JPH0123402B2 - - Google Patents
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- JPH0123402B2 JPH0123402B2 JP56025077A JP2507781A JPH0123402B2 JP H0123402 B2 JPH0123402 B2 JP H0123402B2 JP 56025077 A JP56025077 A JP 56025077A JP 2507781 A JP2507781 A JP 2507781A JP H0123402 B2 JPH0123402 B2 JP H0123402B2
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
本発明は磁気記録媒体用の磁性粉として使用す
るのに適した強磁性窒化金属粉末の製造に関す
る。さらに詳しくは酸化鉄もしくはオキシ水酸化
鉄またはこれらに鉄以外の金属化合物を含浸ない
し被覆したものから直接に高磁束密度を示す金属
窒化物粉末を製造する方法に関する。 従来、一般的に磁気テープの如き磁気記録用媒
体の製造において磁性粉として使用されてきたも
のとしては、γ−Fe2O3、CγO2、Co被着γ−
Fe2O3等があるが、より一層の高密度記録および
高磁気特性を達成するには、保磁力（Hc）およ
び磁束密度（σs）が共に高いことが望ましい。し
かるに、例えばγ−Fe2O3磁性粉の場合には保磁
力が約300〜400エルステツド（Oe）、磁束密度が
約75〜80emu／ｇ程度であり、最近の例えば高密
度記録のためには満足できない値である。これに
対して主として一窒化四鉄（Fe4N）よりなる磁
性粉は保磁力が約500〜800エルステツドと可成り
高く、磁束密度も約100〜120emu／ｇと高く、γ
−Fe2O3よりもそれぞれほぼ1.5倍程度の値を示
し、これを用いて製造した磁気テープ等の磁気記
録媒体は、従来の一般的磁性粉を用いて製造した
ものよりも、著しく改善された記録、再生特性を
示すことが期待できる。 しかしながら、このような期待にも拘らず、窒
化鉄磁性粉の工業的製造には種々の困難があり、
現実には実施されていない。そのような困難の一
つは、望ましい生成物であるFe4Nの生成領域が
狭小であるためFe4N磁性粉を高純度、例えばほ
とんど100％の状態で得るのが困難である点であ
り、従つてFeが残存しまたはε（イプシロン）−
Fe3N−Fe2Nのような窒化反応が進み過ぎた過窒
化生成物の混入が起こり易いことである。 すなわち、生成物中にFeが残存すると、一般
に微細Fe粉の保磁力（Hc）が約1000エルステツ
ドと著しく高くそしてFe4Nの保磁力が約700エル
ステツド程度であるために、Hc分布が不適当に
広くなり、磁気テープ等の消去特性を劣化させ、
消去処理を困難とし、またHc分布が広くなるこ
とによつてその他の電磁変換特性をも劣化させ
る。また窒化反応が過度になつて、ε−Fe3N−
Fe2N相が混入すると、これらはFe4Nと比較して
著しく低い磁束密度を示すので、磁性粉としての
磁束密度を引き下げる好ましくない結果を与え
る。 従つて一窒化四鉄（Fe4N）を可及的に高割合
（好ましくはほぼ100％）含む磁性粉を製造するこ
とが要望されるものの、磁気記録用磁性粉として
適した製品は未だ工業的には製造されていないの
が現状である。 還元鉄をアンモニア／水素の混合ガスの存在下
で加熱することにより窒化する方法は公知であ
る。かかる公知法に準じて酸化鉄またはオキシ水
酸化鉄から磁気記録用としてすぐれたFe4N磁性
粉を得るには、微細な酸化鉄またはオキシ水酸化
鉄を還元性ガス（例：H2、CO）で還元して金属
鉄等にした後に窒化反応を行なわせてFe4Nを生
成させなければならず、全体としての反応過程お
よび所要時間が共に長くなり、工業的利用性およ
び経済性に欠ける面があり、さらには金属鉄を得
る還元工程で粒子間の焼結が不可避的に生じて、
製品の磁気特性の低下をもたらす欠点もある。 すなわち磁気記録用の磁性粉は、個々の粒子の
形状異方性に基く望ましい保磁力および角型比を
得るため、針状形であることが不可欠であり、焼
結を起こした磁性粉においてはこれらの特性が不
良になる。また種々の磁気記録および電磁変換特
性の面からの要求により、個々の粒子が微細で分
散性にすぐれていることも重要であり、製造過程
での焼結はこれらの粉末特性をも悪化させること
になる。さらにこの還元工程およびそれに続く窒
化工程からなる方法には、前述のFeの残存およ
びε−Fe3N−Fe2Nの混入の問題が未解決のまま
残されている。 これらのいくつかの公知方法または公知方法か
ら誘導される方法に対して、本発明は、Feの残
存またはε−Fe3N−Fe2Nの混入を起こすことな
く、酸化鉄、オキシ酸化鉄等の材料から磁気記録
用としてすぐれた極めて高純度のFe4N磁性粉を
直接に製造する方法を提供するものである。 既述の通りFe4Nの生成領域が狭小であるため
酸化鉄またはオキシ水酸化鉄をアンモニア／水素
の混合ガスと反応させてFe4Nを得る場合に、反
応温度、反応時間またはアンモニアと水素の混合
ガス中のH2／NH3比等の反応条件を種々変えて
も、Fe4Nが高純度（ほぼ100％）の形で存在する
生成物を得ることはできず、Feの残存、ε−
Fe3N−Fe2Nの混入が起ることが判明した。 しかし、本発明者等は、種々検討の結果、反応
時間の経過に伴つてアンモニアガスと水素ガスと
の混合比を適切に変化させることにより、それら
の原料からFe4Nを非常に高割合で含み（ほとん
ど100％）、かつ粒子間の焼結がないすぐれた磁性
粉が得られることを見出した。すなわち反応の初
期においては水素ガスを過半量含む水素／アンモ
ニア混合ガスを用い、反応の終期においてはアン
モニアガスのみ、またはアンモニアガスを過半量
含む水素／アンモニア混合ガスを用いてその間に
水素：アンモニア比を段階的または連続的に変化
させることにより、極めて高純度のFe4Nが得ら
れる。ガスの混合比を段階的に変える場合には、
操作の複雑性等の実用的要因を考慮して、三段階
程度で実施しても良好な結果が得られることが判
明した。混合比の連続的変化で良好な効果が得ら
れることも判明した。 本発明で使用しうる原料としては、α−
Fe2O3、γ−Fe2O3、Fe3O4、γ−Fe2O3−Fe3O4、
α−FeOOH、β−FeOOH、γ−FeOOH等いず
れでもよく、さらにはこれらに他の金属化合物、
例えばCo、Ni、Cr、Mn、Zn、Ag、Si、Ti、
Cu、Pb、Bi等の化合物の１または２以上が含浸
または被覆されているものでもよい。これらの原
料の２以上を混合したものを使用することもでき
る。 反応温度は使用原料によりその最適値が若干異
なるが、一般に約350〜550℃の範囲が好ましく、
さらに好ましくは約400〜500℃の範囲である。 反応に用いるアンモニアガスおよび水素ガスの
混合比は、初期には水素ガスの割合を多く、終期
に近づくにつれてアンモニアガスの割合を多くす
ることにより本発明の効果が達せられる。反応の
開始時ないし初期においてはアンモニアガス／水
素ガスの容量比を約0.05以上（１未満）とし、終
期ないし終了時においてはその容積比を約1.0以
上〜10以下とするような範囲で連続的または段階
的に変化させるのが好ましい。 以下本発明を実施例で説明する。 実施例 １ 平均長径0.8ミクロン、平均短径0.08ミクロン
の針状酸化鉄５ｇを反応管に入れ、450℃でH2ガ
ス（1.33／分）およびNH3ガス（0.67／分）
の混合ガス（合計2.0／分）を２時間通し、次
いでH2ガス（１／分）およびNH3ガス（１
／分）の混合ガス（合計2.0／分）を２時間、
さらにH2ガス（0.67／分）およびNH3ガス
（1.33／分）の混合ガス（合計2.0／分）を２
時間通して、合計６時間反応させた後、N2ガス
に切換えて室温にまで冷却した。反応生成物をト
ルエンに浸して取り出し、黒色微末を得た。Ｘ線
回折分析によつてFe4N以外の成分は認められな
かつた。また化学分析によると窒素の含有量は
5.92重量％であつた。この粉末の磁気特性（保磁
力Hc、残留磁束密度σr、最大磁束密度σs、角型比
σr／σs）を測定した。 反応条件およびＸ線回折分析の結果を他の実施
例および比較例の結果と共に表１に示し、磁気特
性の測定値を他の実施例および比較例での測定値
を共に表２に示す。 比較例 １ 反応の最初から終了までH2ガス（１／分）
およびNH3ガス（１／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ２ 反応の最初から終了までH2ガス（1.33／分）
およびNH3ガス（0.67／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ３ 反応の最初から終了までH2ガス（0.67／分）
およびNH3ガス（1.33／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ４ 反応の最初から終了までH2ガス（1.5／分）
およびNH3ガス（0.5／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ５ 反応の最初から終了までH2ガス（0.4／分）
およびNH3ガス（1.6／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 実施例 ２ 出発原料としてCoを５モル％含有したα−
FeOOHを用いた以外は、実施例１の操作を繰返
した。 実施例 ３ 出発原料として、Niを４モル％表面に吸着し
たγ−酸化鉄を用いた以外は、実施例１の操作を
繰返した。 実施例 ４ 出発原料としてγ−FeOOHを用い、反応温度
を400℃とした以外は実施例１の操作を繰返した。 実施例 ５ 出発原料として、Mnを１モル％、Znを１モル
％表面に吸着したα−FeOOHを用い、反応温度
を500℃とした以外は実施例１の操作を繰返した。 比較例 ６ 出発原料として、実施例１と同じ針状酸化鉄５
ｇを用い、これを反応管中でまずH2ガス（２
／分）流により６時間還元反応のみを行なつて
金属鉄とした。引き続いてH2ガス（0.67／分）
およびNH3ガス（1.33／分）の混合ガス（合計
２／分）を流して窒化反応を行なつた。これ以
外は実施例１の操作を用いて磁性粉末を得た。 以上の実施例および比較例の反応条件および結
果を表１および表２に示す。（表１中のＸ線回折
分析値は概数値である）。
るのに適した強磁性窒化金属粉末の製造に関す
る。さらに詳しくは酸化鉄もしくはオキシ水酸化
鉄またはこれらに鉄以外の金属化合物を含浸ない
し被覆したものから直接に高磁束密度を示す金属
窒化物粉末を製造する方法に関する。 従来、一般的に磁気テープの如き磁気記録用媒
体の製造において磁性粉として使用されてきたも
のとしては、γ−Fe2O3、CγO2、Co被着γ−
Fe2O3等があるが、より一層の高密度記録および
高磁気特性を達成するには、保磁力（Hc）およ
び磁束密度（σs）が共に高いことが望ましい。し
かるに、例えばγ−Fe2O3磁性粉の場合には保磁
力が約300〜400エルステツド（Oe）、磁束密度が
約75〜80emu／ｇ程度であり、最近の例えば高密
度記録のためには満足できない値である。これに
対して主として一窒化四鉄（Fe4N）よりなる磁
性粉は保磁力が約500〜800エルステツドと可成り
高く、磁束密度も約100〜120emu／ｇと高く、γ
−Fe2O3よりもそれぞれほぼ1.5倍程度の値を示
し、これを用いて製造した磁気テープ等の磁気記
録媒体は、従来の一般的磁性粉を用いて製造した
ものよりも、著しく改善された記録、再生特性を
示すことが期待できる。 しかしながら、このような期待にも拘らず、窒
化鉄磁性粉の工業的製造には種々の困難があり、
現実には実施されていない。そのような困難の一
つは、望ましい生成物であるFe4Nの生成領域が
狭小であるためFe4N磁性粉を高純度、例えばほ
とんど100％の状態で得るのが困難である点であ
り、従つてFeが残存しまたはε（イプシロン）−
Fe3N−Fe2Nのような窒化反応が進み過ぎた過窒
化生成物の混入が起こり易いことである。 すなわち、生成物中にFeが残存すると、一般
に微細Fe粉の保磁力（Hc）が約1000エルステツ
ドと著しく高くそしてFe4Nの保磁力が約700エル
ステツド程度であるために、Hc分布が不適当に
広くなり、磁気テープ等の消去特性を劣化させ、
消去処理を困難とし、またHc分布が広くなるこ
とによつてその他の電磁変換特性をも劣化させ
る。また窒化反応が過度になつて、ε−Fe3N−
Fe2N相が混入すると、これらはFe4Nと比較して
著しく低い磁束密度を示すので、磁性粉としての
磁束密度を引き下げる好ましくない結果を与え
る。 従つて一窒化四鉄（Fe4N）を可及的に高割合
（好ましくはほぼ100％）含む磁性粉を製造するこ
とが要望されるものの、磁気記録用磁性粉として
適した製品は未だ工業的には製造されていないの
が現状である。 還元鉄をアンモニア／水素の混合ガスの存在下
で加熱することにより窒化する方法は公知であ
る。かかる公知法に準じて酸化鉄またはオキシ水
酸化鉄から磁気記録用としてすぐれたFe4N磁性
粉を得るには、微細な酸化鉄またはオキシ水酸化
鉄を還元性ガス（例：H2、CO）で還元して金属
鉄等にした後に窒化反応を行なわせてFe4Nを生
成させなければならず、全体としての反応過程お
よび所要時間が共に長くなり、工業的利用性およ
び経済性に欠ける面があり、さらには金属鉄を得
る還元工程で粒子間の焼結が不可避的に生じて、
製品の磁気特性の低下をもたらす欠点もある。 すなわち磁気記録用の磁性粉は、個々の粒子の
形状異方性に基く望ましい保磁力および角型比を
得るため、針状形であることが不可欠であり、焼
結を起こした磁性粉においてはこれらの特性が不
良になる。また種々の磁気記録および電磁変換特
性の面からの要求により、個々の粒子が微細で分
散性にすぐれていることも重要であり、製造過程
での焼結はこれらの粉末特性をも悪化させること
になる。さらにこの還元工程およびそれに続く窒
化工程からなる方法には、前述のFeの残存およ
びε−Fe3N−Fe2Nの混入の問題が未解決のまま
残されている。 これらのいくつかの公知方法または公知方法か
ら誘導される方法に対して、本発明は、Feの残
存またはε−Fe3N−Fe2Nの混入を起こすことな
く、酸化鉄、オキシ酸化鉄等の材料から磁気記録
用としてすぐれた極めて高純度のFe4N磁性粉を
直接に製造する方法を提供するものである。 既述の通りFe4Nの生成領域が狭小であるため
酸化鉄またはオキシ水酸化鉄をアンモニア／水素
の混合ガスと反応させてFe4Nを得る場合に、反
応温度、反応時間またはアンモニアと水素の混合
ガス中のH2／NH3比等の反応条件を種々変えて
も、Fe4Nが高純度（ほぼ100％）の形で存在する
生成物を得ることはできず、Feの残存、ε−
Fe3N−Fe2Nの混入が起ることが判明した。 しかし、本発明者等は、種々検討の結果、反応
時間の経過に伴つてアンモニアガスと水素ガスと
の混合比を適切に変化させることにより、それら
の原料からFe4Nを非常に高割合で含み（ほとん
ど100％）、かつ粒子間の焼結がないすぐれた磁性
粉が得られることを見出した。すなわち反応の初
期においては水素ガスを過半量含む水素／アンモ
ニア混合ガスを用い、反応の終期においてはアン
モニアガスのみ、またはアンモニアガスを過半量
含む水素／アンモニア混合ガスを用いてその間に
水素：アンモニア比を段階的または連続的に変化
させることにより、極めて高純度のFe4Nが得ら
れる。ガスの混合比を段階的に変える場合には、
操作の複雑性等の実用的要因を考慮して、三段階
程度で実施しても良好な結果が得られることが判
明した。混合比の連続的変化で良好な効果が得ら
れることも判明した。 本発明で使用しうる原料としては、α−
Fe2O3、γ−Fe2O3、Fe3O4、γ−Fe2O3−Fe3O4、
α−FeOOH、β−FeOOH、γ−FeOOH等いず
れでもよく、さらにはこれらに他の金属化合物、
例えばCo、Ni、Cr、Mn、Zn、Ag、Si、Ti、
Cu、Pb、Bi等の化合物の１または２以上が含浸
または被覆されているものでもよい。これらの原
料の２以上を混合したものを使用することもでき
る。 反応温度は使用原料によりその最適値が若干異
なるが、一般に約350〜550℃の範囲が好ましく、
さらに好ましくは約400〜500℃の範囲である。 反応に用いるアンモニアガスおよび水素ガスの
混合比は、初期には水素ガスの割合を多く、終期
に近づくにつれてアンモニアガスの割合を多くす
ることにより本発明の効果が達せられる。反応の
開始時ないし初期においてはアンモニアガス／水
素ガスの容量比を約0.05以上（１未満）とし、終
期ないし終了時においてはその容積比を約1.0以
上〜10以下とするような範囲で連続的または段階
的に変化させるのが好ましい。 以下本発明を実施例で説明する。 実施例 １ 平均長径0.8ミクロン、平均短径0.08ミクロン
の針状酸化鉄５ｇを反応管に入れ、450℃でH2ガ
ス（1.33／分）およびNH3ガス（0.67／分）
の混合ガス（合計2.0／分）を２時間通し、次
いでH2ガス（１／分）およびNH3ガス（１
／分）の混合ガス（合計2.0／分）を２時間、
さらにH2ガス（0.67／分）およびNH3ガス
（1.33／分）の混合ガス（合計2.0／分）を２
時間通して、合計６時間反応させた後、N2ガス
に切換えて室温にまで冷却した。反応生成物をト
ルエンに浸して取り出し、黒色微末を得た。Ｘ線
回折分析によつてFe4N以外の成分は認められな
かつた。また化学分析によると窒素の含有量は
5.92重量％であつた。この粉末の磁気特性（保磁
力Hc、残留磁束密度σr、最大磁束密度σs、角型比
σr／σs）を測定した。 反応条件およびＸ線回折分析の結果を他の実施
例および比較例の結果と共に表１に示し、磁気特
性の測定値を他の実施例および比較例での測定値
を共に表２に示す。 比較例 １ 反応の最初から終了までH2ガス（１／分）
およびNH3ガス（１／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ２ 反応の最初から終了までH2ガス（1.33／分）
およびNH3ガス（0.67／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ３ 反応の最初から終了までH2ガス（0.67／分）
およびNH3ガス（1.33／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ４ 反応の最初から終了までH2ガス（1.5／分）
およびNH3ガス（0.5／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 比較例 ５ 反応の最初から終了までH2ガス（0.4／分）
およびNH3ガス（1.6／分）の単一混合ガス
（合計２／分）を供給して６時間反応させた以
外は、実施例１の操作を繰返した。 実施例 ２ 出発原料としてCoを５モル％含有したα−
FeOOHを用いた以外は、実施例１の操作を繰返
した。 実施例 ３ 出発原料として、Niを４モル％表面に吸着し
たγ−酸化鉄を用いた以外は、実施例１の操作を
繰返した。 実施例 ４ 出発原料としてγ−FeOOHを用い、反応温度
を400℃とした以外は実施例１の操作を繰返した。 実施例 ５ 出発原料として、Mnを１モル％、Znを１モル
％表面に吸着したα−FeOOHを用い、反応温度
を500℃とした以外は実施例１の操作を繰返した。 比較例 ６ 出発原料として、実施例１と同じ針状酸化鉄５
ｇを用い、これを反応管中でまずH2ガス（２
／分）流により６時間還元反応のみを行なつて
金属鉄とした。引き続いてH2ガス（0.67／分）
およびNH3ガス（1.33／分）の混合ガス（合計
２／分）を流して窒化反応を行なつた。これ以
外は実施例１の操作を用いて磁性粉末を得た。 以上の実施例および比較例の反応条件および結
果を表１および表２に示す。（表１中のＸ線回折
分析値は概数値である）。
【表】
【表】
【表】
Fe相を含む比較例１、２、４の磁性粉は著し
く高いHc測定値を示すが、前述の如くHc分布が
不適当に広く、磁気テープ等の消去特性に悪影響
を与える。またε−Fe3N−Fe2N相を含む比較例
３、５、６の磁性粉は著しく低いσr値を示す。
く高いHc測定値を示すが、前述の如くHc分布が
不適当に広く、磁気テープ等の消去特性に悪影響
を与える。またε−Fe3N−Fe2N相を含む比較例
３、５、６の磁性粉は著しく低いσr値を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (イ)酸化鉄、(ロ)オキシ水酸化鉄、(ハ)鉄以外の金
属化合物が含浸もしくは被覆されている酸化鉄、
および(ニ)鉄以外の金属化合物が含浸もしくは被覆
されているオキシ水酸化鉄よりなる群から選択さ
れる１または２以上の原料を水素ガスおよびアン
モニアガスと接触させて磁気記録用窒化金属粉末
を製造するに当り、反応の進行につれて水素ガス
とアンモニアガスの比率を段階的または連続的に
変化させ、反応の開始時ないし初期においてはア
ンモニア／水素が容量比で0.05以上１未満である
水素ガスを過半量含む水素／アンモニア混合ガス
を用い、そして反応の終期においてはアンモニア
ガスのみまたはアンモニアガスを過半量含む水
素／アンモニア混合ガスを用いて一窒化四鉄を高
比率で生成させることを特徴とする磁気記録用窒
化金属粉末の製造法。 ２ 酸化鉄はα−Fe2O3、γ−Fe2O3、Fe3O4お
よびγ−Fe2O3−Fe3O4よりなる群から選択され、
オキシ水酸化鉄はα−FeOOH、β−FeOOHお
よびγ−FeOOHよりなる群から選択される特許
請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 金属化合物はCo、Ni、Cr、Mn、Zn、Ag、
Si、Ti、Cu、PbおよびBiの化合物の１または２
以上である特許請求の範囲第１項または２項記載
の方法。 ４ 反応温度が350〜550℃である特許請求の範囲
第１〜３項のいずれかに記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56025077A JPS57140307A (en) | 1981-02-23 | 1981-02-23 | Manufacture of metallic nitride powder for magnetic recording |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56025077A JPS57140307A (en) | 1981-02-23 | 1981-02-23 | Manufacture of metallic nitride powder for magnetic recording |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57140307A JPS57140307A (en) | 1982-08-30 |
| JPH0123402B2 true JPH0123402B2 (ja) | 1989-05-02 |
Family
ID=12155856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56025077A Granted JPS57140307A (en) | 1981-02-23 | 1981-02-23 | Manufacture of metallic nitride powder for magnetic recording |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57140307A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021241415A1 (ja) | 2020-05-27 | 2021-12-02 | パナソニック インテレクチュアル プロパティ コーポレーション オブ アメリカ | 異常検知システム及び異常検知方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59144035A (ja) * | 1983-02-07 | 1984-08-17 | Hitachi Maxell Ltd | 磁気記録媒体 |
| JPS59154640A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-03 | Hitachi Maxell Ltd | 磁気記録媒体 |
| JPH0618135B2 (ja) * | 1983-06-10 | 1994-03-09 | 株式会社日立製作所 | 垂直磁気記録媒体 |
| JPS60247822A (ja) * | 1984-05-24 | 1985-12-07 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 磁気記録媒体 |
| JPS62271403A (ja) * | 1986-05-20 | 1987-11-25 | Taiyo Yuden Co Ltd | 窒化鉄系磁性粉末 |
| JP4534059B2 (ja) * | 2004-03-17 | 2010-09-01 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 窒化鉄系磁性粉末およびその製造法 |
| JP4779092B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-09-21 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 低ノイズ媒体に適した磁性粉末 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039300A (ja) * | 1973-08-10 | 1975-04-11 | ||
| JPS5151796A (ja) * | 1974-10-31 | 1976-05-07 | Sony Corp |
-
1981
- 1981-02-23 JP JP56025077A patent/JPS57140307A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039300A (ja) * | 1973-08-10 | 1975-04-11 | ||
| JPS5151796A (ja) * | 1974-10-31 | 1976-05-07 | Sony Corp |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021241415A1 (ja) | 2020-05-27 | 2021-12-02 | パナソニック インテレクチュアル プロパティ コーポレーション オブ アメリカ | 異常検知システム及び異常検知方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57140307A (en) | 1982-08-30 |
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