｓｉ含有量の上限値を１２．
５％とした。

【００１８】２）Ｍｇ：０．２〜０．６％ Ｍｇは、溶体化処理後の時効処理によってＭｇ_２Ｓｉを
析出し、強度の向上に寄与する元素である。しかしなが
ら、０．２％未満ではその効果は小さく、０．６％を超
えるとＭｇ ２ Ｓｉの析出量が増加し、伸びが低下
するので、０．２〜０．６％を範囲とした。

【００１９】３）Ｆｅ：０．２５％以下 Ｆｅは、ダイカスト鋳造時の金型への焼付きを防止する
のに有効な元素である。しかしながら、Ｆｅ含有量が増
加すると針状のＦｅ系金属間化合物の晶出量が増加し、
靭性が低下するので０．２５％以下とした。

【００２０】４）Ｓｒ：０．００３〜０．０１％ ＳｒはＡｌ−Ｓｉ系合金を鋳造した際に晶出する共晶Ｓ
ｉを粒状化し、靭性の向上に寄与する元素である。しか
しながら、０．００３％未満ではその効果が小さく、
０．０１％を超えて添加されると、溶湯の流動性が低下
し、自動車用車体部品のような大型でかつ薄肉のダイカ
スト鋳物に適用するに際して湯境い等の鋳造欠陥が発生
しやすくなるため、０．００３〜０．０１％の範囲とし
た。

【００２１】５）Ｔｉ：０．０１〜０．２５％、Ｂ：
０．０００１〜０．００１％ ＴｉおよびＢは、初晶α（Ａｌ）相を微細化し、ダイカ
スト鋳物の機械的性質を向上させるのに有効な元素であ
る。しかしながら、Ｔｉ：０．０１％未満、Ｂ：０．０
００１％未満ではその効果が小さく、Ｔｉ：０．２５％
超過、Ｂ：０．００１％超過ではＴｉＡｌ ３ 粒子
やＴｉＢ ２ 粒子が粗大化し、初晶α（Ａｌ）相を
微細化効果が減少するため、Ｔｉ：０．０１〜０．２５
％、Ｂ：０．０００１〜０．００１％の範囲とした。

【００２２】６）溶体化処理温度：５４０℃〜５６５
℃、溶体化保持時間：１５分〜６０分共晶Ｓｉの粒状化
は、Ｓｉ元素の拡散に基づく現象であるから、溶体化処
理温度が高い程、また、溶体化処理時間が長い程、より
粒状に近づく。しかしながら、溶体化処理温度が高い、
あるいは、溶体化保持時間が長い場合は、共晶Ｓｉの粗
大化が同時に起こるため、共晶Ｓｉの微細・粒状化を両
立することが困難となる。すなわち、溶体化処理温度が
５４０℃未満の場合、共晶Ｓｉの円形度係数の平均値を
０．８５μｍ以上とするためには、長時間の溶体化保持
時間が必要となり、共晶Ｓｉの円相当径が所望の値を超
えてしまい、伸びが低下する。また、溶体化処理温度５
６５℃でかつ溶体化保持時間が６０分以上の溶体化処理
を実施した場合も同様に、共晶Ｓｉの円相当径が所望の
値を超えてしまい、伸びが低下する。そして、溶体化処
理温度が５６５℃を超えると不純物の偏析等の影響によ
り、部分的な溶融部が生じてしまうために、５６５℃を
溶体化処理温度の上限値とした。

【００２３】このように、優れた動的特性を得るために
必要な共晶Ｓｉの円相当径（平均値で１．５μｍ以下）
と共晶Ｓｉの円形度係数（（平均値で０．８５以上）を
両立させることが可能な溶体化処理条件として、溶体化
処理温度：５４０℃〜５６５℃、溶体化保持時間：１５
分〜６０分を選定した。

【００２４】７）共晶Ｓｉの円相当径の平均値が１．５
μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８
５以上 共晶Ｓｉの微細化と粒状化が両立されているものとする
ためには、共晶Ｓｉのの円相当径の平均値が１．５μｍ
以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８５以
上であるものとすることが必要である。

【００２５】８）共晶Ｓｉの円相当径の最大値が４μｍ
以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の最小値が０．４０以
上 共晶Ｓｉの微細化状態を得るには共晶Ｓｉの円相当径の
平均値が１．５μｍ以下であるものとすることが必要で
あるが、最大値においても４μｍ以下であるものとする
ことが望ましく、また、共晶Ｓｉの粒状化状態を得るに
は共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８５以上である
ものとすることが必要であるが、最小値においても０．
４０以上であるものとすることが望ましい。

【００２６】９）歪速度１０００／ｓ（動的状態）の時
の全伸びを歪速度０．００１／ｓ（静的状態）の時の全
伸びで除した時の値が０．７５以上 自動車の衝突時を考慮した場合のような高歪速度領域に
おいても伸びの低下率が小さく、高い伸びが継続して得
られるようにするためには、歪速度１０００／ｓの時の
全伸びを歪速度０．００１／ｓの時の全伸びで除した時
の値が０．７５以上であるものとすることが望ましい。

【００２７】１０）歪速度１０００／ｓ（動的状態）の
時の降伏後の最大応力を歪速度０．００１／ｓ（静的状
態）の時の降伏後の最大応力（引張強さ）で除した時の
値が１．２０以上 自動車の衝突時を考慮した場合のような高歪速度領域に
おいても降伏後の最大応力の上昇率が大きく、降伏後の
最大応力が大きいものであるようにするためには、歪速
度１０００／ｓの時の降伏後の最大応力を歪速度０．０
０１／ｓの時の降伏後の最大応力（引張強さ）で除した
時の値が１．２０以上であるものとすることが望まし
い。

【００２８】

【発明の効果】本発明による動的特性に優れたアルミニ
ウム合金ダイカスト鋳物は、請求項１に記載しているよ
うに、重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍｇ：０．
２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｓｒ：０．００
３〜０．０１％を含み、残部Ａｌおよび不純物からな
り、溶体化処理後時効処理を施されたアルミニウム合金
ダイカスト鋳物であって、共晶Ｓｉの円相当径の平均値
が１．５μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値
が０．８５以上であるものとしたから、共晶Ｓｉの微細
化と粒状化が両立されているため、自動車の衝突を考慮
したような高歪速度域においても高強度と高い伸びが両
立して得られるものとなり、車体の安価な軽量化を実現
しうる動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳
物が提供されるという著しく優れた効果がもたらされ
る。

【００２９】そして、請求項２に記載しているように、
重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍｇ：０．２〜
０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｔｉ：０．０１〜
０．２５％、Ｓｒ：０．００３〜０．０１％を含み、さ
らにＢ：０．０００１〜０．００１％を含み、残部Ａｌ
および不純物からなり、溶体化処理後時効処理を施され
たアルミニウム合金ダイカスト鋳物であって、共晶Ｓｉ
の円相当径の平均値が１．５μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの
円形度係数の平均値が０．８５以上であるものとするこ
とによって、請求項１の構成にもとづく効果を得ること
ができると共にＴｉおよびＢを含有しているものとした
から、機械的特性がさらに改善された動的特性に優れた
アルミニウム合金ダイカスト鋳物を提供できるという著
しく優れた効果がもたらされる。

【００３０】そしてまた、請求項３に記載しているよう
に、ダイカスト鋳造後の溶体化処理に際して５４０℃〜
５６５℃に加熱し、その温度に１５分〜６０分保持後急
冷してなるものとすることによって、共晶Ｓｉの微細化
と粒状化が両立した動的特性に優れたアルミニウム合金
ダイカスト鋳物を提供できるという著しく優れた効果が
もたらされる。

【００３１】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、共晶Ｓｉの円相当径の最大値が４μｍ以下でかつ共
晶Ｓｉの円形度係数の最小値が０．４０以上であるもの
とすることによって、共晶Ｓｉの微細化と粒状化が両立
されている動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカス
ト鋳物を提供できるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。

【００３２】さらにまた、請求項５に記載しているよう
に歪速度１０００／ｓの時の全伸びを歪速度０．００１
／ｓの時の全伸びで除した時の値が０．７５以上である
ものとすることによって、自動車の衝突時を考慮したよ
うな高歪速度域においても高い伸びが得られる動的特性
に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物を提供できる
という著しく優れた効果がもたらされる。

【００３３】さらにまた、請求項６に記載しているよう
に、歪速度１０００／ｓの時の降伏後の最大応力を歪速
度０．００１／ｓの時の降伏後の最大応力（引張強さ）
で除した時の値が１．２０以上であるものとすることに
よって、自動車の衝突時を考慮したような高歪速度域に
おいても高い強度が得られる動的特性に優れたアルミニ
ウム合金ダイカスト鋳物を提供できるという著しく優れ
た効果がもたらされる。

【００３４】さらにまた、請求項７に記載しているよう
に、適用部品が、自動車用車体部品であるＡピラー，Ｂ
ピラー，Ｃピラー，ルーフ，スペースフレームの継手の
うちから選ばれるものとすることによって、車体の安価
な軽量化を実現することが可能であるという著しく優れ
た効果がもたらされる。

【００３５】本発明による動的特性に優れたアルミニウ
ム合金ダイカスト鋳物の製造方法では、請求項８に記載
しているように、ダイカスト鋳造後、溶体化処理条件と
して５４０℃〜５６５℃に加熱し、その温度に１５分〜
６０分保持後急冷するようにしたから、共晶Ｓｉの微細
化と粒状化が両立されているものとすることができ、自
動車の衝突を考慮したような高歪速度域においても高強
度と高い伸びを有する動的特性に優れたアルミニウム合
金ダイカスト鋳物を製造することが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。

【００３６】

【実施例】以下、実施例に基づき、本発明の内容を具体
的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されない
ことはいうまでもない。

【００３７】１）アルミニウム合金ダイカスト材の組成 表１に示す組成の材料を使用して評価を行った。

【００３８】２）溶解・ダイカスト条件 表１に示す組成の材料を７２０℃の温度で溶解した後、
介在物の除去と脱ガスを目的として、アルゴンガスによ
るバブリング処理を実施した。

【００３９】ダイカスト鋳造には、型締め力３２０トン
の真空ダイカスト装置を使用し、金型に粒体離型材を塗
布した後、鋳造圧力：６０ＭＰａ、高速射出速度：３．
５ｍ、スリーブ内真空度：０．９６気圧、真空バルブ部
の真空度：０．９５気圧で、ダイカスト鋳造を行った。
鋳造時の溶湯温度は６８０℃であり、鋳造に使用した型
の製品部形状は、図１に示す箱型形状のものである。

【００４０】３）熱処理条件 ダイカスト鋳造により得られた図１に示す形状の鋳物製
品に対し、表２に示す各条件で溶体化処理を実施した。
ここで、溶体化処理時間とは、鋳物製品が所定の温度に
到達してからの保持時間を指すものである。

【００４１】溶体化処理を終了した鋳物製品は、直ちに
室温の水中に投入することにより急冷した。

【００４２】今回、人工時効処理は、１５０℃の温度に
８時間保持後空冷とする条件を採用した。

【００４３】４）組織調査 上記の熱処理を施した鋳物製品の断面組織観察を実施
し、画像解析を行なうことにより、共晶Ｓｉの円相当径
と円形度係数を測定した。

【００４４】組織調査の結果を表３に示す。また、実施
例と比較例での代表的な断面組織写真を図２および図３
に示す。

【００４５】これらより、共晶Ｓｉの円相当径は、溶体
化保持時間が同じであれは溶体化処理温度が高いものの
方が大きく、溶体化処理温度が同じであれば溶体化保持
時間が長いもののほうが大きくなる傾向にあることが分
かる。

【００４６】また、共晶Ｓｉの円形度係数は、溶体化保
持時間が同じであれば溶体化処理温度が高いものの方が
大きく、溶体化処理温度が同じであれば溶体化保持時間
の長いものの方が大きくある傾向にあることが分かる。

【００４７】共晶Ｓｉの粗大化と粒状化は、いずれもＳ
ｉ元素の拡散に基づいた現象であるために、このような
結果となったものである。

【００４８】この結果より、本発明の溶体化処理条件に
おいては、共晶Ｓｉの微細化と粒状化が両立されている
ことが分かる。

【００４９】５）引張試験 図１に示した形状の鋳物製品から、図４に示す形状のテ
ストピースを切出し、引張試験に供した。歪速度０．０
０１／ｓ（以下、「静的」という）での引張試験には、
インストロン型の万能試験機を使用した。

【００５０】また、歪速度１０００／ｓ（以下、「動
的」という）での引張試験には、図５に示すＯｎｅ−Ｂ
ａｒ Ｍｅｔｈｏｄ高速引張試験機を使用した。

【００５１】表４に静的および動的両方の引張試験結果
を示す。ここで、動的な引張試験の場合の応力−歪線図
は図６に示すような形状となり、降伏応力が、降伏後の
最大応力（静的な引張試験の場合の引張強さに相当）を
超えるため、「降伏後の最大応力」という表記で材料の
強度を表わした。

【００５２】これらより、静的な場合と比較して、動的
な場合には、降伏後の最大応力は増加するが、伸びは低
下するという傾向にあることが明らかとなった。しかし
ながら、本発明によるアルミニウムダイカスト鋳物にお
いては、静的な場合に対する動的な場合の降伏後の最大
応力の上昇率は比較例のアルミニウム合金ダイカスト鋳
物よりも大きく、伸びの低下率は小さいことが分かる。
これを解り易くするために、動的な場合の値／静的な場
合の値（静動比）として示したものが、表５である。

【００５３】以上より、本発明によるアルミニウム合金
ダイカスト鋳物においては、自動車の衝突を想定したよ
うな高歪速度域においても、優れた強度（降伏後の最大
応力）と伸びの両立が図られていることが分かる。

【００５４】これは、共晶Ｓｉの微細・粒状化が図られ
ているために、粒界，デンドライトアーム間に存在する
共晶Ｓｉ粒子を起点とした破壊が発生し難くなっている
こと、あるいは、共晶Ｓｉによる高速変形中の結晶粒の
すべりが阻害され難くなっていることによるものと思わ
れる。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【表２】

【００５７】

【表３】

【００５８】

【表４】

【００５９】

【表５】

【図面の簡単な説明】

【図１】鋳造に使用した型の製品部形状を示す説明図
（図１の（Ａ））および図１の（Ａ）のＩ−Ｉ線断面説
明図である。

【図２】本発明の実施例に示したアルミニウムダイカス
ト鋳物の断面組織写真である。

【図３】本発明の比較例に示したアルミニウムダイカス
ト鋳物の断面組織写真である。

【図４】静的および動的引張試験に供した試験片形状を
示す説明図である。

【図５】Ｏｎｅ−Ｂａｒ Ｍｅｔｈｏｄ高速引張試験機
の概略構成を示す説明図である。

【図６】動的な引張試験の場合の代表的な応力−歪線図
を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０４ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０４ ６１１ ６１１ ６３０ ６３０Ａ ６３０Ｋ ６８４ ６８４ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍ
   ｇ：０．２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｓｒ：
   ０．００３〜０．０１％を含み、残部Ａｌおよび不純物
   からなり、溶体化処理後時効処理を施されたアルミニウ
   ム合金ダイカスト鋳物であって、共晶Ｓｉの円相当径の
   平均値が１．５μｍ以下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の
   平均値が０．８５以上であることを特徴とする動的特性
   に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物。
2. 【請求項２】 重量比で、Ｓｉ：１０〜１２．５％、Ｍ
   ｇ：０．２〜０．６％、Ｆｅ：０．２５％以下、Ｔｉ：
   ０．０１〜０．２５％、Ｓｒ：０．００３〜０．０１％
   を含み、さらにＢ：０．０００１〜０．００１％を含
   み、残部Ａｌおよび不純物からなり、溶体化処理後時効
   処理を施されたアルミニウム合金ダイカスト鋳物であっ
   て、共晶Ｓｉの円相当径の平均値が１．５μｍ以下でか
   つ共晶Ｓｉの円形度係数の平均値が０．８５以上である
   ことを特徴とする動的特性に優れたアルミニウム合金ダ
   イカスト鋳物。
3. 【請求項３】 ダイカスト鋳造後の溶体化処理に際して
   ５４０℃〜５６５℃に加熱し、その温度に１５分〜６０
   分保持後急冷してなるものとしたことを特徴とする請求
   項１または請求項２に記載の動的特性に優れたアルミニ
   ウム合金ダイカスト鋳物。
4. 【請求項４】 共晶Ｓｉの円相当径の最大値が４μｍ以
   下でかつ共晶Ｓｉの円形度係数の最小値が０．４０以上
   であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいず
   れかに記載の動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカ
   スト鋳物。
5. 【請求項５】 歪速度１０００／ｓの時の全伸びを歪速
   度０．００１／ｓの時の全伸びで除した時の値が０．７
   ５以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項４
   のいずれかに記載の動的特性に優れたアルミニウム合金
   ダイカスト鋳物。
6. 【請求項６】 歪速度１０００／ｓの時の降伏後の最大
   応力を歪速度０．００１／ｓの時の降伏後の最大応力
   （引張強さ）で除した時の値が１．２０以上であること
   を特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載
   の動的特性に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物。
7. 【請求項７】 適用部品が、自動車用車体部品であるＡ
   ピラー，Ｂピラー，Ｃピラー，ルーフ，スペースフレー
   ムの継手のうちから選ばれるものであることを特徴とす
   る請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の動的特性
   に優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物。
8. 【請求項８】 ダイカスト鋳造後、溶体化処理条件とし
   て５４０℃〜５６５℃に加熱し、その温度に１５分〜６
   ０分保持後急冷する溶体化処理を行うことを特徴とする
   請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の動的特性に
   優れたアルミニウム合金ダイカスト鋳物の製造方法。