JPH01125710A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH01125710A JPH01125710A JP62284963A JP28496387A JPH01125710A JP H01125710 A JPH01125710 A JP H01125710A JP 62284963 A JP62284963 A JP 62284963A JP 28496387 A JP28496387 A JP 28496387A JP H01125710 A JPH01125710 A JP H01125710A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
−ｌの１
本発明はＶＴＲやフロッピーディスクドライブ等の磁気
記録装置に使用される磁気ヘッドのコア加工に関する技
術である。
記録装置に使用される磁気ヘッドのコア加工に関する技
術である。
従３ｊ刈支術−
従来ＶＴＲ等に使用される磁気ヘッドは、図３の（ａ）
〜（ｄ）に示すごとく、まずフェライトブロック１に、
トラック幅ｔを規制する溝２を形成し、この溝に、低融
点ガラス４を溶融充填する。
〜（ｄ）に示すごとく、まずフェライトブロック１に、
トラック幅ｔを規制する溝２を形成し、この溝に、低融
点ガラス４を溶融充填する。
次に巻線窓用溝３を形成して、ギャップ衝合わせ而７を
鏡面研磨した後この面に０．３〜１μｍ程度のギャップ
長に相当するギャップスペーサ（例えば５１０２） ５
をスパッタ等で被着形成する。
鏡面研磨した後この面に０．３〜１μｍ程度のギャップ
長に相当するギャップスペーサ（例えば５１０２） ５
をスパッタ等で被着形成する。
こうして形成したフェライトコア半体どうしを、衝合わ
せ加熱してトラック規制溝に充填したガラスを再溶融し
て接着していた。
せ加熱してトラック規制溝に充填したガラスを再溶融し
て接着していた。
口（゛よ′口
従来の製造方法においては次のような問題がある。
第１に、フェライトコア半体どうしを溶融接着するガラ
スは、トラック規制溝に充填するときと、溶融接着する
ときの２回の溶融過程を経るため、ガラスの結晶化や気
泡の発生という不具合が生じる。
スは、トラック規制溝に充填するときと、溶融接着する
ときの２回の溶融過程を経るため、ガラスの結晶化や気
泡の発生という不具合が生じる。
第２に、両コア半体の衝合わせ面のガラス部表面にも、
ギャップスペーサ（例えば５ｓｏ２）５！＠存在するた
め、衝合わせ溶着したとき、このＳＩＯ□等がガラス中
に拡散したり、反応して、衝合わせ面付近のガラスの熱
膨張係数等が変化し、接着強度の劣化やガラスのクラッ
ク等の不具合が生じる。
ギャップスペーサ（例えば５ｓｏ２）５！＠存在するた
め、衝合わせ溶着したとき、このＳＩＯ□等がガラス中
に拡散したり、反応して、衝合わせ面付近のガラスの熱
膨張係数等が変化し、接着強度の劣化やガラスのクラッ
ク等の不具合が生じる。
ｎ′の
本発明は上記問題点を解決するために、トラック規制溝
に鉛（Ｐｂ）含有率が７０％〜９５％程度のＰｂ１Ｊツ
チな低融点ガラスを充填した後、ギャップスペーサを被
着する直前で、−旦この充填したガラスを全て弱酸性液
でエツチング除去する。
に鉛（Ｐｂ）含有率が７０％〜９５％程度のＰｂ１Ｊツ
チな低融点ガラスを充填した後、ギャップスペーサを被
着する直前で、−旦この充填したガラスを全て弱酸性液
でエツチング除去する。
１皿
この様にギャップ衝合わせ面の鏡面研磨を高平坦度に仕
上げるために充填したガラスを一旦除去した後、ギャッ
プスペーサを形成し、フェライトフア半体どうしを溶着
する時、トラック規制溝に接着用ガラスを流し込むこと
により、最終的に残るガラスは、溶融過程は１回しかな
いので、ガラスの結晶化や、気泡の発生を抑制すること
ができる。また、ギャップスペーサはフェライト面にし
か存在しないため、衝合せ面付近のガラスは均質なもの
となり、接着強度の劣化やクラックの発生をも抑制でき
る。
上げるために充填したガラスを一旦除去した後、ギャッ
プスペーサを形成し、フェライトフア半体どうしを溶着
する時、トラック規制溝に接着用ガラスを流し込むこと
により、最終的に残るガラスは、溶融過程は１回しかな
いので、ガラスの結晶化や、気泡の発生を抑制すること
ができる。また、ギャップスペーサはフェライト面にし
か存在しないため、衝合せ面付近のガラスは均質なもの
となり、接着強度の劣化やクラックの発生をも抑制でき
る。
災胤医
本発明の実施例を図１の（ａ）〜（ｅ）にそって説明す
る。
る。
図１の（ａ）に示すように、先ず、フェライトブロック
１にトラック規制溝２をダイサー等により加工形成する
。
１にトラック規制溝２をダイサー等により加工形成する
。
次にトラック規制溝２に、低融点ガラス４を溶融充填し
た後、巻線窓用の溝３をダイサー等により加工形成する
。（図１の（ｂ））ここで低融点ガラス４は、鉛含有率
が７０％〜９５％程度の鉛リッチのものがよい。
た後、巻線窓用の溝３をダイサー等により加工形成する
。（図１の（ｂ））ここで低融点ガラス４は、鉛含有率
が７０％〜９５％程度の鉛リッチのものがよい。
その後ギャップ衝合せ面７を鏡面研磨し、トラック規制
溝４に充填されている低融点ガラスを弱酸性の液、例え
ば氷酢酸＝Ｈ２０が１：５０を用いてエツチング除去す
る。この時、フェライトはほとんどエツチングされない
。
溝４に充填されている低融点ガラスを弱酸性の液、例え
ば氷酢酸＝Ｈ２０が１：５０を用いてエツチング除去す
る。この時、フェライトはほとんどエツチングされない
。
次に、ギャップ衝合せ面に、ギャップスペーサ、例えば
Ｓ ｉ Ｏ２をスパッタリング等で形成する。
Ｓ ｉ Ｏ２をスパッタリング等で形成する。
（図１の（Ｃ））
このようにして、形成されたコア半体１と巻線窓用の溝
３を有しない他はこれと同様のコア半体１′どうしを、
図１の（ｄ）に示すようにトラック１合わせして、衝合
せ、ガラスファイバー８を巻線窓内に挿入し、これを加
熱溶融して、溶着し、図１の（ｅ）のごとき、磁気ヘッ
ドブロックを得る。
３を有しない他はこれと同様のコア半体１′どうしを、
図１の（ｄ）に示すようにトラック１合わせして、衝合
せ、ガラスファイバー８を巻線窓内に挿入し、これを加
熱溶融して、溶着し、図１の（ｅ）のごとき、磁気ヘッ
ドブロックを得る。
図２の（ａ）、（ｂ）は本発明の製造方法の他の実施例
を示す。トラック規制溝２”にセンダストを被着した後
トラック規制溝２を形成し、鉛リッチな低融点ガラス４
を充填する。（図２の（ａ））次に酢酸対Ｈ２０が１：
５０の弱酸性液で、この低融点ガラスをエツチング除去
する。その後の工程は図１の（ｄ）（ｅ）と同じである
。
を示す。トラック規制溝２”にセンダストを被着した後
トラック規制溝２を形成し、鉛リッチな低融点ガラス４
を充填する。（図２の（ａ））次に酢酸対Ｈ２０が１：
５０の弱酸性液で、この低融点ガラスをエツチング除去
する。その後の工程は図１の（ｄ）（ｅ）と同じである
。
発刊１處ｌ」
本発明の磁気ヘッドの製造方法によれば、最終的にトラ
ック規制溝に充填されたガラスは、１回しか加熱溶融過
程を経ないため、ガラスの結晶化や、気泡の発生が抑制
され、また、ギャップ衝合せ面のガラス部に、ギャップ
スペーサが存在しないため、コアブロックの接着強度が
強く、ガラスのクラッタ等の発生も抑制される。
ック規制溝に充填されたガラスは、１回しか加熱溶融過
程を経ないため、ガラスの結晶化や、気泡の発生が抑制
され、また、ギャップ衝合せ面のガラス部に、ギャップ
スペーサが存在しないため、コアブロックの接着強度が
強く、ガラスのクラッタ等の発生も抑制される。
よって、磁気ヘッドの製造歩留が向上するとともに信頼
性も高くなる。
性も高くなる。
第１図は本発明による磁気ヘッドの製造方法の一実施例
を示すコアブロックの斜視図、及び正面図、第２図は他
の実施例の主要工程を示すコアブロックの斜視図、第３
図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示すコアブロックの
斜視図。 １・・・フエライトファブロック、 ２・・・トラック規制溝、 ３・・・巻線窓用溝、 ４・・・鉛リッチな低融点ガラス、 ５・・・ギャップスペーサ、 ６・・・溶着ガラス。 第３図
を示すコアブロックの斜視図、及び正面図、第２図は他
の実施例の主要工程を示すコアブロックの斜視図、第３
図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示すコアブロックの
斜視図。 １・・・フエライトファブロック、 ２・・・トラック規制溝、 ３・・・巻線窓用溝、 ４・・・鉛リッチな低融点ガラス、 ５・・・ギャップスペーサ、 ６・・・溶着ガラス。 第３図
Claims (1)
- 磁気ヘッドコア半体のトラック幅規制溝に、鉛含有率の
大きい低融点ガラスを溶融充填した後、ギャップ衝合わ
せ面を鏡面研磨し、その後弱酸性液で、この低融点ガラ
スをエッチング除去し、ギャップ衝合わせ面にギャップ
スペーサを被着して、コア半体どうしを衝合わせ溶着す
ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62284963A JPH01125710A (ja) | 1987-11-11 | 1987-11-11 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62284963A JPH01125710A (ja) | 1987-11-11 | 1987-11-11 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01125710A true JPH01125710A (ja) | 1989-05-18 |
Family
ID=17685344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62284963A Pending JPH01125710A (ja) | 1987-11-11 | 1987-11-11 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01125710A (ja) |
-
1987
- 1987-11-11 JP JP62284963A patent/JPH01125710A/ja active Pending
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