JPS6320425A - アルミニウム合金製シ−ルリング - Google Patents
アルミニウム合金製シ−ルリングInfo
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- JPS6320425A JPS6320425A JP16383086A JP16383086A JPS6320425A JP S6320425 A JPS6320425 A JP S6320425A JP 16383086 A JP16383086 A JP 16383086A JP 16383086 A JP16383086 A JP 16383086A JP S6320425 A JPS6320425 A JP S6320425A
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Landscapes
- Sealing Devices (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は油圧機器等に用いられる軸シールリングに係り
、更に詳しくは低圧、高周速条件で使用されるアルミニ
ウム合金製シールリングに関する。
、更に詳しくは低圧、高周速条件で使用されるアルミニ
ウム合金製シールリングに関する。
従来技術と問題点
従来軸シールリングとして、ＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズ等
の銅合金が用いられている。高圧条件ではシールリング
を軸のシールリング溝側壁に押しつける力が大きいため
、その摩擦力によってシールリングは軸と一体となって
回転するが、低圧条件ではシールリングを軸のシールリ
ング溝側壁に押しつける力が小さいため、シールリング
とスリーブ間の摩擦力が相対的に大きくなりシールリン
グとシールリング溝側壁に滑りが生じてしまう。
の銅合金が用いられている。高圧条件ではシールリング
を軸のシールリング溝側壁に押しつける力が大きいため
、その摩擦力によってシールリングは軸と一体となって
回転するが、低圧条件ではシールリングを軸のシールリ
ング溝側壁に押しつける力が小さいため、シールリング
とスリーブ間の摩擦力が相対的に大きくなりシールリン
グとシールリング溝側壁に滑りが生じてしまう。
この滑り面に潤滑油を供給するためにシールリングＢ面
に外周から内周に通じる溝を設けて油だまりとしている
が、高周速条件の場合これではまだ不充分で油ぎれを起
こしシールリングが大きく摩耗するという問題がある。
に外周から内周に通じる溝を設けて油だまりとしている
が、高周速条件の場合これではまだ不充分で油ぎれを起
こしシールリングが大きく摩耗するという問題がある。
又油溝側壁面の粗さによって、銅合金層のシールリング
はその摩耗量に大きな差が生じるが、その粗さの管理が
困難なため製品毎の摩耗にバラツキが大きいことも問題
であった。
はその摩耗量に大きな差が生じるが、その粗さの管理が
困難なため製品毎の摩耗にバラツキが大きいことも問題
であった。
問題点を解決するための手段
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされて
もので、摺動特性に優れたアルミニウム合金を用いてシ
ールリングを製作することにより前述したような、油切
れを生じやすい低圧高周速条件でもＢ面摩耗が小さく且
つ軸溝側壁面の粗さにあまり影響されないシールリング
を提供することを目的とする。
もので、摺動特性に優れたアルミニウム合金を用いてシ
ールリングを製作することにより前述したような、油切
れを生じやすい低圧高周速条件でもＢ面摩耗が小さく且
つ軸溝側壁面の粗さにあまり影響されないシールリング
を提供することを目的とする。
以上の目的を達成するための本発明の構成について説明
する。
する。
（１）急冷凝固したアルミニウム合金粉末と硬質粉末を
混合したものを熱間塑性加工して得られる材料からなる
こと。
混合したものを熱間塑性加工して得られる材料からなる
こと。
（２）アルミニウム合金粉末の組成がＳｉを５〜２５重
量％含むこと。
量％含むこと。
（３）硬質粉末が粒径が３μｍ以上、平均粒径が６０μ
ｍ以下で、硬度がＨ＋ｍＶ ６００以上のＳｉＣ。
ｍ以下で、硬度がＨ＋ｍＶ ６００以上のＳｉＣ。
Ｓ １３ Ｎ＊ ｔ Ａ ｌ ｉ Ｏｓ等の炭化物、窒
化物、酸化物等の粉末からなり、その１種又は２種以上
を合わせて材料全体の２〜１０体積％を占めるように配
合されていること。
化物、酸化物等の粉末からなり、その１種又は２種以上
を合わせて材料全体の２〜１０体積％を占めるように配
合されていること。
次に以上の構成の限定理由について述べる。
Ｓｉは本質的な摺動は硬質粉末で担うが基地のアルミニ
ウム合金も耐摩耗性を有する必要があるために添加する
もので、５重量％以下ではその効果がなく、２５重量％
を超えて添加しても効果が飽和してしまい、かえって材
料の延性が低下し望ましくないのでＳｉの添加量として
５〜２５重量％の範囲とした。
ウム合金も耐摩耗性を有する必要があるために添加する
もので、５重量％以下ではその効果がなく、２５重量％
を超えて添加しても効果が飽和してしまい、かえって材
料の延性が低下し望ましくないのでＳｉの添加量として
５〜２５重量％の範囲とした。
硬質粉末の硬度は、ＨｍＶ ６００以下では耐摩耗性に
対する効果がないため硬度をＨ＋＋＋Ｖ６００以上とし
た。
対する効果がないため硬度をＨ＋＋＋Ｖ６００以上とし
た。
硬質粉末の粒径は３μｍ以下の粒子は細かすぎて耐摩耗
性への効果が期待できないばかりか、かえって押出性を
著しく阻害するので粒径を３μ道以上とした。平均粒径
が６０μｍを超えると材料の靭性を著しく低下させ、更
に押出し作業性１機械加工性、仕上げ表面粗さを著しく
悪くするため平均粒径を６０μｍ以下とした。
性への効果が期待できないばかりか、かえって押出性を
著しく阻害するので粒径を３μ道以上とした。平均粒径
が６０μｍを超えると材料の靭性を著しく低下させ、更
に押出し作業性１機械加工性、仕上げ表面粗さを著しく
悪くするため平均粒径を６０μｍ以下とした。
硬質粉末の粒子が２体積％以下では耐摩耗性に対する効
果が充分でなく、又１０体積％を超えて添加しても耐摩
耗性の効果は飽和してしまい、かえって材料の延性を低
下させ又押出し作業性、機械加工性を著しく悪くするた
め配合範囲を２〜１０体積％とした。
果が充分でなく、又１０体積％を超えて添加しても耐摩
耗性の効果は飽和してしまい、かえって材料の延性を低
下させ又押出し作業性、機械加工性を著しく悪くするた
め配合範囲を２〜１０体積％とした。
又ここで示していない通常の合金添加元素例えば基地の
強化に有効なＣｕ、ＭｇｅＺｎや金属間化合物を形成し
て分散強化に有効なＦｅ ｔ Ｎ ｉ＋Ｍｎ等を添加す
ることは、本発明の効果を妨げるものではない。
強化に有効なＣｕ、ＭｇｅＺｎや金属間化合物を形成し
て分散強化に有効なＦｅ ｔ Ｎ ｉ＋Ｍｎ等を添加す
ることは、本発明の効果を妨げるものではない。
実施例
本発明の実施例について説明する。
高Ｓｉアルミニウム合金溶湯をガスアトマイズ法により
急冷凝固させて、第１表に示す４種類のアルミニウム合
金粉末を得た。
急冷凝固させて、第１表に示す４種類のアルミニウム合
金粉末を得た。
第１表
得られたアルミニウム合金粉末に硬質相として第２表に
示すようなＳｉＣ，Ｓｉ、Ｎ、、ＴｉＮ＋Ａ１□０３等
の炭化物、窒化物、酸化物等の硬質粒子を所定体積％加
えて混合したのち金型成形法により、加圧成形し押出し
用ビレットとした。この押出しビレットを３５０〜４５
０℃の窒素ガス、アルゴン等の非酸化性雰囲気中で加熱
した後、はぼ同様の温度に加熱しである押出用コンテナ
に挿入し熱間間接押出しを実施し真密度に焼結された８
種類の成形体を得た。
示すようなＳｉＣ，Ｓｉ、Ｎ、、ＴｉＮ＋Ａ１□０３等
の炭化物、窒化物、酸化物等の硬質粒子を所定体積％加
えて混合したのち金型成形法により、加圧成形し押出し
用ビレットとした。この押出しビレットを３５０〜４５
０℃の窒素ガス、アルゴン等の非酸化性雰囲気中で加熱
した後、はぼ同様の温度に加熱しである押出用コンテナ
に挿入し熱間間接押出しを実施し真密度に焼結された８
種類の成形体を得た。
第２表
次にこれらの成形体をＯ処理酸いはＴ６処理を行った後
下記の試験を行った。
下記の試験を行った。
（１）引張り試験
上記の成形体から引張り試験片を採取して引張試験と硬
度測定を行った。引張試験の結果と硬度測定の結果を第
３表に示す。
度測定を行った。引張試験の結果と硬度測定の結果を第
３表に示す。
第３表
第３表よりＴ６処理を施したものは、硬度がＨＲＢ ７
５〜８５、引張り強さが４３〜４５ ｋｇ／ｃｍ２と著
しく優れていることが認められる。
５〜８５、引張り強さが４３〜４５ ｋｇ／ｃｍ２と著
しく優れていることが認められる。
ちなみにＪＩＳ５２０５ｒアルミニウム合金鋳造」に規
定されている本発明材と類似の化学組成を有するＡＣ８
ＡはＴ６処理を施したものであっても、規格値は引張り
強さ２８ ｋｇ ／ ｃ＋ａ”である。
定されている本発明材と類似の化学組成を有するＡＣ８
ＡはＴ６処理を施したものであっても、規格値は引張り
強さ２８ ｋｇ ／ ｃ＋ａ”である。
（２）耐焼付き性試験
試験片は前記引っ張り試験に供したものと同一の供試材
から採取したものを使用して行った。
から採取したものを使用して行った。
焼付き試験の装置及び試験条件は次の通りである。
試験装置は第３図及び第３図のＡ−Ａ、ｔ！に沿う矢視
側面図である第４図に概要を図解的に示すものであって
、ステータホルダ１１に取外し可能に取付けられた直径
８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍの研磨仕上げを施した円板１２
の中央には裏側から注油孔１３を通゛じて潤滑油が注油
される。ステータホルダ１１には図示しない油圧装置に
よって図において右方へ向けて所定圧力Ｐが作用するよ
うにしである０円板１２に相対向してロータ１４があり
、図示しない駆動装置によって所定速度で回転するよう
にしである。
側面図である第４図に概要を図解的に示すものであって
、ステータホルダ１１に取外し可能に取付けられた直径
８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍの研磨仕上げを施した円板１２
の中央には裏側から注油孔１３を通゛じて潤滑油が注油
される。ステータホルダ１１には図示しない油圧装置に
よって図において右方へ向けて所定圧力Ｐが作用するよ
うにしである０円板１２に相対向してロータ１４があり
、図示しない駆動装置によって所定速度で回転するよう
にしである。
ロータ１４の円板１２に対する端面に取付けられた試験
片保持具１４ａには正方形端面を摺動面として試験片１
５が同心円上に等間隔に４個取外し可能に、且つ円板１
２に対して摺動自在に取付けである。
片保持具１４ａには正方形端面を摺動面として試験片１
５が同心円上に等間隔に４個取外し可能に、且つ円板１
２に対して摺動自在に取付けである。
このような装置において、ステータホルダ１１に所定の
押圧力Ｐをかけ、所定の面圧で円板（相手材）１２と試
験片１５とが接触するようにしておいて、注油孔１３か
ら摺動面に所定給油速度で給油しながらロータ１４を回
転させる。一定時間毎にステータホルダ１１に作用する
圧力を段階的に増加して行き、ロータ１４の回転によっ
て試験片１５と相手の円板１２との摩擦によってステー
タホルダ１１に生ずるトルク（摩擦力によって生ずるト
ルク）Ｔをスピンドル１６を介してロードセル１７に作
用せしめ、その変化を動歪計１８で読み取り記録計１９
に記録させる。トルクＴが急激に上昇するときに焼付き
が生じたものとして、この時の接触面圧をもって焼付き
面圧としこの大小をもって耐焼付き性の良否を判断する
。
押圧力Ｐをかけ、所定の面圧で円板（相手材）１２と試
験片１５とが接触するようにしておいて、注油孔１３か
ら摺動面に所定給油速度で給油しながらロータ１４を回
転させる。一定時間毎にステータホルダ１１に作用する
圧力を段階的に増加して行き、ロータ１４の回転によっ
て試験片１５と相手の円板１２との摩擦によってステー
タホルダ１１に生ずるトルク（摩擦力によって生ずるト
ルク）Ｔをスピンドル１６を介してロードセル１７に作
用せしめ、その変化を動歪計１８で読み取り記録計１９
に記録させる。トルクＴが急激に上昇するときに焼付き
が生じたものとして、この時の接触面圧をもって焼付き
面圧としこの大小をもって耐焼付き性の良否を判断する
。
試験条件は次に示す通りである。
摩擦速度 ８ｍ／ｓｅｃ
潤滑油 モータオイルＩ３０ ＠度８０℃給油量
６０ｃｃ／ｗｉｎ 接触圧力 試験開始時２０ｋｇ／ｃ＋ａ２から焼き付き
まで３分経過毎に１０ｋｇ／ｃｍ”づつ増加 相手材 ＦＣＤ４５材 仕上げ面粗さ ３．２ＲＺ 尚比較材として従来のＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズの銅合金
を用い同様の試験を行った。
６０ｃｃ／ｗｉｎ 接触圧力 試験開始時２０ｋｇ／ｃ＋ａ２から焼き付き
まで３分経過毎に１０ｋｇ／ｃｍ”づつ増加 相手材 ＦＣＤ４５材 仕上げ面粗さ ３．２ＲＺ 尚比較材として従来のＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズの銅合金
を用い同様の試験を行った。
試験結果を第１図に示す。
比較材が接触面圧はＰＢＣが５１ ｋｇ／ ｃ＋ｍ”
、 Ｍｎ−ブロンズが５４ｋｇ／ｃ＋ａ”で焼付きが発
生したが、本発明材はＩが１３８ｋｇ／ｃｍ”＋ Ｖが
１０２ｋｇ／ｃｍ”、 ＶＩが９６ｋｇ／ｃｍ”と著し
く耐焼付き性が著しく改善されていることが認められた
。
、 Ｍｎ−ブロンズが５４ｋｇ／ｃ＋ａ”で焼付きが発
生したが、本発明材はＩが１３８ｋｇ／ｃｍ”＋ Ｖが
１０２ｋｇ／ｃｍ”、 ＶＩが９６ｋｇ／ｃｍ”と著し
く耐焼付き性が著しく改善されていることが認められた
。
（３）摩耗試験
試験片は前記引張り試験に供したものと同一の供試材か
ら採取したものを使用して行った。
ら採取したものを使用して行った。
試験装置は（２）耐焼付き性試験に用いた試験機により
、摺動距離１１００ｋ当りの最大摩耗高さをもって耐摩
耗性の良否を判断した。
、摺動距離１１００ｋ当りの最大摩耗高さをもって耐摩
耗性の良否を判断した。
試験条件は下記の通りである。
摩擦速度 ６ ｒ ８ ｔ １２ ｔ １４ ｍ／ ｓ
ｅｃ潤滑油 モータオイル＄３０ 温度８０℃供給
量 ６０ｃｃ／＋ａｉｎ 接触圧力 ３０ｋｇ／ｃｍ” 摺動距離 １１００ｋ 相手材 （Ａ）Ｓ４３Ｇ （Ｂ）ＦＣＤ４５ 尚比較材として従来のＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズの銅合金
を用い同様の試験を行った。
ｅｃ潤滑油 モータオイル＄３０ 温度８０℃供給
量 ６０ｃｃ／＋ａｉｎ 接触圧力 ３０ｋｇ／ｃｍ” 摺動距離 １１００ｋ 相手材 （Ａ）Ｓ４３Ｇ （Ｂ）ＦＣＤ４５ 尚比較材として従来のＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズの銅合金
を用い同様の試験を行った。
試験結果を第２図に示す。
第２図より、本発明材は相手材が（Ａ）の３４３Ｃの場
合、（Ｂ）のＦＣＤ４５の場合とも何れも摩耗値は１２
μ＋ａ／１１００ｋ以下に対し、比較材の摩耗値は３８
〜１９８μｍ／１１００ｋと大きく且つ摩擦速度１２ｍ
／ｓｅｃと１４ｍ／ｓｅｅで異常摩耗が発生しており耐
摩耗性が大幅に改善されていることが認められる。
合、（Ｂ）のＦＣＤ４５の場合とも何れも摩耗値は１２
μ＋ａ／１１００ｋ以下に対し、比較材の摩耗値は３８
〜１９８μｍ／１１００ｋと大きく且つ摩擦速度１２ｍ
／ｓｅｃと１４ｍ／ｓｅｅで異常摩耗が発生しており耐
摩耗性が大幅に改善されていることが認められる。
（４）シールリングによる実態試験
第２表の試験材の中からＩ材とＶ材の２種類を選んで８
Ｘ８ｍｍ角の押出棒材としたものをカム形状にコイリン
グし、歪取り焼鈍を行なった後、機械加工によって直径
３００■のリングに加工し、延機用トランスミッション
の軸シールリングとして、下記の条件にて運転し実体試
験を行った。
Ｘ８ｍｍ角の押出棒材としたものをカム形状にコイリン
グし、歪取り焼鈍を行なった後、機械加工によって直径
３００■のリングに加工し、延機用トランスミッション
の軸シールリングとして、下記の条件にて運転し実体試
験を行った。
潤滑はモーター油＃３５で温度９５℃、１．５ｋｇ／ｃ
＋ａ”の油圧力がかかりシールリングの挿入される溝部
で周速１６＋ｍ／ｓｅｃで軸が回転する条件で、摺動距
離６０００に＋運転した。
＋ａ”の油圧力がかかりシールリングの挿入される溝部
で周速１６＋ｍ／ｓｅｃで軸が回転する条件で、摺動距
離６０００に＋運転した。
尚比較材として従来のＰＢＣ，Ｍｎ−ブロンズの銅合金
を用い同様の実体試験を行った。
を用い同様の実体試験を行った。
実体試験の結果を第４表に示す。
第４表
第４表より、試験片での試験結果と良い対応を示してお
り、比較材の最大摩耗高さ１．３ｍｍ。
り、比較材の最大摩耗高さ１．３ｍｍ。
１．８ｍ１ｓに対して本発明材最大摩耗高さは０．０５
ＩＩｍ以下と殆ど摩耗しておらず耐摩耗性が著しく改善
されていることが認められた。
ＩＩｍ以下と殆ど摩耗しておらず耐摩耗性が著しく改善
されていることが認められた。
効果
本発明による急冷凝固したアルミニウム合金粉末と硬質
粉末を混合したものを、熱間塑性加工して得られた摺動
特性に優れたアルミニウム合金複合材にて、従来の銅合
金の軸シールリングに代わって、軸溝部の粗さにあまり
影響を受けず油切れを生じやすい低圧、高周速条件でも
耐摩耗性が従来の銅合金に比べ非常に良好である優れた
アルミニウム合金製軸シールリングが得られた実用的効
果は顕著である。
粉末を混合したものを、熱間塑性加工して得られた摺動
特性に優れたアルミニウム合金複合材にて、従来の銅合
金の軸シールリングに代わって、軸溝部の粗さにあまり
影響を受けず油切れを生じやすい低圧、高周速条件でも
耐摩耗性が従来の銅合金に比べ非常に良好である優れた
アルミニウム合金製軸シールリングが得られた実用的効
果は顕著である。
第１図 耐焼付き試験結果を示すグラフ図第２図 耐摩
耗性試験結果を示すグラフ図（Ａ）相手材が３４３Ｃの
場合 （Ｂ）相手材がＦＣＤ４５の場合 第３図 耐焼付き試験機のＢ−Ｂ断面図第４図 第４図
のＡ−Ａ線に沿う矢視側面図１１＝ステータホルダー
１２：相手材１４：ロータ １４ａ：試験
片保持具１５：試験片
耗性試験結果を示すグラフ図（Ａ）相手材が３４３Ｃの
場合 （Ｂ）相手材がＦＣＤ４５の場合 第３図 耐焼付き試験機のＢ−Ｂ断面図第４図 第４図
のＡ−Ａ線に沿う矢視側面図１１＝ステータホルダー
１２：相手材１４：ロータ １４ａ：試験
片保持具１５：試験片
Claims (3)
- （１）急冷凝固したアルミニウム合金粉末と硬質粉末を
混合したものを、熱間塑性加工して得られる材料からな
ることを特徴とするアルミニウム合金製シールリング。 - （２）アルミニウム合金粉末の組成が、Ｓｉを５〜２５
重量％含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
のアルミニウム合金製シールリング。 - （３）硬質粉末が一、粒径が３μｍ以上、平均粒径が６
０μｍ以下で、硬度がＨｍＶ６００以上のＳｉＣ、Ｓｉ
＿３Ｎ＿４、ＴｉＮ、Ａｌ＿２Ｏ＿３等の炭化物、窒化
物、酸化物等の粉末からなり、その１種または２種以上
を合わせて材料全体の２〜１０体積％を占めるように配
合されたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
アルミニウム合金製シールリング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16383086A JPS6320425A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | アルミニウム合金製シ−ルリング |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16383086A JPS6320425A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | アルミニウム合金製シ−ルリング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6320425A true JPS6320425A (ja) | 1988-01-28 |
Family
ID=15781557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16383086A Pending JPS6320425A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | アルミニウム合金製シ−ルリング |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6320425A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01247546A (ja) * | 1988-03-30 | 1989-10-03 | Showa Denko Kk | アルミニウム基複合材料及びその製造方法 |
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-
1986
- 1986-07-14 JP JP16383086A patent/JPS6320425A/ja active Pending
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