JPH0835030A - 強度に優れた鋳造用アルミニウム合金 - Google Patents
強度に優れた鋳造用アルミニウム合金Info
- Publication number
- JPH0835030A JPH0835030A JP17132794A JP17132794A JPH0835030A JP H0835030 A JPH0835030 A JP H0835030A JP 17132794 A JP17132794 A JP 17132794A JP 17132794 A JP17132794 A JP 17132794A JP H0835030 A JPH0835030 A JP H0835030A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strength
- casting
- alloy
- weight
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 強度に優れたアルミニウム鋳造合金を提供
し、従来鉄板や高強度アルミニウム合金板の打抜き等で
製造されていた自転車のギヤや自動車のシフトレバー、
ブラッケット類をダイカスト法で製造することを可能に
する。 【構成】 Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．０〜
６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ０．５
〜２．０重量％、Ｆｅが１．２重量％以下で、残部がＡ
ｌ及び不可避不純物よりなる強度に優れた鋳造用アルミ
ニウム合金。
し、従来鉄板や高強度アルミニウム合金板の打抜き等で
製造されていた自転車のギヤや自動車のシフトレバー、
ブラッケット類をダイカスト法で製造することを可能に
する。 【構成】 Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．０〜
６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ０．５
〜２．０重量％、Ｆｅが１．２重量％以下で、残部がＡ
ｌ及び不可避不純物よりなる強度に優れた鋳造用アルミ
ニウム合金。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は強度に優れた鋳造用アル
ミニウム合金に関するものである。
ミニウム合金に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋳造技術の進歩に伴い、各産業分
野にアルミニウム鋳造部品が多量に使用されている。特
に自動車、自転車等の車両分野における軽量化の進展と
ともに、従来、鉄板や高強度アルミニウム合金であるＡ
７０７５、Ａ２０１４の板材の打抜き、プレス等で製造
されていた自転車のギヤ、自動車のシフトレバー、ブラ
ケット類を材料歩留りがよく安価な鋳造法、特に生産効
率に優れたダイカスト法や高品質の鋳物部品を製造する
のに適した高圧凝固鋳造法で製造することが望まれてい
た。
野にアルミニウム鋳造部品が多量に使用されている。特
に自動車、自転車等の車両分野における軽量化の進展と
ともに、従来、鉄板や高強度アルミニウム合金であるＡ
７０７５、Ａ２０１４の板材の打抜き、プレス等で製造
されていた自転車のギヤ、自動車のシフトレバー、ブラ
ケット類を材料歩留りがよく安価な鋳造法、特に生産効
率に優れたダイカスト法や高品質の鋳物部品を製造する
のに適した高圧凝固鋳造法で製造することが望まれてい
た。
【０００３】しかしながら、従来ダイカスト法に使用さ
れるアルミニウム合金は、ＪＩＳダイカスト用アルミニ
ウム合金地金１０種、あるいは１２種（以下ＡＤＣ−１
０、ＡＤＣ−１２と略す）が主であり、コスト、生産性
に優れているものの強度的に不充分であった。これらを
解決するためダイカストや高圧鋳造用合金ではないが、
高力アルミニウム合金として特開昭４９−３４４１１が
提案されている。この合金はＳｉ７〜１０重量％、Ｃｕ
２〜５重量％、Ｚｎ１〜４重量％、Ｍｇ０．３〜０．７
重量％で残部がＡｌよりなり、かつ４５０〜５１０℃で
容体化処理を行った後時効処理を実施して高強度を得る
ことを特徴とする。
れるアルミニウム合金は、ＪＩＳダイカスト用アルミニ
ウム合金地金１０種、あるいは１２種（以下ＡＤＣ−１
０、ＡＤＣ−１２と略す）が主であり、コスト、生産性
に優れているものの強度的に不充分であった。これらを
解決するためダイカストや高圧鋳造用合金ではないが、
高力アルミニウム合金として特開昭４９−３４４１１が
提案されている。この合金はＳｉ７〜１０重量％、Ｃｕ
２〜５重量％、Ｚｎ１〜４重量％、Ｍｇ０．３〜０．７
重量％で残部がＡｌよりなり、かつ４５０〜５１０℃で
容体化処理を行った後時効処理を実施して高強度を得る
ことを特徴とする。
【０００４】一方、ダイカスト法はその製法の特徴とし
て、多量のガス欠陥や介在物を内在するため、一般的な
溶体化処理を行うと鋳物の表面が膨れるブリスターを発
生するため、Ｔ6 処理による強度の向上が難しい。又、
高圧凝固鋳造法においてもガス欠陥や溶質元素の偏析を
内在するため、やはり一般的な溶体化処理を行うとブリ
スターやバーニングと称する偏析部の溶融を起しやす
く、Ｔ6 処理時に細心の注意を払う必要があり工程上煩
雑であった。
て、多量のガス欠陥や介在物を内在するため、一般的な
溶体化処理を行うと鋳物の表面が膨れるブリスターを発
生するため、Ｔ6 処理による強度の向上が難しい。又、
高圧凝固鋳造法においてもガス欠陥や溶質元素の偏析を
内在するため、やはり一般的な溶体化処理を行うとブリ
スターやバーニングと称する偏析部の溶融を起しやす
く、Ｔ6 処理時に細心の注意を払う必要があり工程上煩
雑であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は上記事
情を鑑み、鋳造のままでも充分な強度を有し、又、溶体
化処理を行わず、時効処理のみを実施するＴ5 処理でも
強度の向上が図ることができ、さらにブリスターやバー
ニングを発生しない低い温度で溶体化処理を行ってＴ6
処理を実施しても顕著な強度の向上が得られる鋳造用ア
ルミ合金を提供するものである。
情を鑑み、鋳造のままでも充分な強度を有し、又、溶体
化処理を行わず、時効処理のみを実施するＴ5 処理でも
強度の向上が図ることができ、さらにブリスターやバー
ニングを発生しない低い温度で溶体化処理を行ってＴ6
処理を実施しても顕著な強度の向上が得られる鋳造用ア
ルミ合金を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明では次の手段を採用した。即ち、Ｓｉ９．０〜１
２．０重量％、Ｃｕ３．０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７
〜２．０重量％、Ｚｎ０．５〜２．０重量％、Ｆｅが
１．２重量％以下で、残部がＡｌ及び不可避不純物より
なる強度に優れた鋳造用アルミニウム合金であり、Ｓｉ
９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．０〜６．０重量％、
Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ０．５〜２．０重量
％、Ｆｅが０．５０〜１．２重量％以下で、残部がＡｌ
及び不可避不純物よりなる強度に優れたダイカスト用ア
ルミニウム合金であり、Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、
Ｃｕ３．０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量
％、Ｚｎ０．５〜２．０重量％、Ｆｅが０．５０重量％
未満で、残部がＡｌ及び不可避不純物よりなる強度に優
れた高圧凝固鋳造用アルミニウム合金である。
本発明では次の手段を採用した。即ち、Ｓｉ９．０〜１
２．０重量％、Ｃｕ３．０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７
〜２．０重量％、Ｚｎ０．５〜２．０重量％、Ｆｅが
１．２重量％以下で、残部がＡｌ及び不可避不純物より
なる強度に優れた鋳造用アルミニウム合金であり、Ｓｉ
９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．０〜６．０重量％、
Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ０．５〜２．０重量
％、Ｆｅが０．５０〜１．２重量％以下で、残部がＡｌ
及び不可避不純物よりなる強度に優れたダイカスト用ア
ルミニウム合金であり、Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、
Ｃｕ３．０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量
％、Ｚｎ０．５〜２．０重量％、Ｆｅが０．５０重量％
未満で、残部がＡｌ及び不可避不純物よりなる強度に優
れた高圧凝固鋳造用アルミニウム合金である。
【０００７】以下、本発明に係るアルミニウム合金の各
成分組成の限定理由を述べる。Ｓｉはアルミニウム合金
の流動性を向上させる。しかし９．０重量％より少ない
と流動性が悪化し、薄肉部位への溶湯が充満せず、機械
的強度の低下をもたらす。逆に１２．０重量％を超える
と、鋳造時に初晶ケイ素が晶出し、内部ノッチ効果によ
り靭性が低下する。
成分組成の限定理由を述べる。Ｓｉはアルミニウム合金
の流動性を向上させる。しかし９．０重量％より少ない
と流動性が悪化し、薄肉部位への溶湯が充満せず、機械
的強度の低下をもたらす。逆に１２．０重量％を超える
と、鋳造時に初晶ケイ素が晶出し、内部ノッチ効果によ
り靭性が低下する。
【０００８】Ｃｕは合金基地（以下マトリックスと略
す）を固溶体硬化するとともに、時効処理によりＡｌま
たはＡｌとＭｇとの析出物を析出し、機械的強度、硬度
を増加させる。含有量が３．０重量％未満ではマトリッ
クスの機械的強度、硬度を高めることは十分でなく、
６．０重量％を超えると鋳造時に凝固収縮により製品が
割れる熱間割れを生じさせる。
す）を固溶体硬化するとともに、時効処理によりＡｌま
たはＡｌとＭｇとの析出物を析出し、機械的強度、硬度
を増加させる。含有量が３．０重量％未満ではマトリッ
クスの機械的強度、硬度を高めることは十分でなく、
６．０重量％を超えると鋳造時に凝固収縮により製品が
割れる熱間割れを生じさせる。
【０００９】Ｍｇは時効処理によりＳｉまたはＣｕ、Ａ
ｌ、Ｚｎと析出物を作り、機械的強度、硬度を増加させ
る。本発明においては、特にＺｎとの析出物を作り、時
効処理効果を高めるため、０．７０重量％以上の添加量
が必要である。即ち０．７０重量％以下の添加量では、
Ｓｉとの析出物であるＭｇ2 Ｓｉによる時効硬化への寄
与はあるものの、Ｚｎ、Ｃｕとの析出物による時効硬化
への寄与は少ない。従って、本発明合金のＴ5 処理、溶
体化処理温度を下げたＴ6 処理により機械的強度、硬度
を増加させるためには、Ｍｇを０．７０重量％以上添加
し、Ｚｎ、Ｃｕとの析出物の析出を促進させることが必
要である。
ｌ、Ｚｎと析出物を作り、機械的強度、硬度を増加させ
る。本発明においては、特にＺｎとの析出物を作り、時
効処理効果を高めるため、０．７０重量％以上の添加量
が必要である。即ち０．７０重量％以下の添加量では、
Ｓｉとの析出物であるＭｇ2 Ｓｉによる時効硬化への寄
与はあるものの、Ｚｎ、Ｃｕとの析出物による時効硬化
への寄与は少ない。従って、本発明合金のＴ5 処理、溶
体化処理温度を下げたＴ6 処理により機械的強度、硬度
を増加させるためには、Ｍｇを０．７０重量％以上添加
し、Ｚｎ、Ｃｕとの析出物の析出を促進させることが必
要である。
【００１０】又、Ｍｇが２．０重量％を超えても、機械
的強度、硬度の増加は望めず、逆に流動性を劣化させ、
かつ懸濁酸化物等の介在物を増加させるため、靭性を劣
化させるとともに、金型への焼着も生じ易くさせる。
的強度、硬度の増加は望めず、逆に流動性を劣化させ、
かつ懸濁酸化物等の介在物を増加させるため、靭性を劣
化させるとともに、金型への焼着も生じ易くさせる。
【００１１】Ｚｎは時効処理によりＭｇとの析出物を析
出させ、機械的強度、硬度を増加させるとともに、流動
性の向上にも寄与する。０．５０重量％より少ないとＭ
ｇとの析出物に伴う時効硬化による機械的強度、硬度の
増加は得られず、２．０重量％を超えても機械的強度、
硬度の増加は望めず、逆に耐食性を劣化させる。
出させ、機械的強度、硬度を増加させるとともに、流動
性の向上にも寄与する。０．５０重量％より少ないとＭ
ｇとの析出物に伴う時効硬化による機械的強度、硬度の
増加は得られず、２．０重量％を超えても機械的強度、
硬度の増加は望めず、逆に耐食性を劣化させる。
【００１２】本発明においてＦｅは、ダイカスト用合金
の場合重要な元素である。即ち、０．５０重量％以下で
はダイカストのように高圧、高速で金型キャビティに鋳
造する場合は、金型への焼着が発生し易く円滑な鋳造が
困難となる。又、１．２重量％を超えると、Ａｌ−Ｆｅ
−Ｓｉ系の粗大な針状晶出物を形成し、靭性を劣化させ
る。
の場合重要な元素である。即ち、０．５０重量％以下で
はダイカストのように高圧、高速で金型キャビティに鋳
造する場合は、金型への焼着が発生し易く円滑な鋳造が
困難となる。又、１．２重量％を超えると、Ａｌ−Ｆｅ
−Ｓｉ系の粗大な針状晶出物を形成し、靭性を劣化させ
る。
【００１３】一方、高圧凝固鋳造法においては、高圧、
低速で金型キャビティに鋳造するため、金型への焼着は
顕著でない。しかしながら、高圧凝固鋳造法において
は、特に靭性が重要視される部品が多く、高強度かつ高
靭性を得るためにはＦｅは０．５０重量％未満で使用す
ることが望ましい。
低速で金型キャビティに鋳造するため、金型への焼着は
顕著でない。しかしながら、高圧凝固鋳造法において
は、特に靭性が重要視される部品が多く、高強度かつ高
靭性を得るためにはＦｅは０．５０重量％未満で使用す
ることが望ましい。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例とともに説明
する。表１に示す組成のアルミニウム合金を溶製し、Ａ
ＳＴＭ Ｅ８−１９８５ａのダイカスト用標準引張試験
片、および板状試験片（５０×３０×５t ｍｍ）をダイ
カスト鋳造して引張試験及び硬度測定を実施した。
する。表１に示す組成のアルミニウム合金を溶製し、Ａ
ＳＴＭ Ｅ８−１９８５ａのダイカスト用標準引張試験
片、および板状試験片（５０×３０×５t ｍｍ）をダイ
カスト鋳造して引張試験及び硬度測定を実施した。
【００１５】表２には、鋳造後熱処理を実施しない状
態、即ちＦ材での引張試験、硬度測定の結果を示す。本
発明合金はＦ材においてもＡＤＣ−１０、ＡＤＣ−１２
と比較して引張強さ、耐力ともに優れた値を示してい
る。
態、即ちＦ材での引張試験、硬度測定の結果を示す。本
発明合金はＦ材においてもＡＤＣ−１０、ＡＤＣ−１２
と比較して引張強さ、耐力ともに優れた値を示してい
る。
【００１６】表３には、本発明合金をダイカスト鋳造
後、１７０℃×７時間の人工時効処理を施すＴ5 処理を
実施し、引張試験、硬度測定を行った結果を示す。本発
明合金は、Ｔ5 処理でも引張強さが３５０Ｎ／ｍｍ2 を
超える強さが得られ、ＡＤＣ−１０、ＡＤＣ−１２に比
較して格段の強度の向上が図れる。
後、１７０℃×７時間の人工時効処理を施すＴ5 処理を
実施し、引張試験、硬度測定を行った結果を示す。本発
明合金は、Ｔ5 処理でも引張強さが３５０Ｎ／ｍｍ2 を
超える強さが得られ、ＡＤＣ−１０、ＡＤＣ−１２に比
較して格段の強度の向上が図れる。
【００１７】表４には、本発明合金をダイカスト鋳造後
４８０℃×３時間の溶体化処理をし、つづいて１７０℃
×９時間の人工時効処理を施すＴ6 処理を実施し、引張
試験、硬度測定を行った結果を示す。なおこのＴ6 処理
における溶体化温度は予め予備試験を実施し、ブリスタ
ーを発生しない最高温度を求め決定した。本発明合金
は、このようにブリスターを発生しない低い溶体化温度
でのＴ6 処理を実施しても４５０Ｎ／ｍｍ2 以上を超え
る引張強さが得られＡＤＣ−１０やＡＤＣ−１２と比較
して非常に優れた強度の向上が図れる。
４８０℃×３時間の溶体化処理をし、つづいて１７０℃
×９時間の人工時効処理を施すＴ6 処理を実施し、引張
試験、硬度測定を行った結果を示す。なおこのＴ6 処理
における溶体化温度は予め予備試験を実施し、ブリスタ
ーを発生しない最高温度を求め決定した。本発明合金
は、このようにブリスターを発生しない低い溶体化温度
でのＴ6 処理を実施しても４５０Ｎ／ｍｍ2 以上を超え
る引張強さが得られＡＤＣ−１０やＡＤＣ−１２と比較
して非常に優れた強度の向上が図れる。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】
【表４】
【００２２】
【発明の効果】以上説明した如く本発明によれば、Ｆ
材、Ｔ5 材及びブリスターを発生しない低温での溶体化
温度でＴ6 処理を実施しても高強度が得られるため、生
産効率に優れたダイカスト法や高圧凝固鋳造法を用いて
高強度アルミニウム鋳造部品の製造が可能となる。特
に、従来鉄板あるいはアルミニウム高力合金板材の打抜
き、プレス等で製造されていた自転車のギヤ、自動車の
シフトレバー、ブラッケット等を安価に製造することを
可能にするものである。
材、Ｔ5 材及びブリスターを発生しない低温での溶体化
温度でＴ6 処理を実施しても高強度が得られるため、生
産効率に優れたダイカスト法や高圧凝固鋳造法を用いて
高強度アルミニウム鋳造部品の製造が可能となる。特
に、従来鉄板あるいはアルミニウム高力合金板材の打抜
き、プレス等で製造されていた自転車のギヤ、自動車の
シフトレバー、ブラッケット等を安価に製造することを
可能にするものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 俊夫 千葉県市原市八幡海岸通３番地 昭和電工 株式会社千葉事業所内 (72)発明者 後藤 民平 岐阜県岐阜市矢倉町１番地 新日本金属工 業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．
０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ
０．５〜２．０重量％、Ｆｅが１．２重量％以下で、残
部がＡｌ及び不可避不純物よりなる強度に優れた鋳造用
アルミニウム合金。 - 【請求項２】 Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．
０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ
０．５〜２．０重量％、Ｆｅが０．５０〜１．２重量％
で、残部がＡｌ及び不可避不純物よりなる強度に優れた
ダイカスト用アルミニウム合金。 - 【請求項３】 Ｓｉ９．０〜１２．０重量％、Ｃｕ３．
０〜６．０重量％、Ｍｇ０．７〜２．０重量％、Ｚｎ
０．５〜２．０重量％、Ｆｅが０．５０重量％未満で、
残部がＡｌ及び不可避不純物よりなる強度に優れた高圧
凝固鋳造用アルミニウム合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17132794A JPH0835030A (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 強度に優れた鋳造用アルミニウム合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17132794A JPH0835030A (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 強度に優れた鋳造用アルミニウム合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0835030A true JPH0835030A (ja) | 1996-02-06 |
Family
ID=15921186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17132794A Pending JPH0835030A (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 強度に優れた鋳造用アルミニウム合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0835030A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010059703A (ko) * | 1999-12-30 | 2001-07-06 | 이계안 | 자동차용 로커아암의 제조방법 |
| EP1778887A2 (en) * | 2004-07-28 | 2007-05-02 | Alcoa Inc. | An al-si-mg-zn-cu alloy for aerospace and automotive castings |
| CN102418013A (zh) * | 2011-12-08 | 2012-04-18 | 东北大学 | 一种含镁再生高硅变形铝合金及其制备方法 |
| US10227679B2 (en) | 2013-12-20 | 2019-03-12 | Alcoa Usa Corp. | High performance AlSiMgCu casting alloy |
| US11795528B2 (en) | 2021-10-04 | 2023-10-24 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Aluminum alloy material and method for manufacturing the same |
-
1994
- 1994-07-22 JP JP17132794A patent/JPH0835030A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010059703A (ko) * | 1999-12-30 | 2001-07-06 | 이계안 | 자동차용 로커아암의 제조방법 |
| EP1778887A2 (en) * | 2004-07-28 | 2007-05-02 | Alcoa Inc. | An al-si-mg-zn-cu alloy for aerospace and automotive castings |
| EP1778887A4 (en) * | 2004-07-28 | 2010-06-02 | Alcoa Inc | AL-SI-MG-ZN-CU ALLOY FOR CAST PARTS USED IN AEROSPATIAL AND AUTOMOTIVE INDUSTRY |
| CN102418013A (zh) * | 2011-12-08 | 2012-04-18 | 东北大学 | 一种含镁再生高硅变形铝合金及其制备方法 |
| US10227679B2 (en) | 2013-12-20 | 2019-03-12 | Alcoa Usa Corp. | High performance AlSiMgCu casting alloy |
| US11795528B2 (en) | 2021-10-04 | 2023-10-24 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Aluminum alloy material and method for manufacturing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20200190634A1 (en) | Method of forming a cast aluminium alloy | |
| JP2730847B2 (ja) | 高温クリープ強度に優れた鋳物用マグネシウム合金 | |
| EP2369025B1 (en) | Magnesium alloy and magnesium alloy casting | |
| AU753538B2 (en) | Die casting magnesium alloy | |
| JP3734155B2 (ja) | ダイカスト用アルミニウム合金、アルミニウムダイカスト製品およびその製造方法 | |
| WO2015152133A1 (ja) | 比剛性、強度及び延性に優れた鋳造用Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系アルミニウム合金、並びにそれからなる鋳造部材 | |
| JP2001220639A (ja) | アルミニウム鋳造用合金 | |
| EP1308531B1 (en) | High strength and creep resistant magnesium alloys | |
| JP3808264B2 (ja) | 塑性加工されたアルミニウム合金鋳物，アルミニウム合金鋳物の製造方法及び塑性変形を利用した締結方法 | |
| JP2001115226A (ja) | 展伸材用アルミニウム合金 | |
| JP2000303134A (ja) | セミソリッド加工用アルミニウム基合金及びその加工部材の製造方法 | |
| EP1477577B1 (en) | Aluminum alloy, cast article of aluminum alloy, and method for producing cast article of aluminum alloy | |
| JP4526768B2 (ja) | マグネシウム合金 | |
| JPH0835030A (ja) | 強度に優れた鋳造用アルミニウム合金 | |
| JP3852915B2 (ja) | 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法 | |
| JP3769646B2 (ja) | Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金の加工方法 | |
| JPH07150312A (ja) | アルミニウム合金鍛造素材の製造方法 | |
| CN112695234A (zh) | 一种耐蚀铝合金及其制备方法 | |
| JP4152095B2 (ja) | 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法 | |
| CN116065062A (zh) | 用于新能源车辆外壳的高强高压铸造铝合金的制备方法 | |
| CN116065063A (zh) | 用于新能源车辆外壳的高强高压铸造铝合金 | |
| JP2005082865A (ja) | ダイカスト用非熱処理アルミニウム合金、同合金を用いたダイカスト製品および同製品の製造方法 | |
| JP2002129271A (ja) | アルミニウム合金およびアルミニウム合金製鋳物の製造方法 | |
| JP3802796B2 (ja) | 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法 | |
| CN117701959A (zh) | 一种Ni/Ca复合添加Al-5Cu-0.5Mn-0.3Ti高强韧压铸铝合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040525 |