JP7434558B2 - 複合不織布及びその製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、複合不織布及びその製造方法に関する。

おむつや包帯などの衛生材料に用いられている不織布は、肌に接して用いられるため、柔軟性に優れることが求められている。
衛生材料用の不織布として、ポリオレフィン系の不織布が使用されることがある。
また、不織布の材料として、絹（シルク）が知られている。例えば、特許文献１には、絹繊維を切断した短繊維のみから成る医療用絹不織布が記載されている。
また、特許文献２には、絹繊維独特の滑らかな風合いを有し、かつ、耐磨耗性を備えた衣類用布帛等にも使用することができる絹不織布として、所定の製造方法で製造した、絹不織布、メッシュ状織物、絹不織布の３層構造の絹不織布が記載されている。

特許文献１：国際公開第９７／０７２７３号
特許文献２：特開２００３－１０５６６１号

しかし、本発明者等の検討により、ポリオレフィン系の不織布単独では、柔軟性及び保液性が不足する場合があることが判明した。
また、本発明者等の検討により、特許文献１に記載された絹不織布は、繊維として絹繊維しか含まないため、強度が不足する場合があることが判明した。
また、本発明者等の検討により、特許文献２に記載された絹不織布は、メッシュ状織物が一般的に硬く、厚みが大きいため、柔軟性が不足する場合があることが判明した。

本開示の一態様の目的は、柔軟性、強度及び保液性に優れる複合不織布及びその製造方法を提供することである。

上記課題を解決する手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク領域と、
ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布領域と、
を含む、複合不織布。
＜２＞ 厚みが１．００ｍｍ以下である、＜１＞に記載の複合不織布。
＜３＞ 目付が２０ｇ／ｃｍ^２～６０ｇ／ｃｍ^２である、＜１＞又は＜２＞に記載の複合不織布。
＜４＞ 複合不織布の全質量に対するシルク繊維の含有率が、３０質量％～９０質量％である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜５＞ スパンレース不織布である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜６＞ 機械方向の引張強度が、２０Ｎ／５０ｍｍ以上である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜７＞ 機械方向に対して平面視で直交する方向の引張強度が、５Ｎ／５０ｍｍ以上である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜８＞ 前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を含む、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜９＞ 前記合成繊維の平均繊維径が１０μｍ～３０μｍである、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜１０＞ 前記合成繊維が捲縮繊維を含む、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜１１＞ 前記合成繊維不織布領域が、最外層としての２つのスパンボンド不織布と前記２つのスパンボンド不織布間に配置された少なくとも１つのメルトブローン不織布とを含むＳＭＳ不織布に由来する領域である、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の複合不織布。
＜１２＞ ＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載の複合不織布を製造する方法であって、
捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブを準備する工程と、
ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布を準備する工程と、
前記シルク繊維ウェブと前記合成繊維不織布とを交絡させることにより、前記複合不織布を得る工程と、
を含む、複合不織布の製造方法。
＜１３＞ 前記複合不織布を得る工程において、前記シルク繊維ウェブと前記合成繊維不織布との前記交絡は、スパンレース処理によって行う、＜１２＞に記載の複合不織布の製造方法。

本開示の一態様によれば、柔軟性、強度及び保液性に優れる複合不織布及びその製造方法が提供される。

本開示において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、組成物に含有される各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。

〔複合不織布〕
本開示の複合不織布は、捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク領域と、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布領域と、を含む。
本開示の複合不織布は、必要に応じ、その他の領域を含んでいてもよい。

本開示の複合不織布は、柔軟性、強度、及び保液性に優れる。
かかる効果が得られる理由は、以下のように推測される。
本開示の複合不織布は、合成繊維不織布領域を含む複合不織布であることにより、合成繊維不織布領域を含まないシルク繊維ウェブと比較して、強度（特に、引張強度）に優れる。
本開示の複合不織布は、シルク領域を含む複合不織布であることにより、シルク領域を含まない合成繊維不織布と比較して、柔軟性及び保液性に優れる。

更に、本開示の複合不織布は、シルク領域の主成分が捲縮したシルク繊維（以下、「捲縮シルク繊維」ともいう）であることにより、シルク領域の主成分が捲縮していないシルク繊維（以下、「非捲縮シルク繊維」ともいう）である場合と比較して、複合不織布の形状保持性及び剥離強度（即ち、複合不織布の厚み方向の強度）に優れる。
具体的には、シルク領域の主成分が捲縮シルク繊維であることにより、捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブと、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布と、を交絡させて本開示の複合不織布を得る際、シルク繊維ウェブと合成繊維不織布とを交絡させて一体化させやすくなる。これにより、得られる複合不織布の、形状保持性及び剥離強度（即ち、複合不織布の厚み方向の強度）が向上する。
ここで、シルク繊維ウェブにおける「ウェブ」とは、布全般（例えば、不織布、織布、等）を意味する。

本開示において、主成分とは、含有される全成分のうち、含有質量が最大である成分を意味する。

本開示の複合不織布は、シルク領域を、１つのみ含んでもよいし、２つ以上含んでもよい。
本開示の複合不織布は、合成繊維不織布領域を、１つのみ含んでもよいし、２つ以上含んでもよい。
本開示の複合不織布の好ましい態様は、
少なくとも１つのシルク領域と、
少なくとも１つの合成繊維不織布領域と、
が複合不織布の厚さ方向に配置されている態様である。

複合不織布の肌当たりの観点から、本開示の複合不織布のより好ましい態様は、
複合不織布の厚さ方向に配置された２つのシルク領域と、
２つのシルク領域間に配置された、少なくとも１つの合成繊維不織布領域と、
を含む態様Ａである。
態様Ａに係る複合不織布は、態様Ａの上記要件を満足する限り、上記２つのシルク領域に加え、１つ以上のシルク領域を更に含んでいてもよい。例えば、態様Ａの要件を満足する限り、シルク領域及び合成繊維不織布領域が交互に配置され、シルク領域の総数が３つ以上である態様も、態様Ａに包含される。

本開示の複合不織布は、好ましくは、捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブと、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布と、を交絡させることによって製造される。
これにより、シルク繊維ウェブに由来する領域としてシルク領域が形成され、合成繊維不織布に由来する領域として合成繊維不織布領域が形成され、本開示の複合不織布が製造される。

本開示の複合不織布は、好ましくは、スパンレース不織布である。
ここでいうスパンレース不織布は、捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブと、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布と、がスパンレース処理（即ち、水流交絡処理）によって交絡されてなる不織布である。
本開示の複合不織布がスパンレース不織布である場合には、複合不織布において、シルク繊維の柔らかさがより効果的に維持される。

以下、複合不織布の好ましい物性を示す。
以下の好ましい物性の測定条件については、実施例の記載を参照できる。

＜複合不織布の厚み＞
本開示の複合不織布の厚みは、好ましくは１．００ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２０ｍｍ～１．００ｍｍであり、更に好ましくは０．２０ｍｍ～０．８０ｍｍであり、特に好ましくは０．２５ｍｍ～０．６０ｍｍである。
複合不織布の厚みが１．００ｍｍ以下であると、例えば衛生材料として用いた場合に、衛生材料を薄肉化することができる。また、複合不織布の厚みが１．００ｍｍ以下であると、柔軟性により優れる傾向がある。厚みが１．００ｍｍ以下である複合不織布は、例えば、後述のとおりスパンレース処理にて複合化することで得ることができる。

＜複合不織布の目付＞
本開示の複合不織布の目付は、好ましくは２０ｇ／ｃｍ^２～６０ｇ／ｃｍ^２であり、より好ましくは２０ｇ／ｃｍ^２～５０ｇ／ｃｍ^２である。複合不織布の目付が上記範囲内であると、強度と薄さを両立できる傾向にあるため好ましい。

本開示において、複合不織布の目付は、複合不織布の質量を複合不織布の面積で除した値である。
本開示において、複合不織布の厚み及び目付は、それぞれ、複合不織布から採取した１つ又は２つ以上の試料を用いて測定する。測定に用いる試料の合計面積は、２５０ｃｍ^２以上（例えば５００ｃｍ^２）とする。

＜シルク繊維の含有率＞
本開示の複合不織布におけるシルク繊維の含有率（詳細には、捲縮シルク繊維及び非捲縮シルク繊維の合計の含有率）は、複合不織布の全質量に対し、好ましくは３０質量％～９０質量％であり、より好ましくは３５質量％～８０質量％であり、更に好ましくは４０質量％～７０質量％である。
捲縮シルク繊維の含有量が３０質量％以上であると、複合不織布の柔軟性および保液性がより優れる傾向にあるため好ましい。
捲縮シルク繊維の含有量が９０質量％以下であると、複合不織布の強度がより優れる傾向にあるため好ましい。

＜複合不織布の引張強度＞
本開示の複合不織布の機械方向（ＭＤ；Machine direction）の引張強度（以下、「ＭＤ引張強度」ともいう）は、好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ以上である。
複合不織布のＭＤ引張強度は、より好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ～７０Ｎ／５０ｍｍであり、更に好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ～５０Ｎ／５０ｍｍである。

本開示において、「Ｎ／５０ｍｍ」との単位は、幅５０ｍｍの試料を用いて測定される、試料長手方向の引張強度（Ｎ）を意味する。

本開示において、複合不織布のＭＤ（即ち、機械方向。以下同じ。）の引張強度におけるＭＤとは、合成繊維不織布領域のＭＤを意味する。即ち、複合不織布のＭＤの引張強度とは、合成繊維不織布領域のＭＤについての複合不織布の引張強度を意味する。

本開示の複合不織布の、機械方向に対して平面視で直交する方向（ＣＤ；Cross direction）の引張強度（以下、「ＣＤ引張強度」ともいう）は、好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ以上である。
複合不織布のＣＤ引張強度は、より好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ～３０Ｎ／５０ｍｍであり、更に好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ～２０Ｎ／５０ｍｍである。

本開示において、複合不織布のＣＤ（即ち、機械方向に対して平面視で直交する方向。以下同じ。）の引張強度におけるＣＤとは、合成繊維不織布領域のＣＤを意味する。即ち、複合不織布のＣＤの引張強度とは、合成繊維不織布領域のＣＤについての複合不織布の引張強度を意味する。

複合不織布のＭＤ引張強度及びＣＤ引張強度の測定方法については、後述の実施例において示すとおりである。但し、試験片の長さは、実施例における２００ｍｍであることには限定されず、チャック間距離１００ｍｍを確保できる長さ（例えば、１２０ｍｍ以上）であればよい。

＜複合不織布の通気度＞
本開示の複合不織布の通気度（ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ；以下、「ｃｃｓ」とも表記する）は、好ましくは５０ｃｃｓ～３００ｃｃｓであり、より好ましくは８０ｃｃｓ～２００ｃｃｓである。
通気度が５０ｃｃｓ以上であると、複合不織布を衛生材料に用いた場合に、肌がムレにくくなる傾向があるため好ましい。
通気度が３００ｃｃｓ以下であると、複合不織布の保液性がより向上する傾向にあるため好ましい。

複合不織布の通気度は、複合不織布から採取した１つ又は２つ以上の試料を用いて測定する。測定に用いる試料の合計面積は、１０，０００ｍｍ^２以上（例えば２２，５００ｍｍ^２）とする。

＜複合不織布の剥離強度＞
本開示の複合不織布の剥離強度は、好ましくは０．３Ｎ以上であり、より好ましくは０．５Ｎ～２．０Ｎであり、更に好ましくは０．６Ｎ～１．５Ｎである。

複合不織布の剥離強度の測定方法については、後述の実施例において示すとおりである。

＜複合不織布の剛柔度＞
複合不織布のＭＤ剛柔度は、好ましくは３５ｍｍ～６０ｍｍであり、より好ましくは４０ｍｍ～５０ｍｍである。
複合不織布のＣＤ剛柔度は、好ましくは２０ｍｍ～３０ｍｍであり、より好ましくは２１ｍｍ～１６ｍｍである。

複合不織布のＭＤ剛柔度及びＣＤ剛柔度の測定方法については、それぞれ、後述の実施例において示すとおりである。

以下、シルク領域及び合成繊維不織布の好ましい態様について説明する。

＜シルク領域＞
シルク領域は、捲縮シルク繊維を主成分として含む領域である。
シルク領域は、好ましくは、捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブ（例えば、シルク繊維不織布、シルク繊維織布等）を用いて形成される。

捲縮シルク繊維は、非捲縮シルク繊維（即ち、捲縮していないシルク）を捲縮させた繊維である。
非捲縮シルク繊維を捲縮させる方法としては、公知の方法を適用することができる。
非捲縮シルク繊維を捲縮させる方法としては、例えば、
非捲縮シルク繊維を、歯車のように噛み合っている一対の溝つきローラーの間に通してジグザグの形をつけるギヤー捲縮方式；
管状部を含む漏斗状の冶具を用い、非捲縮シルク繊維をジグザグ状に折り曲げた状態で、冶具の管状部に押し込み、押し込んだシルク繊維を管状部から押し出すことにより、非捲縮シルク繊維の屈曲をつける座屈方式；
等が挙げられる。
非捲縮シルク繊維、非捲縮シルク繊維を捲縮させる方法、及び捲縮シルク繊維については、公知技術を特に制限なく適用でき、例えば、特開２００３－１０５６６１号公報、特開２００６－２０７０６９号公報等の公知文献を適宜参照してもよい。

シルク領域は、捲縮シルク繊維以外のその他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、非捲縮シルク繊維、シルク繊維以外の繊維、等が挙げられる。
また、シルク繊維ウェブと合成繊維不織布とを交絡させて複合不織布を製造した場合、シルク繊維ウェブに由来するシルク領域中に、交絡により、合成繊維が混入していてもよい。
シルク領域の全質量に対する捲縮シルク繊維の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。

シルク領域に含有される捲縮シルク繊維の平均繊維径は、好ましくは２μｍ～５０μｍであり、より好ましくは３μｍ～３０μｍであり、更に好ましくは５μｍ～２０μｍである。
捲縮シルク繊維の平均繊維径が上記の範囲内であると、合成繊維との交絡がより適切に形成されて、複合不織布の剥離強度がより向上する傾向にあるため好ましい。
上記平均繊維径は、捲縮シルク繊維３０本分の繊維径の算術平均値を意味する。

シルク領域に含有される捲縮シルク繊維の平均繊維長は、好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍであり、より好ましくは２０ｍｍ～８０ｍｍであり、更に好ましくは３０ｍｍ～７０ｍｍである。
上記平均繊維長は、捲縮シルク繊維３０本分の繊維長の算術平均値を意味する。
また、捲縮シルク繊維の繊維長は、捲縮形状をまっすぐに伸ばした状態で測定される繊維長である。

捲縮シルク繊維における捲縮ピッチは、複合不織布の形状保持性及び剥離強度をより向上させる観点から、好ましくは０．２ｍｍ～３．０ｍｍであり、より好ましくは０．５ｍｍ～２．０ｍｍである。
ここで、捲縮ピッチとは、捲縮シルク繊維の形状が、山と谷との繰り返しであるジグザグ形状である場合には、隣り合う山の頂点間の平均距離を意味する。
上記平均距離は、３０箇所の測定値（距離）の算術平均値を意味する。

捲縮シルク繊維の捲縮度は、複合不織布の形状保持性及び剥離強度をより向上させる観点から、好ましくは３％以上であり、より好ましくは５％以上であり、更に好ましくは１０％以上であり、特に好ましくは１５％以上である。
捲縮シルク繊維の捲縮度の上限は、好ましくは８０％、より好ましくは５０％、更に好ましくは４０％である。
ここで、捲縮度とは、捲縮の度合いを意味する。捲縮度の数値が大きい程、捲縮の度合いが大きい。捲縮比率の算出方法は、後述の実施例において説明する。

＜合成繊維不織布領域＞
合成繊維不織布領域は、合成繊維不織布を含む領域である。
合成繊維不織布領域は、好ましくは、合成繊維不織布を用いて形成される。
合成繊維不織布領域及びその原料である合成繊維不織布は、いずれも、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む。
合成繊維不織布領域の全質量に対する上記合成繊維の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。
同様に、合成繊維不織布の全質量に対する上記合成繊維の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。

合成繊維は、ポリオレフィン系樹脂を１種のみ含んでいてもよいし２種以上含んでいてもよい。
合成繊維におけるポリオレフィン系樹脂の含有率（２種以上である場合には合計の含有率）は、合成繊維の全質量に対し、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。

本開示において、ポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン単位（即ち、オレフィンが重合することによって形成される構造単位）を主成分として含む樹脂を意味する。
ポリオレフィン系樹脂の全質量に対するオレフィン単位の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。
ポリオレフィン系樹脂は、オレフィン単位以外の構造単位を有していてもよい。

ポリオレフィン系樹脂に含まれるオレフィン単位は、１種のみであってもよいし２種以上であってもよい。
即ち、ポリオレフィン系樹脂は、１種のオレフィンの単独重合体であってもよいし、２種以上のオレフィンの共重合体であってもよい。

オレフィン単位を形成するためのオレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン等のα－オレフィンが挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂は、強度と柔軟性とのバランスの観点から、好ましくはポリプロピレン系樹脂を含む。
この場合、ポリオレフィン系樹脂中のポリプロピレン系樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
ここで、ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単位（即ち、プロピレンが重合することによって形成される構造単位）を主成分として含む樹脂を意味する。
ポリプロピレン系樹脂の全質量に対するプロピレン単位の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。
ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位以外の構造単位（好ましくは、プロピレン以外のα－オレフィンに由来する構造単位）を含んでいてもよい。

ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）（詳細には、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８に準拠し、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるＭＦＲ。以下同じ。）は、好ましくは１ｇ／１０分～３，０００ｇ／１０分であり、より好ましくは２ｇ／１０分～２，０００ｇ／１０分であり、更に好ましくは１０ｇ／１０分～１，０００ｇ／１０分であり、特に好ましくは１０ｇ／１０分～７００ｇ／１０分である。

ポリオレフィン系樹脂に含有され得るポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、及び、プロピレン・α－オレフィン共重合体（即ち、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体）の少なくとも一方であることが好ましい。

プロピレン・α－オレフィン共重合体におけるα－オレフィン（即ち、プロピレン以外のα－オレフィン）は、１種のみであってもよいし２種以上であってもよい。
プロピレン・α－オレフィン共重合体におけるα－オレフィン（即ち、プロピレン以外のα－オレフィン）として、好ましくは、プロピレン以外の炭素数２～１０のα－オレフィン（例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン）である。
プロピレン・α－オレフィン共重合体としては、プロピレン・エチレン共重合体が好ましく、プロピレン・エチレンランダム共重合体がより好ましい。

プロピレン・α－オレフィン共重合体におけるα－オレフィン含量（即ち、プロピレン・α－オレフィン共重合体の全構造単位中に占めるα－オレフィン単位のモル％）は、好ましくは１モル％～４０モル％であり、より好ましくは２モル％～３０モル％であり、更に好ましくは２モル％～２０モル％であり、特に好ましくは２モル％～１０モル％である。
プロピレン・α－オレフィン共重合体におけるプロピレン含量（即ち、プロピレン・α－オレフィン共重合体の全構造単位中に占めるプロピレン単位のモル％）は、好ましくは６０モル％～９９モル％であり、より好ましくは７０モル％～９８モル％であり、更に好ましくは８０モル％～９８モル％であり、特に好ましくは９０モル％～９８モル％である。

プロピレン単独重合体の融点は、好ましくは１５５℃以上であり、より好ましくは１５７℃～１６５℃である。
プロピレン・α－オレフィン共重合体の融点は、好ましくは１２０℃～１５４℃であり、より好ましくは１３０℃～１５０℃である。

ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を含む場合、ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂を含んでいてもよい。
ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を含む場合、ポリオレフィン系樹脂の全質量に対するポリプロピレン系樹脂の含有率は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは９０質量％以上である。

（平均繊維径）
合成繊維の平均繊維径は、合成繊維と捲縮シルク繊維との交絡をより促進し、剥離強度をより向上させる観点から、好ましくは１０μｍ～３０μｍである。
合成繊維の平均繊維径の測定方法は、後述の実施例において示すとおりである。

上述の平均繊維径は、合成繊維不織布領域を形成するための合成繊維不織布として、スパンボンド不織布を用いた場合に、実現されやすい。

（捲縮繊維）
合成繊維は、合成繊維と捲縮シルク繊維との交絡をより促進して、剥離強度をより向上させる観点から、捲縮繊維を含むことが好ましい。

本開示において、合成繊維が捲縮繊維を含む場合の捲縮繊維とは、異型繊維（即ち、断面が非対称である繊維）及び２以上の合成樹脂を含む複合繊維（即ち、捲縮複合繊維）の少なくとも一方を意味する。
捲縮繊維として、好ましくは捲縮複合繊維である。
捲縮複合繊維は、好ましくは、組成、分子量、及び物性（例えば、結晶化温度、融点、軟化点、結晶化速度、溶融粘度等）のうちの少なくとも１つが異なる２種以上のポリオレフィン系樹脂（好ましくは２種以上のポリプロピレン系樹脂）を含む。
捲縮複合繊維として、好ましくは、偏芯芯鞘型捲縮複合繊維である。
偏芯芯鞘型捲縮複合繊維とは、繊維の横断面（即ち、繊維長に対して直交する断面）において、芯部と、芯部の少なくとも一部を囲む鞘部と、からなり、芯部及び鞘部の中心同士が重ならない捲縮複合繊維を意味する。
偏芯芯鞘型捲縮複合繊維は、サイドバイサイド型の横断面形状を有することが好ましい。
ここで、サイドバイサイド型の横断面形状とは、鞘部が芯部の一部のみを囲み、芯部の残りの部分が、外部に露出している形状を意味する。

捲縮複合繊維（例えば、偏芯芯鞘型捲縮複合繊維）については特に制限はなく、例えば、特許第４００９１９６号公報、特許第５１３９６６９号公報、特許第５２８９４５９号公報、等の公知文献に記載された、公知の捲縮複合繊維を用いることができる。

捲縮複合繊維として、好ましくは、第１ポリオレフィン系樹脂を含む芯部と、第１ポリオレフィン系樹脂とは異なる第２ポリオレフィン系樹脂を含む鞘部と、を含む偏心芯鞘型捲縮複合繊維である。
偏心芯鞘型捲縮複合繊維において、鞘部に対する芯部の質量比（以下、質量比〔芯部／鞘部〕ともいう）は、好ましくは０．０５～５．００であり、より好ましくは０．１０～１．００であり、更に好ましくは０．１０～０．５０である。

芯部に含まれる第１ポリオレフィン系樹脂としては、プロピレン系樹脂が好ましく、プロピレン単独重合体がより好ましい。
鞘部に含まれる第２ポリオレフィン系樹脂としては、プロピレン系樹脂が好ましく、プロピレン・α－オレフィン共重合体がより好ましい。
プロピレン単独重合体及びプロピレン・α－オレフィン共重合体のそれぞれの好ましい態様については前述したとおりである。
第１ポリオレフィン系樹脂の融点から第２ポリオレフィン系樹脂の融点を差し引いた値（即ち、融点差〔第１ポリオレフィン系樹脂の融点－第２ポリオレフィン系樹脂の融点〕）は、好ましくは０℃超であり、より好ましくは５℃以上であり、更に好ましくは１０℃以上であり、特に好ましくは１５℃以上である。
融点差〔第１ポリオレフィン系樹脂の融点－第２ポリオレフィン系樹脂の融点〕の上限は、好ましくは５０℃であり、より好ましくは４０℃であり、更に好ましくは３０℃である。

捲縮繊維の平均繊維径は、好ましくは１０μｍ～３０μｍであり、より好ましくは１０μｍ～２０μｍである。
上述の平均繊維径は、捲縮繊維を含む合成繊維不織布領域を形成するための合成繊維不織布として、スパンボンド不織布を用いた場合に、実現されやすい。

本開示の複合不織布の好ましい態様として、合成繊維不織布領域が、スパンボンド不織布（より好ましくは、捲縮繊維を含むスパンボンド不織布）に由来する領域である態様が挙げられる。

（ＳＭＳ不織布に由来する領域）
本開示の複合不織布の好ましい態様として、合成繊維不織布領域が、ＳＭＳ不織布に由来する領域である態様も挙げられる。
ここで、ＳＭＳ不織布とは、最外層としての２つのスパンボンド不織布と上記２つのスパンボンド不織布間に配置された少なくとも１つのメルトブローン不織布とを含む積層不織布を意味する。
かかる好ましい態様によれば、ＳＭＳ不織布におけるメルトブローン不織布の作用により、合成繊維と捲縮シルク繊維との交絡がより促進され、その結果、剥離強度がより向上する。
ＳＭＳ不織布は、最外層としての２つのスパンボンド不織布間に、メルトブローン不織布を、１つのみ含んでいてもよいし、２つ以上含んでいてもよい。
ＳＭＳ不織布は、最外層としての２つのスパンボンド不織布間に、他のスパンボンド不織布を含んでいてもよい。例えば、ＳＭＳ不織布は、スパンボンド不織布／スパンボンド不織布／メルトブローン不織布／スパンボンド不織布／スパンボンド不織布であってもよく、スパンボンド不織布／スパンボンド不織布／メルトブローン不織布／スパンボンド不織布であってもよい。

ＳＭＳ不織布中のスパンボンド不織布の平均繊維径は、例えば１０μｍ～３０μｍである。
ＳＭＳ不織布中のメルトブローン不織布の平均繊維径は、例えば０．１μｍ～７μｍである。
ＳＭＳ不織布中のスパンボンド不織布の平均繊維径及びＳＭＳ不織布中のメルトブローン不織布の平均繊維径の測定方法については、それぞれ、後述の実施例において示すとおりである。

ＳＭＳ不織布中のスパンボンド不織布における繊維、及び、ＳＭＳ不織布中のメルトブローン不織布における繊維の好ましい態様は、それぞれ、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維の好ましい態様として、すでに説明したとおりである。

（用途）
本開示の複合不織布の好ましい用途として、例えば、オムツ、生理用品等の衛生材用途、マスク、フェイスマスク、化粧落としシート、化粧用パッドなどの化粧用品全般、創傷被覆や手術用パッドなどの医療用シート全般、細胞培養基材、アパレル用品、カツラ基材、寝具、食品包材、電子材料等が挙げられる。これらの中でも、本開示の複合不織布は、柔軟性、強度及び保液性が求められるフェイスマスク用途、特にフェイスマスクにおいて肌と接する面に好ましく用いることができる。

〔複合不織布の製造方法の一例〕
本開示の複合不織布の製造方法の一例（以下、製法Ａとする）は、
捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブを準備する工程と、
ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布を準備する工程と、
上記シルク繊維ウェブと上記合成繊維不織布とを交絡させることにより、複合不織布を得る工程と、
を含む。

製法Ａでは、捲縮シルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブを用いるので、上記シルク繊維ウェブと上記合成繊維不織布とを効果的に交絡させることができる。
従って、本開示の複合不織布を好適に製造できる。

シルク繊維ウェブを準備する工程において準備するシルク繊維ウェブの好ましい態様は、前述した複合不織布におけるシルク領域の記載を適宜参照できる。
シルク繊維ウェブを準備する工程は、予め製造されたシルク繊維ウェブを単に準備するだけの工程であってもよいし、製法Ａの実施のためにシルク繊維ウェブを製造する工程であってもよい。
シルク繊維ウェブを準備する工程では、シルク繊維ウェブを一枚のみ準備してもよいし、複数枚準備してもよい。シルク繊維ウェブの枚数は、複合不織布を得る工程で用いるシルク繊維ウェブの枚数に応じて適宜選択できる。

合成繊維不織布を準備する工程において準備する合成繊維不織布の好ましい態様は、前述した複合不織布における合成繊維不織布領域の記載を適宜参照できる。

製法Ａにおいて、合成繊維と捲縮シルク繊維との交絡をより促進し、その結果、得られる複合不織布の剥離強度をより向上させる観点から、合成繊維不織布を準備する工程において準備する合成繊維不織布としては、スパンボンド不織布（好ましくは捲縮繊維を含むスパンボンド不織布）又はＳＭＳ不織布が好ましい。

合成繊維不織布を準備する工程は、予め製造された合成繊維不織布を単に準備するだけの工程であってもよいし、製法Ａの実施のために合成繊維不織布を製造する工程であってもよい。
合成繊維不織布を準備する工程では、合成繊維不織布を一枚のみ準備してもよいし、複数枚準備してもよい。合成繊維不織布の枚数は、複合不織布を得る工程で用いる合成繊維不織布の枚数に応じて適宜選択できる。

複合不織布を得る工程は、少なくとも１枚のシルク繊維ウェブと少なくとも１枚の合成繊維不織布とを交絡させることにより、複合不織布を得る工程である。
本工程により、シルク繊維ウェブと合成繊維不織布とが三次元的に交絡されてこれらが一体化され、シルク繊維ウェブに由来するシルク領域と、合成繊維不織布に由来する合成繊維不織布領域と、を含む複合不織布が得られる。

複合不織布を得る工程では、好ましくは、
最外層としての２つのシルク繊維ウェブと、
上記２つのシルク繊維ウェブ間に配置された少なくとも１つの合成繊維不織布と、
を交絡させる。
この態様において、シルク繊維ウェブ及び合成繊維不織布を交互に配置してもよい。

シルク繊維ウェブと合成繊維不織布との交絡は、好ましくはスパンレース処理によって行う。シルク繊維ウェブと合成繊維不織布との交絡をスパンレース処理によって行った場合には、複合不織布において、シルク繊維の柔らかさがより効果的に維持される。

ここで、スパンレース処理とは、水流交絡処理とも呼ばれる処理であり、シルク繊維ウェブと合成繊維不織布とを重ね合わせた積層体に対し、積層体の上面側及び下面側から積層体に水流を噴射することにより、シルク繊維ウェブと合成繊維不織布とを交絡させる処理である。
水流の水圧として、好ましくは０．５ＭＰａ～１０ＭＰａであり、より好ましくは１ＭＰａ～８ＭＰａであり、更に好ましくは１ＭＰａ～６ＭＰａである。
水流の噴射は、連続的に行ってもよいし、断続的に行ってもよい。
また、スパンレース処理において、上面側から噴射する水流の条件及び噴射回数と、下面側から噴射する水流の条件及び噴射回数と、が同一であってもよいし、異なっていてもよい。
スパンレース処理（水流交絡処理）については、例えば、国際公開第２０２０／０３６１４３号の公知文献に記載された処理を参照してもよい。

以下、本開示の実施例を示すが、本開示は以下の実施例には限定されない。

〔実施例１〕
＜複合不織布の作製＞
（シルク繊維ウェブ（第１層及び第３層）の作製）
市販のシルク繊維（Ａ１スライバー、平均繊維径１２μｍ、株式会社長谷川商店製）に対し、冶具を用いた機械的捲縮操作を２回施し、捲縮シルク繊維（即ち、捲縮したシルク繊維。表１では「捲縮シルク」と表記する）の束を得た。
ここで、シルク繊維の平均繊維径は、シルク繊維３０本の繊維径の平均値を意味する。各シルク繊維の繊維径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所製 ＳＵ３５００形；倍率３００倍）を用いて測定した。

機械的捲縮操作における冶具としては、管状部を含む漏斗状の冶具を用いた。
１回の機械的捲縮操作は、シルク繊維をジグザグ状に折り曲げた状態で、冶具の管状部に押し込み、押し込んだシルク繊維を管状部から束状に押し出す操作とした。

得られた捲縮シルク繊維の束における捲縮シルク繊維の形状は、山と谷との繰り返しであるジグザグ形状であった。このジグザグ形状において、捲縮ピッチ、即ち、隣り合う山の頂点間の平均距離（詳細には、３０箇所の測定値の平均値）は１．０ｍｍであった。

次に、上記捲縮シルク繊維の束を、平均繊維長が５１ｍｍとなるようにカットした。
ここで、捲縮シルク繊維の平均繊維長は、捲縮シルク繊維３０本分の繊維長の平均値を意味する。
カットした捲縮シルク繊維の束を原料とし、開繊機及びローラー型パラレルカード機を用い、捲縮シルク繊維ウェブ（詳細には、捲縮シルク繊維不織布。以下同じ。）を作製した。

以上の操作により、目付１３ｇ／ｍ^２の捲縮シルク繊維ウェブである第１層と、目付１４ｇ／ｍ^２の捲縮シルク繊維ウェブである第３層と、をそれぞれ得た。
ここで、目付の変更は、ローラー型パラレルカード機の回転数を変更することによって行った。目付の測定方法については後述する。

（合成繊維不織布（第２層）の作製）
素材として、
融点１６２℃、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ １２３８に準拠し温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定。以下、特に断りが無い限り同様。）６０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体と、
融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分、エチレン単位含量４．０モル％、プロピレン単位含量９６．０モル％のプロピレン・エチレンランダム共重合体と、
をそれぞれ準備した。
これらの素材を用い、スパンボンド法により、第２層としての合成繊維不織布（実施例１ではスパンボンド不織布；表１では、「ＳＢ（単層）」と表記する）を作製した。

詳細には、複合溶融紡糸により、芯部がプロピレン単独重合体であり、鞘部がプロピレン・エチレンランダム共重合体であり、質量比〔芯部／鞘部〕が０．２５である捲縮複合繊維（詳細には、偏芯の芯鞘型捲縮複合繊維）を得、得られた捲縮複合繊維を捕集面上に堆積させ、次いで、エンボス面積率１８％及びエンボス温度１１０℃の条件にてエンボス加工することにより、第２層として、目付１７ｇ／ｍ^２の合成繊維不織布（スパンボンド不織布）を得た。
得られた合成繊維不織布において、捲縮複合繊維の平均繊維径は、１６μｍであった。
捲縮複合繊維（詳細には、偏芯の芯鞘型捲縮複合繊維）は、サイドバイサイド型の横断面形状を有していた。

第２層としての合成繊維不織布から、長さ１０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形状の試験片を１０個採取した。採取した各試験片を、Ｎｉｋｏｎ社製ＥＣＬＩＰＳＥ Ｅ４００顕微鏡により、倍率３００倍にて観察した。この観察において、繊維径９μｍ以上の捲縮複合繊維を、試験片１つにつき２０本選定し、選定した繊維径９μｍ以上の捲縮複合繊維の各々の繊維径を、μｍ単位で小数点第１位までの値として測定した。得られた２００個の測定値の平均値を算出し、捲縮複合繊維の平均繊維径とした。

（複合不織布の作製）
上記第１層、上記第２層、及び上記第３層を、この順の配置にて重ねて積層体とし、得られた積層体をネット上に配置した。この際、第１層の機械方向（ＭＤ；Machine Direction）及び第３層のＭＤの各々が、第２層のＭＤに対して略平行となる向きに重ね合わせた。
次に、ネット及びその上に配置した積層体を速度７ｍ／分にて進行させながら、上記積層体に対し、スパンレース処理（即ち、水流交絡処理）を施した。
スパンレース処理が施された積層体に対し、ニップロールによる表面の平滑処理、熱風貫通式熱処理機による１１０℃での乾燥処理、及びニップロールによる表面の平滑処理をこの順に施し、スパンレース不織布としての複合不織布を得た。
スパンレース処理（即ち、水流交絡処理）は、孔径０．１０ｍｍのオリフィスが１ｍｍ間隔で設けられているノズルを備えたウォータージェット装置を用い、積層体の上面に対し、水圧２ＭＰａの柱状水流、水圧４ＭＰａの柱状水流、及び水圧４ＭＰａの柱状水流を１回ずつ噴射し、次いで、積層体の下面に対し、水圧４ＭＰａの柱状水流を１回噴射することによって実施した。積層体の表面とオリフィスとの間の距離は１５ｍｍとした。

＜測定及び評価＞
上記複合不織布及びその材料について、以下の測定及び評価を実施した。
結果を表１に示す。

（１）目付（ｇ／ｍ^２；表１中では「ｇｓｍ」）
複合不織布の目付は、複合不織布から１０ｃｍ角の矩形状の試料を５つ採取し、採取した５つの試料の合計質量を上記５つの試料の合計面積で除すことによって求めた。
第１層～第３層の各々の目付も、それぞれ、複合不織布の目付（ｇ／ｍ^２）と同様の方法によって求めた。

（２）捲縮シルク繊維の捲縮度
平均繊維長が５１ｍｍとなるようにカットした捲縮シルク繊維の束から、繊維束の断面が１ｍｍ^２程度の面積となる量の捲縮シルク繊維の束Ｘ１を取り出した。
取り出した捲縮シルク繊維の束Ｘ１を、出来るだけ波打たないように、定規に沿わせて配置した。束Ｘ１の一端をピンセットで掴み、ピンセットで掴んだ位置から他端側に３．０ｃｍ離れた位置で束Ｘ１を固定した。
次いでピンセットを、０．５ｃｍ／ｓｅｃ程度の速さで、束Ｘ１の一端方向に人の手で引っ張ることにより、束Ｘ１における固定位置からピンセットで掴んだ位置までの部分（即ち、伸長前の長さである長さ３．０ｃｍの部分）を伸長させた。この操作を人の手で引っ張れなくなるまで（即ち、束Ｘ１が伸長しなくなるまで）行い、この時の固定位置からピンセットで掴んだ位置までの部分の長さ（ｃｍ）（以下、「伸長時の長さ」とする）を測定した。この操作を１０回繰り返し、１０個の測定値の平均値を求め、「伸長時の長さの平均値（ｃｍ）」とした。
伸長前の長さである３．０ｃｍと、伸長時の長さの平均値と、を用い、下記式より捲縮度（％）を求めた。
捲縮度（％）＝｛１－（３．０／伸長時の長さの平均値（ｃｍ））｝×１００

（３）複合不織布におけるシルク含有率（質量％）
下記式により、複合不織布におけるシルク含有率（質量％）を求めた。
シルク含有率（質量％）＝｛（第１層の目付（ｇ／ｍ^２）＋第３層の目付（ｇ／ｍ^２））／複合不織布の目付（ｇ／ｍ^２）｝×１００

（４）複合不織布の厚み（ｍｍ）
複合不織布の厚みは、複合不織布の目付（ｇ／ｍ^２）の測定と同様にして採取した５つの試料を用いて測定した。詳細には、５つの試料のそれぞれについて、試料の中央及び四隅の計５点の厚みを、厚み計（ＰＥＡＣＯＣＫ社製、品番「Ｒ１－２５０」、測定端子２５ｍｍφ、荷重７ｇｆ／ｃｍ^２）を用いて測定した。得られた計２５個の測定データを算術平均することにより平均厚みを求め、得られた平均厚みを、複合不織布の厚み（ｍｍ）とした。

（５）複合不織布のＭＤ引張強度
複合不織布から、長さ２００ｍｍ×幅５０ｍｍの矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＭＤ（機械方向）に対して略平行となる向きに採取した。
採取した各試料について、ＪＩＳ Ｌ １９０６に準拠し、引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｊ）を用いて、チャック間距離１００ｍｍ及びヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、試料の長手方向の破断強度を測定した。得られた５つの測定値の平均値を算出し、複合不織布の５０ｍｍ幅でのＭＤ引張強度とした。

（６）複合不織布のＣＤ引張強度
５つの試料を採取する向きを、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＣＤ（Cross direction；即ち、ＭＤに対して平面視で直交する方向）に対して略平行となる向きに変更したこと以外は複合不織布のＭＤ引張強度と同様にして、複合不織布のＣＤ引張強度を測定した。

（７）複合不織布の通気度（ｃｃｓ（即ち、ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ））
複合不織布から、長さ１５０ｍｍ×幅１５０ｍｍの矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＭＤ（機械方向）に対して略平行となる向きに採取した。
採取した各試料について、ＪＩＳ Ｌ １９０６に準拠し、フラジール通気度測定機によって通気度を測定した。得られた５つの測定値の平均値を算出し、複合不織布の通気度とした。

（８）複合不織布の剥離強度
複合不織布の厚み方向の強度の指標として、以下のようにして、複合不織布の剥離強度を測定した。
複合不織布から、長さ２００ｍｍ×幅２０ｍｍの矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＭＤ（機械方向）に対して略平行となる向きに採取した。
各試料について、まず、長手方向一端から長さ５０ｍｍの領域における、第２層側と第３層側とを剥離した。次いで、剥離した第２層側及び第３層側を、それぞれ、引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｊ）のチャックに、チャック間距離を５０ｍｍとして固定した。次に、チャックに固定した第２層側及び第３層側を、ヘッドスピード１００ｍｍ／ｍｉｎの条件にて反対方向に引っ張ることにより、残りの領域（長さ１５０ｍｍの領域）における第２層側と第３層側とをＴ型剥離し、この際の剥離強度を測定した。得られた５つの測定値の平均値を算出し、複合不織布の剥離強度（Ｎ／２０ｍｍ幅）とした。

（９）ＭＤ剛軟度（ｍｍ）
複合不織布のＭＤ（機械方向）における柔軟性の指標の一つとして、以下のようにして、ＭＤ剛軟度を測定した。
複合不織布から、長さ２００ｍｍ×幅２０ｍｍの矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＭＤ（機械方向）に対して略平行となる向きに採取した。
採取した各試料のオモテ側及びウラ側について、温度２０±２℃、湿度６５±２％の恒温室内で、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０（８．２１．１Ａ法（４５°カンチレバー法））に準拠し、剛軟性（ｍｍ）を測定した。得られた１０個の測定値（即ち、５つの試料のオモテ側及びウラ側）の平均値を算出し、ＭＤ剛軟度（ｍｍ）とした。
ＭＤ剛軟度の数値が大きい程、ＭＤ（機械方向）における柔軟性に優れる。

（１０）ＣＤ剛軟度（ｍｍ）
複合不織布のＣＤ（機械方向に対して平面視で直交する方向）における柔軟性の指標の一つとして、以下のようにして、ＣＤ剛軟度を測定した。
即ち、各試料を採取する向きを、試料の長手方向が複合不織布の第２層のＣＤ（機械方向）に対して略平行となる向きに変更したこと以外はＭＤ剛軟度の測定と同様にして、ＣＤ剛軟度（ｍｍ）を測定した。
ＣＤ剛軟度の数値が大きい程、ＭＤ（機械方向）における柔軟性に優れる。

（１１）肌当たり及びフィット感
複合不織布の肌当たり及びフィット感を、以下のようにして評価した。
複合不織布から、顔への貼付用の試験片を採取した。
試験片の外形は、直径２０ｃｍの円形状とした。試験片には、目及び鼻に相当する部分（３箇所）の各々に、直径３ｃｍの穴を空けた。
この試験片を用い、２０代女性３名を被験者として、肌当たり及びフィット感に関する官能評価を実施した。
試験片を蒸留水に１時間浸漬させて引き上げ、試験片表面の余剰水滴を綿布によりふき取り、被験者の顔に貼付し、この際に被験者が感じた肌当たり及びフィット感をヒヤリングした。
同様の操作を、後述の比較例２における捲縮シルクウェブ、及び、後述の実施例４におけるＳＭＳ不織布（第２層）を用いて行った。
各被験者からのヒヤリング結果に基づき、下記評価基準により、各被験者の肌当たり及びフィット感の評点Ａを決定した。
３名の被験者の評点Ａの平均値を算出し、得られた平均値の小数点１桁目を四捨五入することにより、肌当たり及びフィット感の評点を決定した。

－評価基準－
５：捲縮シルクウェブと同等の肌当たり及びフィット感であると感じ、かつ、この肌当たり及びフィット感が３０分以上保たれた。
４：捲縮シルクウェブと同等の肌当たり及びフィット感であると感じた（但し、評点「５」に該当する場合を除く）。
３：捲縮シルクウェブと同等の肌当たりであると感じたが、フィット感は捲縮シルクウェブより劣ると感じた。
２：肌当たりが、捲縮シルクウェブより劣るが、ＳＭＳ不織布よりは優れると感じた。
１：肌当たりが、捲縮シルクウェブより劣り、かつ、ＳＭＳ不織布と同等であると感じた。

（１２）着用時の保湿時間
複合不織布の保液性の指標の一つとして、複合不織布の着用時の保湿時間を測定した。
上記肌当たり及びフィット感の評価において、試験片が被験者の顔から剥がれるまでの時間を測定し、３名の被験者における測定値の平均値を、複合不織布の着用時の保湿時間として求めた。
複合不織布の着用時の保湿時間が長い程、複合不織布の保液性に優れる。

〔実施例２及び３〕
第１層の目付及び第３層の目付を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
目付の変更は、ローラー型パラレルカード機の回転数を変更することによって行った。

〔実施例４〕
＜複合不織布の作製＞
（シルク繊維ウェブ（第１層及び第３層）の作製）
実施例１における第１層の作製と同様にして、目付１３ｇ／ｍ^２の捲縮シルク繊維ウェブである第１層と、目付１３ｇ／ｍ^２の捲縮シルク繊維ウェブである第３層と、をそれぞれ得た。

（合成繊維不織布（第２層）の作製）
以下のようにして、ＳＭＳ不織布（すなわち、本実施例においては、１つのスパンボンド不織布層と、１つのスパンボンド不織布層の間に配置された１つ以上のメルトブローン不織布層と、を含む不織布）である、第２層としての合成繊維不織布を作製した。
得られたＳＭＳ不織布は、スパンボンド不織布層中の繊維、及び、メルトブローン不織布層中の繊維を含む。これらの繊維は、いずれも、非捲縮繊維である。

素材としてＭＦＲが６０ｇ／１０分であるプロピレン単独重合体を用い、溶融温度２３０℃、紡糸口金０．６ｍｍφの条件の溶融紡糸によって繊維を形成し、形成した繊維を捕集面上に堆積させることにより、平均繊維径が１６μｍであり、目付が６ｇ／ｍ^２であるスパンボンド不織布層Ｓ－１を形成した。
次に、素材としてＭＦＲが４００ｇ／１０分であるプロピレン単独重合体を用い、溶融温度２８０℃にて溶融した溶融物を紡糸口金から吐出し、かつ、紡糸口金の吐出孔出口において２８０℃の加熱空気を吹き付ける条件のメルトブローン法により、繊維を形成し、形成した繊維をスパンボンド不織布層Ｓ－１上に堆積させ、スパンボンド不織布層Ｓ－１上に、平均繊維径が３μｍであり、目付が１ｇ／ｍ^２であるメルトブローン不織布層Ｍ－１を形成した。
次に、メルトブローン不織布層Ｍ－１上に、スパンボンド不織布層Ｓ－１の形成と同様の条件にて、スパンボンド不織布層Ｓ－２を形成することにより、スパンボンド不織布層Ｓ－１、メルトブローン不織布層Ｍ－１、及びスパンボンド不織布層Ｓ－２が、この順に配置された積層構造を有する積層体を得た。
次に、得られた積層体に対し、エンボス面積率１８％及びエンボス温度１４５℃の条件にてエンボス加工を施すことにより、スパンボンド不織布層Ｓ－１、メルトブローン不織布層Ｍ－１、及びスパンボンド不織布層Ｓ－２を一体化させ、目付１３ｇ／ｍ^２のＳＭＳ不織布（合成繊維不織布）である第２層を得た。

実施例４において、ＳＭＳ不織布（合成繊維不織布）の目付は、実施例１の第２層の目付と同様にして測定した。
スパンボンド不織布層Ｓ－１の目付及びメルトブローン不織布層Ｍ－１の目付は、それぞれ、これらの層の形成条件と同様の条件にて単層の不織布を形成し、形成された単層の不織布を用い、実施例１の第２層の目付と同様にして測定した。
スパンボンド不織布層Ｓ－１の平均繊維径は、実施例１の第２層の平均繊維径と同様にして測定した。
メルトブローン不織布層Ｍ－１の平均繊維径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所製 ＳＵ３５００形）を用い、倍率２０００倍にて観察して行った。詳細には、観察視野の中から、繊維径が８μｍ以下の繊維を３０本選定し、選定した３０本の繊維の繊維径（μｍ）をそれぞれ測定した。得られた測定値の平均値を算出することにより、メルトブローン不織布層Ｍ－１の平均繊維径を求めた。

（複合不織布の作製）
上記第１層、上記第２層、及び上記第３層を用い、実施例１における複合不織布の作製と同様にして、複合不織布を作製した。

＜測定及び評価＞
上記複合不織布及びその材料について、実施例１と同様の測定及び評価を実施した。
結果を表１に示す。

〔実施例５〕
第１層の目付及び第３層の目付を、表１に示すように変更したこと以外は実施例４と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
目付の変更は、ローラー型パラレルカード機の回転数を変更することによって行った。

〔実施例６〕
＜複合不織布の作製＞
（シルク繊維ウェブ（第１層及び第３層）の作製）
実施例１における第１層及び第３層の作製と同様にして、目付１３ｇ／ｍ^２のシルク繊維ウェブである第１層と、目付１４ｇ／ｍ^２のシルク繊維ウェブである第３層と、をそれぞれ得た。

（合成繊維不織布（第２層）の作製）
素材として、ＭＦＲが６０ｇ／１０分であるプロピレン単独重合体を用い、溶融温度２３０℃、紡糸口金０．６ｍｍφの条件のスパンボンド法により、溶融紡糸によって繊維を形成し、得られた繊維を捕集面上に堆積させ、次いで、エンボス面積率１８％及びエンボス温度１５０℃の条件にてエンボス加工を施すことにより、合成繊維不織布（第２層）として、平均繊維径が１６μｍであり、目付が１７ｇ／ｍ^２であるスパンボンド不織布（表１では、「ＳＢ（単層）」と表記する）を得た。
得られたスパンボンド不織布中の繊維は、非捲縮繊維である。

（複合不織布の作製）
上記第１層、上記第２層、及び上記第３層を用い、実施例１における複合不織布の作製と同様にして、複合不織布を作製した。

＜測定及び評価＞
上記複合不織布及びその材料について、実施例１と同様の測定及び評価を実施した。
結果を表１に示す。

〔比較例１及び２〕
第１層の目付を表１に示すように変更し、かつ、第１層、第２層、及び第３層を重ねた積層体に代えて、第１層を用いたこと以外は実施例１と同様にして、単層の捲縮シルク繊維ウェブを作製し、形成された単層の捲縮シルク繊維ウェブを用い、実施例１と同様の測定及び評価を行った。
結果を表１に示す。

〔比較例３〕
市販のシルク繊維（Ａ１スライバー、平均繊維径１２μｍ、株式会社長谷川商店製）（即ち、非捲縮シルク繊維）に対し、機械的捲縮操作を施さないこと以外は実施例１と同様にして複合不織布を作製しようと試みた。
しかし、第１層、第２層、及び第３層を交絡させることができず、複合不織布を作製することができなかった（即ち、複合不織布の形状保持性が著しく不足していた）。

〔比較例４〕
第１層、第２層、及び第３層を重ねた積層体に代えて、第２層を用いたこと以外は実施例４と同様にして、ＳＭＳ不織布を作製し、得られたＳＭＳ不織布を用い、実施例１と同様の測定及び評価を行った。
結果を表１に示す。

表１に示すように、捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク領域と、ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布領域と、を含む、実施例１～６の複合不織布は、柔軟性、強度（即ち、ＭＤ引張強度、ＣＤ引張強度、及び剥離強度）、及び保液性に優れていた。
各実施例に対し、合成繊維不織布領域を含まない比較例１及び２では、強度が不足していた。
また、シルク領域を含まない比較例４では、保液性及び柔軟性が不足していた。
また、実施例１に対し、捲縮したシルク繊維に代えて非捲縮シルク繊維を用いた比較例３では、各層を交絡させることができず、複合不織布を作製することができなかった。

実施例１～６のうち、合成繊維が捲縮繊維を含む実施例１～３、並びに、合成繊維不織布領域がＳＭＳ不織布に由来する領域である実施例４及び５では、複合不織布の剥離強度により優れていた。

２０２０年７月７日に出願された日本国特許出願２０２０－１１６９４３の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (12)

1. 捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク領域と、
   ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布領域と、
   を含み、
   スパンレース不織布である、複合不織布。
2. 厚みが１．００ｍｍ以下である、請求項１に記載の複合不織布。
3. 目付が２０ｇ／ｃｍ^２～６０ｇ／ｃｍ^２である、請求項１又は請求項２に記載の複合不織布。
4. 複合不織布の全質量に対するシルク繊維の含有率が、３０質量％～９０質量％である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の複合不織布。
5. 機械方向の引張強度が、２０Ｎ／５０ｍｍ以上である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の複合不織布。
6. 機械方向に対して平面視で直交する方向の引張強度が、５Ｎ／５０ｍｍ以上である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の複合不織布。
7. 前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を含む、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の複合不織布。
8. 前記合成繊維の平均繊維径が１０μｍ～３０μｍである、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の複合不織布。
9. 前記合成繊維が捲縮繊維を含む、請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の複合不織布。
10. 前記合成繊維不織布領域が、最外層としての２つのスパンボンド不織布と前記２つのスパンボンド不織布間に配置された少なくとも１つのメルトブローン不織布とを含むＳＭＳ不織布に由来する領域である、
    請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の複合不織布。
11. 請求項１～請求項１０のいずれか１項に記載の複合不織布を製造する方法であって、
    捲縮したシルク繊維を主成分として含むシルク繊維ウェブを準備する工程と、
    ポリオレフィン系樹脂を含む合成繊維を主成分として含む合成繊維不織布を準備する工程と、
    前記シルク繊維ウェブと前記合成繊維不織布とを交絡させることにより、前記複合不織布を得る工程と、
    を含む、複合不織布の製造方法。
12. 前記複合不織布を得る工程において、前記シルク繊維ウェブと前記合成繊維不織布との前記交絡は、スパンレース処理によって行う、請求項１１に記載の複合不織布の製造方法。