JP7409583B1 - プレス成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

ブランクの形状変動による影響を低減するプレス成形品の製造方法を提供する。プレス成形品の製造方法は、基準プレス成形品形状（５）を取得する基準プレス成形品形状取得ステップと、波形状ブランクプレス成形品形状（９）を取得する波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、基準プレス成形品形状（５）と波形状ブランクプレス成形品形状（９）の第１乖離量を求める第１乖離量取得ステップと、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状（１３）を取得する周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、基準プレス成形品形状（５）と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状（１３）の第２乖離量を求める第２乖離量取得ステップと、要対策部位を特定する要対策部位特定ステップと、実金型にビードを付与するビード付与ステップと、を備えたものである。

Description

本発明は、形状変動のある金属板から採取したブランクをプレス成形してプレス成形品を製造する技術に関する。本発明は、前記ブランクの形状変動の影響を低減可能なプレス成形品の製造方法に関する。

自動車の衝突安全性基準の厳格化により、自動車車体への衝突安全性能の向上の要求が高くなってきている。その要求と共に、昨今の二酸化炭素排出規制を受けて自動車の燃費向上を図るため、車体の軽量化も必要とされている。これら衝突安全性能と車体の軽量化を両立するために、従来に比べてさらに高強度な金属板が車体に採用される傾向にある。
プレス成形品は、ブランクをプレス成形して製造される。そのプレス成形用のブランクを採取する実際の金属板は、面が完全に平坦なものはなく、従来から、面に沿った波形状（形状変動）を有している。
したがって、金属板から採取した実際のブランクもまた、必ずしも平坦であるとは限らず、形状変動を有する場合がある。
このような形状変動を有するブランクを、車体部品にプレス成形した場合、プレス成形後に得られたプレス成形品は、その形状変動が影響して、目標となる寸法精度から外れることが危惧される。

プレス成形した後のプレス成形品について、目標となる寸法精度から外れたものを選別する技術として、例えば特許文献１、２が開示されている。
また、特許文献３には、プレス成形品に生じたスプリングバックの抑制を目的とした技術が記載されている。その特許文献３では、プレス成形品の残留応力を平準化するため、フランジ部にビードを付与する技術が開示されている。さらに、特許文献４には、ドロー成形の際に、金型にビードを付与してプレス成形中の材料流れを制御し、スプリングバックを抑制する技術が開示されている。
また、特許文献５には、クラッシュボックスのプレス成形を行うにあたり、展開ブランクを用いることが記載されている。さらに、特許文献６には、プレス成形品の割れやしわが発生する部位に、ビードを付与する技術が開示されている。

特開昭６２－０４７５０４号公報 特開２０１９－００２８３４号公報 特開２００９－２５５１１７号公報 特開２０１２－１６６２２５号公報 再公表２０１５－０５３０７５号公報 再公表２０１５－１１５３４８号公報

特許文献１や特許文献２に開示の技術は、プレス成形後の成形品同士の形状を比較して、プレス成形後の寸法精度の不良な部位を特定するものである。したがって、特許文献１、２に開示の技術は、プレス成形後のプレス成形品の寸法精度に及ぼすプレス成形前のブランクの形状変動部位を特定して、該部位へ対策を取るものではない。つまり、特許文献１、２に開示の技術は、プレス成形前のブランクの形状変動による影響を低減するものではない。
また、従来は、プレス成形品のどの部位がブランクの形状変動による影響を受けやすいかを特定することも行われておらず、対策を講じることが難しかった。

さらに、プレス成形に用いるブランクは、鋼板などの金属板から打ち抜きやせん断によって採取される。したがって、形状変動のある金属板から複数のブランクを採取すると、採取位置が異なることで、同じ金属板から採取したブランクであっても、個々のブランクで凹凸を呈する部位が異なる。
したがって、ブランクの形状変動による影響を低減するには、個々のブランクの形状変動に相違があることも考慮して対策を講じる必要がある。

また、特許文献３、４には、ビードを付与することでスプリングバックを抑制する技術が開示されている。しかし、該ビードは、プレス成形中に加えられたひずみによってプレス成形後に離型したプレス成形品に残留する応力を平準化又は低減するものである。したがって、特許文献３、４に開示の技術は、プレス成形中の材料流れを制御することを目的としたものであり、本発明が対象とするブランクの形状変動による影響を低減することを目的としたものではなかった。

また、プレス成形品のプレス成形を行うにあたり、従来から例えば特許文献５に開示されるように、展開ブランクを採取していた。具体的には、プレス成形品をブランクに展開した展開ブランク形状を求めて、金属板から該展開ブランク形状に従う展開ブランクを採取していた。なお、展開ブランクとは、プレス成形品を平面に展開した形状を有するブランクを意味する。
さらに、特許文献６には、プレス成形中の割れやしわを抑制するため、ブランクにビードを付与してプレス成形品を製造する技術が開示されている。しかし、該ビードは、本発明が目的とするプレス成形前のブランクの形状変動によるプレス成形後のプレス成形品の寸法精度への影響を低減するものではなかった。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものである。本発明は、形状変動のある金属板から採取したブランクを用いてプレス成形して製造されるプレス成形品の寸法精度における、ブランクの形状変動の影響を低減することを目的としている。

課題解決のために、本発明の一態様は、形状変動のある金属板から採取したブランクを、プレス金型を用いてプレス成形することでプレス成形品を製造するプレス成形品の製造方法であって、平坦な形状の平坦ブランクモデルを用いて、目標とするプレス成形品の形状に基づき設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状として取得する基準プレス成形品形状取得ステップと、前記形状変動に基づき設定した波長と振幅の波形状を有する波形状ブランクモデルを生成し、該生成した波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を波形状ブランクプレス成形品形状として取得する波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、前記基準プレス成形品形状と前記波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第１乖離量とを求める第１乖離量取得ステップと、前記波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期がずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルを一種類又は複数種類生成し、該生成した周期ずれ波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状として取得する周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、前記基準プレス成形品形状と一種類又は複数種類の前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第２乖離量とを求める第２乖離量取得ステップと、前記第１乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位及び前記第２乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位に相当する前記プレス成形品の部位を、要対策部位として特定する要対策部位特定ステップと、前記要対策部位特定ステップで特定した要対策部位での前記乖離量が小さくなるように、前記プレス成形品の製造で使用するプレス金型である実金型の成形面、及び、前記プレス成形品の製造で使用する前記ブランクである実ブランクから選択した少なくとも一方の形状を補正する成形精度向上ステップと、を備える。

本発明の態様によれば、個々のブランクにおける形状変動の相違も考慮した上で、プレス成形品におけるブランクの形状変動による影響が大きい部位を特定する。そして、当該部位に対応した対策を講じることで、ブランクの形状変動による影響を低減することができる。
これにより、本発明の態様によれば、寸法精度の良好なプレス成形品の製造が可能となって、形状変動を有する金属板から採取したブランクを用いても良好な寸法精度のプレス成形品を歩留まり良く生産できる。

第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法の各ステップの説明図である。 第１実施形態で対象とした部品の外観図である。 平坦ブランクモデルの説明図である。 図３の平坦ブランクモデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した基準プレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 第１実施形態に係る波形状ブランクモデルの説明図である。 図５の波形状ブランクモデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図４の基準プレス成形品形状と図６の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第１乖離量を示した図である。 図５の波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期が１／４波長分ずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルの説明図である。 図８の周期ずれ波形状ブランクモデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図４の基準プレス成形品形状と図９の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第２乖離量を示した図である。 図７と図１０に示した第１乖離量と第２乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した基準プレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図１２の基準プレス成形品形状と図１３の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第１乖離量を示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（ドロー成形）解析した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図１２の基準プレス成形品形状と図１５の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第２乖離量を示した図である。 図１４と図１６に示した第１乖離量と第２乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。 図３の平坦ブランクモデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した基準プレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図５の波形状ブランクモデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図１８の基準プレス成形品形状と図１９の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第１乖離量を示した図である。 図５の波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期が１／２波長分ずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルの説明図である。 図２１の周期ずれ波形状ブランクモデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示している。 図１８の基準プレス成形品形状と図２２の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第２乖離量を示した図である。 図２０と図２３に示した第１乖離量と第２乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した基準プレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図２５の基準プレス成形品形状と図２６の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第１乖離量を示した図である。 ビードを付与した金型モデルを用いてプレス成形（フォーム成形）解析した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、当該形状の各部位における成形下死点からの変化量を示した図である。 図２５の基準プレス成形品形状と図２８の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの第２乖離量を示した図である。 図２７と図２９に示した第１乖離量と第２乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。 第２実施形態に係るプレス成形品の製造方法の各ステップの説明図である。 第２実施形態が対象とする目標形状の外観図の例である。 第２実施形態に係る平坦ブランクモデルの説明図である。 図３３の平坦ブランクモデルを用いてプレス成形解析した基準プレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 波形状ブランクモデルの説明図である。 図３５の波形状ブランクモデルを用いてプレス成形解析した波形状ブランクプレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 図３４の基準プレス成形品形状と図３６の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの乖離量を説明する図である。 図３５の波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期が１／２ずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルの説明図である。 図３８の周期ずれ波形状ブランクモデルを用いてプレス成形解析した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 図３４の基準プレス成形品形状と図３９の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの乖離量を説明する図である。 図３７と図４０における乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。 図４１から特定された乖離量の大きい要対策部位に対応するブランクモデルの部位にビードを付与した図である。 図３３の平坦ブランクモデルにビードを付与したビード付与の平坦ブランクモデルを用いてプレス成形解析したビード付与の基準プレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 図３５の波形状ブランクモデルにビードを付与したビード付与の波形状ブランクモデルを用いてプレス成形解析したビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 図４３のビード付与の基準プレス成形品形状と図４４のビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの乖離量を説明する図である。 図３８の周期ずれ波形状ブランクモデルにビードを付与したビード付与の周期ずれ波形状ブランクモデルを用いてプレス成形解析したビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状と、成形下死点からの変化量を示した図である。 図４３のビード付与の基準プレス成形品形状と図４６のビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較したときの乖離量を説明する図である。 図４５と図４７における乖離量の範囲を目標形状に対応させて示した図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
「第１実施形態」
本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、形状変動（凹凸）のある金属板から採取したブランクを用いる。本実施形態では、そのブランクに対し、目標とするプレス成形品形状に対応するプレス金型によって、フォーム成形やドロー成形などのプレス成形を行ってプレス成形品を製造する。本発明では、そのプレス成形品の製造の際に、製造されるプレス成形品に対する、ブランクの形状変動による影響を低減して、より寸法精度の高いプレス成形品を製造する。

ここで、金属板が有する形状変動とは、例えば、所定方向に沿って凹凸が連続して形成されるような形状変動である。
また、対象とする金属板の材料としては、鋼材やアルミ合金などが例示できるが、それに限定されない。本発明は、引張強度９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板、特に引張強度１４７０ＭＰａ以上の超高強度鋼板に好適な技術である。金属板の引張強度が高い場合、引張強度が低い場合に比べて、寸法精度に対する、金属板やブランクの形状変動の影響が大きくなる。

図１に示すように、本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１、波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３、第１乖離量取得ステップＳ５、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７、第２乖離量取得ステップＳ９、要対策部位特定ステップＳ１１、成形精度向上ステップＳ１３、及び実プレス成形ステップＳ１５を備えている。
図２に示すプレス成形品１を目標形状としてプレス成形する場合を例に挙げて、以下、各構成を詳細に説明する。なお、本実施形態では、板厚１．２ｍｍの１．５ＧＰａ級鋼板からなるブランク及びこれに対応するブランクモデルを用いた場合を例示する。ただし、本発明は、これにこだわるものではない。

＜基準プレス成形品形状取得ステップ＞
基準プレス成形品形状取得ステップＳ１は、図３に示すような平坦ブランクモデル３を用いる。そして、所定の金型モデルでプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状として取得するステップである。
所定の金型モデルは、平坦形状のブランクを目標とする目標プレス成形品形状にプレス成形する実金型の成形面形状に基づき設定する。例えば、目標プレス成形品形状に倣った形状の金型モデルを所定の金型モデルとする。ただし、離型後のスプリングバック分だけ補正した金型モデルが、所定の金型モデルとして好ましい。

なお、本説明の「プレス成形解析」とは、成形下死点の形状を取得する解析と、離型後、即ちスプリングバックした後の形状を取得する解析とを含むものとする。
平坦ブランクモデル３とは、従来、一般的にプレス成形解析で用いられるブランクモデルであり、凹凸のない平らな形状のものである。
プレス成形解析は、通常、有限要素法（ＦＥＭ）などのＣＡＥ解析で行われる。すなわち、プレス成形解析は、コンピュータを用いた構造解析、例えば公知のＣＡＥ解析などで行えば良い。プレス成形には、フォーム成形、ドロー成形等があるが、本発明はいずれのプレス成形にも適用できる。本実施形態では、ドロー成形の場合を例に挙げて説明する。

プレス成形解析によって求めた、離型後の基準プレス成形品形状５を、図４に示す。図４では、成形下死点からの、離型による変化量を色の濃淡で示している。
変化量とは、プレス成形方向において、プレス成形後に離型しスプリングバックした後のプレス成形品形状の各部位の高さから、成形下死点の形状の対応する部位の高さを差し引いた値である。このため、変化量は、プレス成形方向のスプリングバック量に相当する値である。高さの差（変化量）が＋（プラス）の場合は、離型後の形状が、成形下死点形状より凸状となる。一方、高さの差（変化量）が－（マイナス）の場合は、離型後の形状が、成形下死点形状より凹み状となる。

図４では、成形下死点よりも凹み状になる部位の色を薄くし、凸状になる部位の色を濃くしている。また、図４中に表示した数字は、＋が凸方向（紙面手前）への変化量、－が凹方向（紙面奥）への変化量で、単位はｍｍである。以下の他の図に表示した数字等についても同様である。
本例では、図４に示すような変化量であった。すなわち、基準プレス成形品形状５の左端部（部位Ａ）の変化量は、－１．２２ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は、－０．１７ｍｍであった。長手方向中央部（部位Ｃ）は、５．５５ｍｍであった。下フランジ部の右端（部位Ｄ）は、２．４７ｍｍであった。右端部（部位Ｅ）は、０．０７ｍｍであった。

＜波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップ＞
波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３は、金属板の形状変動に対応したブランクモデルを用いる。そして、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を取得するステップである。
波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３では、まず、金属板の形状変動に基づき、金属板の形状変動に対応した形状の波形状ブランクモデル７を生成する。波形状ブランクモデル７の一例を図５（ａ）に示し、具体的な形状を以下に説明する。

図５（ａ）に示す波形状ブランクモデル７は、所定の波長と所定の振幅の波形状を有するブランクモデルである。図５（ａ）における濃淡が凹凸を表現しており、色の濃い部分が紙面手前に凸形状、色の淡い部分が紙面奥に凹む形状である。
図５（ａ）を白抜き矢印の方向から見た状態が図５（ｂ）であり、図５（ｂ）の一部拡大図が図５（ｃ）である。図５に示す例では、ブランクは、板厚１．２ｍｍで、振幅が５．０ｍｍ（±２．５ｍｍ）、波長（図５（ｄ）参照）が３２０ｍｍの形状の形状変動を有する。また、ブランクに設定する波形状（形状変動）の開始位置や終了位置は、金属板の端である必要はない。なお、図５（ｅ）に、図５（ａ）の形状の凹凸を強調して示した。

なお、波形状ブランクモデル７は、形状変動のある金属板の所定位置から採取した実ブランクの形状を測定し、測定結果に基づいて生成してもよい。例えば、実ブランクの形状をレーザ距離計による３次元形状測定器などによって測定する。そして、測定結果における代表的な波長と振幅を、波形状ブランクモデル７の波形状の波長及び振幅として用いるなどして生成してもよい。

次に、波形状ブランクモデル７を用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じ所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行う。そして、解析結果に基づき、離型後のプレス成形品形状を波形状ブランクプレス成形品形状９として取得する。プレス成形解析した波形状ブランクプレス成形品形状９を、図６に示す。図６に示す色や数値は、図４と同様である。
本例では、図６に示すような変化量であった。すなわち、波形状ブランクプレス成形品形状９の左端部（部位Ａ）の変化量は、－１．０５ｍｍであった。天板部の左端（部位Ｂ）は、－０．３９ｍｍであった。長手方向中央部（部位Ｃ）は、５．５７ｍｍであった。下フランジ部の右端（部位Ｄ）は、２．７４ｍｍであった。右端部（部位Ｅ）は、－０．２２ｍｍであった。

＜第１乖離量取得ステップ＞
第１乖離量取得ステップＳ５では、基準プレス成形品形状５（図４）と波形状ブランクプレス成形品形状９（図６）を比較する。そして、両形状の乖離する部位と、その乖離する部位での乖離量である第１乖離量とを求める。
例えば、プレス成形品の形状に対し、複数の領域を設定し、各領域の代表箇所を乖離量を求める部位とする。領域は、例えば、離型後にスプリングバックが発生しやすいと推定される領域を代表して設定しても良い。また、例えば、乖離する部位と第１乖離量とを組としてデータを記憶しても良い。

本実施形態では、成形下死点におけるプレス成形品形状を基準形状とし、基準形状からの離型後のプレス成形品形状の各部位における変化量（スプリングバック量）を求めた。そして、二つのプレス成形品形状の変化量の差を乖離量として求めた。
すなわち、第１乖離量取得ステップＳ５で求める第１乖離量とは、波形状ブランクプレス成形品形状９の変化量（図６）から、基準プレス成形品形状５の変化量（図４）を差し引いた値となる。波形状ブランクプレス成形品形状９の変化量（図６）は、形状変動のあるブランクモデルを用いた変化量である。基準プレス成形品形状５の変化量（図４）は、平坦なブランクモデルを用いた変化量である。したがって、第１乖離量が＋（プラス）の場合は、波形状ブランクプレス成形品形状９の当該部位は、基準プレス成形品形状５に比べて凸形状となる。また、第１乖離量が－（マイナス）の場合は、波形状ブランクプレス成形品形状９の当該部位は、基準プレス成形品形状５に比べて凹み形状となる。

上記のように求めた第１乖離量を図７に示す。
図７に示すように、波形状ブランクプレス成形品形状９と基準プレス成形品形状５との第１乖離量は、次の値であった。すなわち、左端部（部位Ａ）で０．１７ｍｍであった。天板部の左端（部位Ｂ）で－０．２２ｍｍであった。長手方向中央部（部位Ｃ）で０．０２ｍｍであった。下フランジ部の右端（部位Ｄ）で０．２７ｍｍであった。右端部（部位Ｅ）で－０．２９ｍｍであった。

＜周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップ＞
周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７は、波形状ブランクモデル７とは異なる形状の波形状ブランクモデルを用いる。そして、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を取得するステップである。
周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７では、まず、波形状ブランクモデル７における波形状と波長及び振幅が同じで周期がずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデル１１を生成する。周期ずれ波形状ブランクモデル１１の一例を図８（ａ）に示し、具体的な形状を以下に説明する。

図８（ａ）に示す例は、所定の波長と所定の振幅を有する周期的な波形状を有するブランクモデルであり、図８（ａ）における濃淡が凹凸を表現している。
図８（ａ）を白抜き矢印の方向から見た状態が図８（ｂ）であり、図８（ｂ）の一部拡大図が図８（ｃ）である。図８に示す例は、板厚１．２ｍｍで、凹凸の振幅と波長が図５の波形状ブランクモデル７と同じである。ただし、波形状の周期が、波形状ブランクモデル７よりも１／４波長分紙面右方向にずれている（図８（ｄ）、図８（ｅ）参照）。
なお、設定する周期のずれは、１／４波長分に限定されない。

次に、周期ずれ波形状ブランクモデル１１を用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じ所定の金型モデルでプレス成形したときのプレス成形解析を行う。そして、離型後のプレス成形品形状を周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３として取得する。周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３を、図９に示す。図９に示す色や数値は、図４、図６と同様である。
本例では、図９に示すような変化量であった。つまり、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３の左端部（部位Ａ）の変化量は、－０．６４ｍｍであった。天板部の左端（部位Ｂ）は、０．０３ｍｍであった。長手方向中央部（部位Ｃ）は、５．６６ｍｍであった。下フランジ部の右端（部位Ｄ）は、２．７８ｍｍであった。右端部（部位Ｅ）は、－０．２８ｍｍであった。

＜第２乖離量取得ステップ＞
第２乖離量取得ステップＳ９は、基準プレス成形品形状５と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３を比較する。そして、両形状の乖離する部位と、各乖離する部位での乖離量である第２乖離量とを求めるステップである。第２乖離量の求め方は、第１乖離量取得ステップＳ５で説明した方法と同様であるので説明を省略する。
基準プレス成形品形状５（図４）と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３（図９）とを比較したときの第２乖離量を、図１０に示す。
図１０に示すように、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３と基準プレス成形品形状５との第２乖離量は、次の値であった。すなわち、左端部（部位Ａ）で０．５８ｍｍであった。天板部の左端（部位Ｂ）で０．２０ｍｍであった。長手方向中央部（部位Ｃ）で０．１１ｍｍであった。下フランジ部の右端（部位Ｄ）で０．３１ｍｍであった。右端部（部位Ｅ）で－０．３５ｍｍであった。

＜要対策部位特定ステップ＞
要対策部位特定ステップＳ１１は、第１乖離量取得ステップＳ５で閾値を超える第１乖離量が生じた部位及び第２乖離量取得ステップＳ９で閾値を超える第２乖離量が生じた部位に相当するプレス成形品１の部位を要対策部位として特定するステップである。
例えば、複数のプレス成形品を重ね合わせて接合して車体のメンバー類に組み立てる場合など、プレス成形品の形状（特にフランジ部分など）に乖離が大きいとプレス成形品同士の接合が困難となる。このような場合に、対策を要する場合がある。そこで、本実施形態では、ブランクの形状変動による影響が大きい、つまり乖離が大きいと想定される部位を、要対策部位として特定する。そして、ブランクの形状変動による影響を低減するための対策をとれるようにした。

第１乖離量取得ステップＳ５で求めた第１乖離量（図７参照）と第２乖離量取得ステップＳ９で求めた第２乖離量（図１０参照）の両方を、プレス成形品１に対応させて図１１に示す。
図１１に示すように、第１乖離量と第２乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．１７ｍｍ～０．５８ｍｍであった。部位Ｂで－０．２２ｍｍ～０．２０ｍｍであった。部位Ｃで０．０２ｍｍ～０．１１ｍｍであった。部位Ｄで０．２７ｍｍ～０．３１ｍｍであった。部位Ｅで－０．３５ｍｍ～－０．２９ｍｍであった。

図１１では、各部位毎に、第１乖離量と第２乖離量を含む最小の範囲を、各部位で発生しうる乖離量の範囲として図示している。本例では、各部位毎に一つの第２乖離量を求める例であるが、２以上の第２乖離量を求める場合には、各部位毎に、１つの第１乖離量と２以上の第２乖離量を含む最小の範囲を、各部位で発生しうると推定される乖離量の範囲とすれば良い。
例えば、要対策部位特定ステップＳ１１における閾値を±０．２０ｍｍとすると、閾値を超える乖離量が生じた部位は、部位Ａ、部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅとなる。そして、これらの部位を要対策部位として特定する。

本実施形態では、ブランクの形状変動による影響を低減するための対策として、実金型表面における前記要対策部位に対応する部位にビードを付与する処理を行う。ブランクの形状変動による影響を低減するための対策は、成形精度向上ステップＳ１３に相当する。そして、ビード付与後の実金型を用いてプレス成形を行う。

＜成形精度向上ステップ＞
成形精度向上ステップＳ１３では、要対策部位特定ステップＳ１１で特定した要対策部位での前記乖離量が小さくなるように補正処理を行う。すなわち、プレス成形品の製造で使用するプレス金型である実金型の成形面、及び、プレス成形品の製造で使用するブランクである実ブランクから選択した少なくとも一方の形状を補正する処理を実行する。
本実施形態の成形精度向上ステップでは、ブランクの形状変動による影響を低減するために、プレス成形に使用する実金型の成形面に対し補正を行う。このため、本実施形態の成形精度向上ステップＳ１３は、ビード付与ステップＳ１３Ａを備える。
ビード付与ステップＳ１３Ａは、上述したようなビードを実金型に付与するステップである。ビードは、実金型表面における要対策部位、又は、要対策部位とその周囲を成形する部位に付与する。

なお、プレス成形品にビード痕２２を形成する際には、図１２～図１６の部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅに形成したビード痕２２のように、ビードを実金型に付与するとよい。また、ビード痕２２の長手方向がプレス成形品の端辺に交差する方向となるように、ビードを実金型に付与するとよい。このようなビード痕２２を形成することで、プレス成形品の端部の剛性を向上させて、プレス成形前のブランクからプレス成形品にまで残留する波形状（形状変動）を押さえることができて、寸法精度をさらに向上できる。
したがって、ビード付与ステップＳ１３Ａでは、ビード痕２２の長手方向がプレス成形品１における要対策部位に一番近い端辺と交差する方向となるようにビードを実金型に付与するとよい。ただし、部品の設計等の理由で、要対策部位に一番近い端辺にビードを設定することができない場合は、例えば、要対策部位近傍などの設定可能な近傍に設定する。

また、本実施形態のように、凹凸が連続する形状変動を有するブランクをプレス成形する場合には、ビード痕２２の長手方向が形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように実金型にビードを付与してもよい。このようなビードを実金型に付与することで、プレス成形時の成形下死点近傍において、実金型のビードによりブランクの形状変動を押さえ込むことが可能になる。その結果、形状変動を押さえたままプレス成形品を得ることができて、寸法精度を向上できる。

したがって、ビード付与ステップＳ１３Ａでは、次のように、ビードを実金型に付与するとよい。すなわち、上記のようにビード痕の長手方向がプレス成形品の要対策部位又はその近傍の部位におけるブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを実金型に付与するとよい。ここで、ビード痕の長手方向が、プレス成形品の要対策部位におけるブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように付与することが好ましい。ただし、部品の設計等の理由から要対策部位に付与出来ない場合には、例えば、ビード痕の長手方向が、プレス成形品の要対策部位の近傍の部位におけるブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように付与しても良い。

なお、形状変動を有するブランクは、振幅の大きさに応じて凹凸が連続する方向の線長が長くなる。例えば、図３の平坦ブランクモデル３と図５の波形状ブランクモデル７の場合、波形状ブランクモデル７の方が、凹凸が連続する方向、即ち左端部から右端部までの線長が平坦ブランクモデル３よりも長い。
このような場合には、当該ブランクの線長と形状変動がない場合のブランクの線長との差を求め、該線長差を補正するビード痕を形成するように、ビードを実金型に付与するとよい。このようなビードを付与することで、プレス成形品の寸法精度をさらに向上できる。

また、要対策部位に形成するビード痕は凸形状でも凹形状でもよく、ビード痕の長さ、幅、高さは、プレス成形品に残留する波形状（形状変動）の許容される高さやピッチを考慮して、目標とするプレス成形品に要求される形状からの許容度合いに合わせて適宜決定するとよい。
また、ビード痕形状として、上面視で円、楕円、長円、正方形、長方形、三角形、菱形等、いずれも適用できる。さらに、側面視で、山形、台形、半円、半楕円等、いずれも適用できる。
ここで、ビード痕形状は、実金型に付与するビード形状と同様な形状となる。

＜実プレス成形ステップ＞
実プレス成形ステップＳ１５は、ビード付与ステップＳ１３Ａでビードを付与した実金型を用いて、実ブランクをプレス成形するステップである。

＜ビード形成の効果確認について＞
そこで、ビードを付与した実金型を用いてプレス成形した場合の効果をプレス成形解析によって確認した。その確認内容について、以下に説明する。
ここでは、前述のプレス成形解析に用いた所定の金型モデルの要対策部位に対応する部位にビードを付与した。そして、ビードを付与した実金型に基づく金型モデル（以下、「ビード付与金型モデル」という）を用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１～第２乖離量取得ステップＳ９と同様の解析を行った。なお、下記の説明における変化量及び乖離量は、図４～図１１に示したものと同様の方法で求めたものである。

ビード付与金型モデルを用いて平坦ブランクモデル３（図３参照）をプレス成形解析して取得した基準プレス成形品形状２１を、図１２に示す。
図１２に示すように、基準プレス成形品形状２１には、ビード付与金型モデルのビード形状が転写されて、ビード痕２２が形成されている。図１２の拡大図に示すように、実金型の部位Ａに対応する部位には、ビードを付与した。具体的には、ブランクに転写されるビード痕２２の長手方向が前記ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを付与した。更に、プレス成形品１の左側端辺と平行となるように、ビードを付与した。

また、部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅに対応する金型モデルの部位には、ビード痕２２の長手方向がプレス成形品１における当該部位に一番近い端辺と交差する方向となるようにビードを付与した。
図１２に示すように、変化量を次の通りであった。すなわち、ビード付与金型モデルを用いてプレス成形解析した場合の基準プレス成形品形状２１の部位Ａの変化量は０．０７ｍｍであった。部位Ｂは－０．０４ｍｍであった。部位Ｃは５．５０ｍｍであった。部位Ｄは２．５２ｍｍであった。部位Ｅは－０．８２ｍｍであった。

次に、ビード付与金型モデルを用いて波形状ブランクモデル７（図５参照）をプレス成形解析して取得した波形状ブランクプレス成形品形状２３を、図１３に示す。
図１３に示すように、変化量を次の通りであった。すなわち、波形状ブランクプレス成形品形状２３の部位Ａの変化量は０．１４ｍｍであった。部位Ｂは－０．０７ｍｍであった。部位Ｃは５．５５ｍｍであった。部位Ｄは２．５４ｍｍであった。部位Ｅは－０．８４ｍｍであった。

基準プレス成形品形状２１（図１２）と、波形状ブランクプレス成形品形状２３（図１３）とを比較して求めた第１乖離量を、図１４に示す。
図１４に示すように、ビード付与金型モデルを用いてプレス成形解析した場合の基準プレス成形品形状２１と波形状ブランクプレス成形品形状２３との第１乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０７ｍｍ、部位Ｂで－０．０３ｍｍ、部位Ｃで０．０５ｍｍ、部位Ｄで０．０２ｍｍ、部位Ｅで－０．０２ｍｍであった。

次に、ビード付与金型モデルを用いて周期ずれ波形状ブランクモデル１１（図８参照）をプレス成形解析して取得した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５を図１５に示す。
図１５に示すように、変化量は次の通りであった。すなわち、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５の部位Ａの変化量は０．１０ｍｍであった。また、部位Ｂは－０．０７ｍｍ、部位Ｃは５．５５ｍｍ、部位Ｄは２．６５ｍｍ、部位Ｅは－０．７９ｍｍであった。

基準プレス成形品形状２１（図１２）と、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５（図１５）とを比較して求めた第２乖離量を、図１６に示す。
図１６に示すように、基準プレス成形品形状２１と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５との第２乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０３ｍｍ、部位Ｂで－０．０３ｍｍ、部位Ｃで０．０５ｍｍ、部位Ｄで０．１３ｍｍ、部位Ｅで０．０３ｍｍであった。

図１４の第１乖離量と図１６の第２乖離量の両方を、プレス成形品１に対応させて図１７に示す。
図１７に示すように、第１乖離量と第２乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０３ｍｍ～０．０７ｍｍ、部位Ｂで－０．０３ｍｍ、部位Ｃで０．０５ｍｍ、部位Ｄで０．０２ｍｍ～０．１３ｍｍ、部位Ｅで－０．０２ｍｍ～０．０３ｍｍであった。図１７の乖離量は、図１１に示した対策前の乖離量と比べて著しく小さくなっている。したがって、補正後のビード付与金型モデルを用いることで、ブランクの形状変動による影響を低減する効果があることが確認できた。
このように、ビードを付与した補正後の実金型を用いて形状変動のある実ブランクをプレス成形すると、プレス成形後のプレス成形品の形状は、図１７の解析結果と同様な結果を得た。すなわち、ブランクの形状変動による影響が小さくなり、良好な寸法精度を得た。

以上、本実施形態によれば、ブランクの形状変動による影響が大きい部位を特定し、適切な対策をとることができる。したがって、良好な寸法精度のプレス成形品を安定して得ることができる。
なお、本実施形態では、形状変動のあるブランクを想定したブランクモデルを複数パターン生成し、それぞれの場合の乖離量を求めて要対策部位を特定している。したがって、個々の実ブランクの間で生じる形状変動の相違を考慮したものとなっている。

なお、上記は周期ずれ波形状ブランクモデルを一種類だけ生成したものであったが、周期ずれ波形状ブランクモデルを複数種類生成してもよい。その場合、周期ずれ波形状ブランクモデルの波形状は、互いに周期がずれるようにすると良い。ただし、波長及び振幅は波形状ブランクモデル及びすべての周期ずれ波形状ブランクモデルで共通とする。
形状変動のあるブランクを想定したブランクモデルのパターンを増やすことで、個々の実ブランクの間で生じる形状変動の相違をより具体的に考慮できる。

また、上記の説明では、二つのプレス成形品形状の乖離量を求めるにあたり、プレス成形方向における成形下死点からの変化量（スプリングバック量）の差を乖離量とした。しかし、本発明はこれに限らない。
例えば、プレス成形方向において、一方のプレス成形品形状における離型後（スプリングバック後）の各部位の高さを取得する。そしてその各部位の高さから、他方のプレス成形品形状における離型後（スプリングバック後）の各部位の高さを差し引いた差を乖離量としてもよい。
もっとも、この場合は、二つのプレス成形品形状に共通する固定点を設定する必要があり、固定点の選び方によって、乖離量が変動する場合がある。
この点、本実施形態のように、ブランクの形状変動の有無によらず一定である成形下死点での形状を基準とした変化量同士を比較するようにすれば、正確かつ容易に乖離量を求めることができて好ましい。

また、実プレス成形ステップＳ１５は、補正後の実金型でプレス成形した際に、次のリストライク工程をさらに備えてもよい。すなわち、ビードを付与した実金型からビード痕２２が転写されたプレス成形品を再プレスしてビード痕２２を潰すリストライク工程をさらに備えてもよい。リストライク工程でビード痕２２を潰すことで、ビード痕２２とその周辺にひずみが加わって加工硬化し、プレス成形品の剛性がさらに向上する。そして、プレス成形前のブランクからプレス成形品にまで残留する波形状（形状変動）を押さえることができて、寸法精度をさらに向上できる。
なお、本発明においては、プレス成形品に明確なビード痕を形成することは必須ではない。例えば実金型に付与したビードの高さが低い場合などはプレス成形品に明確なビード痕が転写されない場合があるが、その場合にも実金型のビードがブランクの形状変動を押さえ込んだ状態でプレス成形できるので、ブランクの形状変動による影響を低減できる。

（実施例）
第１実施形態の効果を確認するために、図１で説明したプレス成形品の製造方法を実施した。
本実施例では、第１実施形態と同様に図２のプレス成形品１を目標形状とした。また、プレス成形解析における成形方法は、実施形態がドロー成形であったのに対し、本実施例ではフォーム成形とした。なお、本実施例における変化量及び乖離量は、第１実施形態と同様の方法で求めた。

まず、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１において、所定の金型モデルを用いて平坦ブランクモデル３（図３参照）をプレス成形解析した。そして、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状３１として取得した。これを図１８に示す。
図１８に示すように、所定の金型モデルでプレス成形解析した場合の基準プレス成形品形状３１の部位Ａの変化量は１．０６ｍｍであった。また、部位Ｂは０．６３ｍｍ、部位Ｃは６．０２ｍｍ、部位Ｄは１．１０ｍｍ、部位Ｅは－２．６１ｍｍであった。

次に、波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３において、上記と同様の所定の金型モデルを用いて図５の波形状ブランクモデル７をプレス成形解析した。離型後のプレス成形品形状である波形状ブランクプレス成形品形状３３を、図１９に示す。
図１９に示すように、所定の金型モデルでプレス成形解析した場合の波形状ブランクプレス成形品形状３３の部位Ａの変化量は１．３７ｍｍであった。また、部位Ｂは０．７２ｍｍ、部位Ｃは６．０２ｍｍ、部位Ｄは０．９６ｍｍ、部位Ｅは－２．１１ｍｍであった。

さらに、第１乖離量取得ステップＳ５において、基準プレス成形品形状３１（図１８）と波形状ブランクプレス成形品形状３３（図１９）を比較した。そして、両形状の乖離量（第１乖離量）を求めた。
図２０に示すように、波形状ブランクプレス成形品形状３３と基準プレス成形品形状３１との第１乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．３１ｍｍ、部位Ｂで０．０９ｍｍ、部位Ｃで０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．１４ｍｍ、部位Ｅで０．５０ｍｍであった。

続いて、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７において、波形状ブランクモデル７とは異なる形状の波形状ブランクモデルを生成した。そして、上記と同様の所定の金型モデルを用いてプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を取得した。
波形状ブランクモデル７とは異なる形状の波形状ブランクモデルとして、実施形態では図８で説明した周期ずれ波形状ブランクモデル１１を用いた。しかし、本実施例では図２１に示す周期ずれ波形状ブランクモデル４１を用いた。周期ずれ波形状ブランクモデル４１の具体的な形状を以下に説明する。

図２１に示す例は、所定の波長と所定の振幅を有する周期的な波形状を有するブランクモデルであり、図２１（ａ）における濃淡が凹凸を表現している。
図２１（ａ）を白抜き矢印の方向から見た状態が図２１（ｂ）である。図２１（ｂ）の一部拡大図が図２１（ｃ）である。図２１に示す例は、板厚１．２ｍｍで、凹凸の振幅と波長が図５の波形状ブランクモデル７と同じである。しかし、本実施例では、波形状の周期が波形状ブランクモデル７よりも１／２波長分紙面右方向にずれている（図２１（ｄ）、図２１（ｅ）参照）。

図２１の周期ずれ波形状ブランクモデル４１を所定の金型モデルでプレス成形解析した場合の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状４３を、図２２に示す。
図２２に示すように、所定の金型モデルでプレス成形解析した場合の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状４３の部位Ａの変化量は０．８５ｍｍであった。また、部位Ｂは０．８８ｍｍ、部位Ｃは５．９５ｍｍ、部位Ｄは０．８６ｍｍ、部位Ｅは－２．５８ｍｍであった。

さらに、第２乖離量取得ステップＳ９において、基準プレス成形品形状３１（図１８）と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状４３（図２２）を比較した。そして、乖離量（第２乖離量）を求めた。
図２３に示すように、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状４３と基準プレス成形品形状３１との第２乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで－０．２１ｍｍ、部位Ｂで０．２５ｍｍ、部位Ｃで－０．０７ｍｍ、部位Ｄで－０．２４ｍｍ、部位Ｅで０．０３ｍｍであった。

第１乖離量取得ステップＳ５で求めた第１乖離量（図２０）と第２乖離量取得ステップＳ９で求めた第２乖離量（図２３）の両方をプレス成形品１に対応させて図２４に示す。
図２４に示すように、対策前の乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで－０．２１ｍｍ～０．３１ｍｍ、部位Ｂで０．０９ｍｍ～０．２５ｍｍ、部位Ｃで－０．０７ｍｍ～０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．２４ｍｍ～－０．１４ｍｍ、部位Ｅで０．０３ｍｍ～０．５０ｍｍであった。
ここで、例えば、要対策部位特定ステップＳ１１における閾値を±０．２０ｍｍとする。この場合には、閾値を超える乖離量が生じた部位は、部位Ａ、部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅとなる。よって、これらの部位を要対策部位として特定した。

本実施例においても、ブランクの形状変動による影響を低減するための対策として、上記要対策部位に対応する実金型の表面に実施形態と同様のビードを付与することとした。本実施例において、その効果をプレス成形解析によって確認したので、以下に説明する。
ここでは実施形態と同様に、所定の金型モデルにビードを付与し、当該金型モデル（ビード付与金型モデル）を用いた。そして、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１～第２乖離量取得ステップＳ９と同様の解析を実施した。

ビード付与金型モデルを用いて平坦ブランクモデル３（図３参照）をプレス成形解析して取得した基準プレス成形品形状５１を、図２５に示す。
図２５に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の基準プレス成形品形状５１の部位Ａの変化量は１．２９ｍｍであった。また、部位Ｂは０．０７ｍｍ、部位Ｃは６．５０ｍｍ、部位Ｄは２．１０ｍｍ、部位Ｅは１．８０ｍｍであった。
次に、ビード付与金型モデルを用いて波形状ブランクモデル７（図５参照）をプレス成形解析して取得した波形状ブランクプレス成形品形状５３を、図２６に示す。
図２６に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の波形状ブランクプレス成形品形状５３の部位Ａの変化量は１．３８ｍｍであった。また、部位Ｂは０．０８ｍｍ、部位Ｃは６．５０ｍｍ、部位Ｄは１．９３ｍｍ、部位Ｅは１．８６ｍｍであった。

基準プレス成形品形状５１（図２５）と、波形状ブランクプレス成形品形状５３（図２６）とを比較して求めた第１乖離量を、図２７に示す。
図２７に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の基準プレス成形品形状５１と波形状ブランクプレス成形品形状５３との第１乖離量は、次の通りである。すなわち、部位Ａで０．０９ｍｍ、部位Ｂで０．０１ｍｍ、部位Ｃで０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．１７ｍｍ、部位Ｅで０．０６ｍｍであった。

次に、ビード付与金型モデルを用いて周期ずれ波形状ブランクモデル４１（図２１参照）をプレス成形解析して取得した周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状５５を、図２８に示す。
図２８に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状５５の部位Ａの変化量は１．２９ｍｍであった。また、部位Ｂは０．１９ｍｍ、部位Ｃは６．４５ｍｍ、部位Ｄは１．９７ｍｍ、部位Ｅは１．８５ｍｍであった。

基準プレス成形品形状５１（図２５）と、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状５５（図２８）とを比較して求めた第２乖離量を、図２９に示す。
図２９に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の基準プレス成形品形状５１と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状５５との第２乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．００ｍｍ、部位Ｂで０．１２ｍｍ、部位Ｃで－０．０５ｍｍ、部位Ｄで－０．１３ｍｍ、部位Ｅで０．０５ｍｍであった。

図２７の第１乖離量と図２９の第２乖離量の両方をプレス成形品１に対応させて図３０に示す。
図３０に示すように、ビード付与金型モデルを用いた場合の乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．００ｍｍ～０．０９ｍｍ、部位Ｂで０．０１ｍｍ～０．１２ｍｍ、部位Ｃで－０．０５ｍｍ～０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．１７ｍｍ～－０．１３ｍｍ、部位Ｅで０．０５ｍｍ～０．０６ｍｍであった。図３０の乖離量は、図２４に示した対策前の乖離量と比べて著しく小さくなっている。したがって、要対策部位に対応して金型にビードを付与することで、フォーム成形の場合にもブランクの形状変動による影響を低減する効果があることが確認できた。

そこで、ビード付与ステップＳ１３Ａにおいて、上記ビード付与金型モデルと同様のビードを実金型表面に付与した。具体的には、本実施例における要対策部位、又は、要対策部位とその周囲を成形する金型の部位にビードを付与した。
そして、実プレス成形ステップＳ１５において、上記ビードを付与した実金型を用いて、形状変動のある実ブランクをプレス成形した。なお、実ブランクは、上述のブランクモデルに相当する板厚１．２ｍｍの１．５ＧＰａ級鋼板を用いた。
本実施例において、実プレス成形ステップＳ１５でプレス成形したプレス成形品の形状は、図３０の解析結果と同様に、ブランクの形状変動による影響が小さくなり、良好な寸法精度を得た。

「第２実施形態」
次に、本発明に基づく第２実施形態について図面を参照して説明する。
なお、第２実施形態において、第１実施形態と同様な構成や部材については、同一の符号を付して説明する。
本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、形状変動（凹凸）のある金属板から採取したブランクを用いた。そして、フォーム成形やドロー成形などのプレス成形した際のブランクの形状変動による影響を低減し、プレス成形品の寸法精度を向上する方法である。

具体的には、図３１に示すように、本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１、波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３、第１乖離量取得ステップＳ５、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７、第２乖離量取得ステップＳ９、要対策部位特定ステップＳ１１、成形精度向上ステップＳ２３、及びビード付与実ブランクプレス成形ステップＳ２５までを備えている。
基準プレス成形品形状取得ステップＳ１、波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３、第１乖離量取得ステップＳ５、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７、第２乖離量取得ステップＳ９、及び要対策部位特定ステップＳ１１の構成は、それぞれ第１実施形態で説明したステップと同様な構成となっている。

本例では、図３２に示すプレス成形品１を目標形状としてプレス成形する場合を例に挙げて、以下、各ステップを詳細に説明する。なお、本実施形態では板厚１．２ｍｍの１．５ＧＰａ級鋼板からなるブランク及びこれに対応するブランクモデルを用いたが、これにこだわるものではない。

＜基準プレス成形品形状取得ステップ＞
基準プレス成形品形状取得ステップＳ１は、第１実施形態で説明したように、図３３に示すような、平坦ブランクモデル３を用いて、所定の金型モデルでプレス成形解析を行う。そして、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状として取得する。
プレス成形は、フォーム成形でもドロー成形等、特に限定されない。第２実施形態では、プレス成形がフォーム成形の場合を例に挙げて説明する。

プレス成形解析による離型後の基準プレス成形品形状５を、図３４に示す。図３４では、形状に加えて成形下死点からの変化量を色の濃淡で示している。
本実施形態における変化量等の規定は、第１実施形態で説明した通りである。
本例では、図３４に示すように、基準プレス成形品形状５の左端部（部位Ａ）の変化量は１．０６ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は０．６３ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は６．０２ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は１．１０ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－２．６１ｍｍであった。

＜波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップ＞
波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３は、金属板の形状変動に対応したブランクモデルを用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を取得するステップである。
波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ３では、まず、金属板の形状変動、例えば凹凸の波形状に対応した形状の波形状ブランクモデル７を生成する。波形状ブランクモデル７の一例を図３５（ａ）に示し、具体的な形状を以下に説明する。

図３５（ａ）に示す例は、所定の波長と所定の振幅の波形状を有するブランクモデルであり、図３５（ａ）における濃淡が凹凸を表現している。そして、色の濃い部分が紙面手前に凸形状、色の淡い部分が紙面奥に凹む形状である。
図３５（ａ）を白抜き矢印の方向から見た状態が図３５（ｂ）であり、その一部を拡大した図が図３５（ｃ）である。図３５に示す例のブランクは、板厚１．２ｍｍで、波（凹凸）の振幅が５．０ｍｍ（±２．５ｍｍ）、凹凸の波長（図３５（ｄ）参照）が３２０ｍｍの波形状である。また、ブランクに設定する凹凸の開始位置や終了位置はブランクの端である必要はない。なお、図３５（ｅ）に、図３５（ａ）の形状の凹凸部位を強調して示した。
なお、波形状ブランクモデル７は、第１実施形態で説明したようにして生成すれば良い。

次に、波形状ブランクモデル７を用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じ所定の金型モデルでプレス成形したときのプレス成形解析を行った。そして、その解析結果から、離型後のプレス成形品形状を、波形状ブランクプレス成形品形状９として取得する。プレス成形解析した波形状ブランクプレス成形品形状９を、図３６に示す。図３６に示す色や数値の意味は、図３４と同様である。
本例においては、図３６に示すように、波形状ブランクプレス成形品形状９の左端部（部位Ａ）の変化量は１．３７ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は０．７２ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は６．０２ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は０．９６ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－２．１１ｍｍであった。

＜第１乖離量取得ステップ＞
第１乖離量取得ステップＳ５は、基準プレス成形品形状５（図３４）と波形状ブランクプレス成形品形状９（図３６）を比較する。そして、両形状の乖離する部位と、乖離量とを求めるステップである。
本実施形態では、プレス成形下死点におけるプレス成形品形状を基準形状とし、基準形状からの離型後のプレス成形品形状の各部位における変化量（スプリングバック量）を求める。そして、二つのプレス成形品形状の変化量の差を乖離量として求めた。

すなわち、第１乖離量取得ステップＳ５で求める乖離量は、波形状ブランクプレス成形品形状９の変化量（図３６）から、基準プレス成形品形状５の変化量（図３４）を差し引いた値となる。波形状ブランクプレス成形品形状９の変化量（図３６）は、形状変動のあるブランクモデルを用いた変化量である。基準プレス成形品形状５の変化量（図３４）は、平坦なブランクモデルを用いた変化量である。したがって、乖離量が＋（プラス）の場合は、波形状ブランクプレス成形品形状９の当該部位は、基準プレス成形品形状５に比べて凸形状となる。また、乖離量が－（マイナス）の場合は、波形状ブランクプレス成形品形状９の当該部位は、基準プレス成形品形状５に比べて凹み形状となる。

上記のように求めた乖離量を、波形状ブランクプレス成形品形状９に対応させて図３７に示す。
図３７に示すように、波形状ブランクプレス成形品形状９と基準プレス成形品形状５との乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．３１ｍｍ、部位Ｂで０．０９ｍｍ、部位Ｃで０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．１４ｍｍ、部位Ｅで０．５０ｍｍであった。

＜周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップ＞
周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７は、波形状ブランクモデル７とは異なる形状の波形状ブランクモデルを用いてプレス成形解析を行う。そして、解析結果から、離型後のプレス成形品形状を取得するステップである。
周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップＳ７では、まず、波形状ブランクモデル７における波形状と波長及び振幅が同じで周期がずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデル１１を生成する。周期ずれ波形状ブランクモデル１１の一例を図３８（ａ）に示す。その具体的な形状を以下に説明する。

図３８（ａ）に示す例は、所定の波長と所定の振幅を有する周期的な波形状を有するブランクモデルであり、図３８（ａ）における濃淡が凹凸を表現している。
図３８（ａ）を白抜き矢印の方向から見た状態が、図３８（ｂ）である。図３８（ｂ）の一部を拡大した図が図３８（ｃ）である。図３８に示す例は、板厚１．２ｍｍで、凹凸の振幅と波長が図３５の波形状ブランクモデル７と同じである。しかし、本例では、波形状の周期が波形状ブランクモデル７よりも、１／２波長分紙面右方向にずれている（図３８（ｄ）、図３８（ｅ）参照）。

次に、周期ずれ波形状ブランクモデル１１を用いて、基準プレス成形品形状取得ステップＳ１と同じ所定の金型モデルでプレス成形解析を行う。そして、離型後のプレス成形品形状を周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３として取得する。周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３を図３９に示す。図３９に示す色や数値の意味は、図３４、図３６と同様である。
本例においては、図３９に示すように、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３の左端部（部位Ａ）の変化量は０．８５ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は０．８８ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は５．９５ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は０．８６ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－２．５８ｍｍであった。

＜第２乖離量取得ステップ＞
第２乖離量取得ステップＳ９は、基準プレス成形品形状５と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３を比較し、両形状の乖離する部位と、乖離量とを求めるステップである。乖離量の求め方は、第１乖離量取得ステップＳ５で説明した方法と同様であるので説明を省略する。
基準プレス成形品形状５（図３４）と周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３（図３９）とを比較する。そのときの両者の乖離量を、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３に対応させて図４０に示す。
図４０に示すように、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３と基準プレス成形品形状５との乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで－０．２１ｍｍ、部位Ｂで０．２５ｍｍ、部位Ｃで－０．０７ｍｍ、部位Ｄで－０．２４ｍｍ、部位Ｅで０．０３ｍｍであった。

＜要対策部位特定ステップ＞
要対策部位特定ステップＳ１１は、第１乖離量取得ステップＳ５及び第２乖離量取得ステップＳ９で得られた乖離量のうち、閾値を超える乖離量が生じた部位を要対策部位として特定するステップである。
例えば、複数のプレス成形品を重ね合わせて接合して車体のメンバー類に組み立てる場合など、プレス成形品の形状（特にフランジ部分など）に乖離が大きいとプレス成形品同士の接合が困難となる。その場合には、対策を要する場合がある。そこで、本実施形態では、ブランクの形状変動による影響が大きい（乖離が大きい）と想定される部位を要対策部位として特定し、該影響を低減するための対策をとれるようにした。

第１乖離量取得ステップＳ５で求めた乖離量（図３７参照）と第２乖離量取得ステップＳ９で求めた乖離量（図４０参照）の幅を目標形状（プレス成形品１）に対応させて、図４１に示す。
図４１に示すように、乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで－０．２１ｍｍ～０．３１ｍｍ、部位Ｂで０．０９ｍｍ～０．２５ｍｍ、部位Ｃで－０．０７ｍｍ～０．００ｍｍ、部位Ｄで－０．２４ｍｍ～－０．１４ｍｍ、部位Ｅで０．０３ｍｍ～０．５０ｍｍであった。
例えば、要対策部位特定ステップＳ１１における閾値を±０．１５ｍｍとする。この場合、閾値を超える乖離量が生じた部位は、部位Ａ、部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅとなる。よって、これらの部位をプレス成形品形状における要対策部位として特定する。

＜成型精度向上ステップ＞
成形精度向上ステップＳ２３では、要対策部位特定ステップＳ１１で特定した要対策部位での前記乖離量が小さくなるように、補正処理を行うステップである。具体的には、プレス成形品の製造で使用するプレス金型である実金型の成形面、及び、プレス成形品の製造で使用するブランクである実ブランクから選択した少なくとも一方の形状を補正する処理を実行する。
本実施形態の成形精度向上ステップＳ２３では、ブランクの形状変動による影響を低減するために、プレス成形に使用する実ブランクに対し補正を行う。このため、本実施形態の成形精度向上ステップＳ２３は、展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａ及びブランクビード付与ステップＳ２３Ｂを備える。

［展開ブランクモデル要対策部位特定ステップ］
展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａは、プレス成形品形状における要対策部位に対応するブランクモデル上の部位を特定するステップである。
本例では、プレス成形解析したプレス成形品形状において要対策部位を特定したあと、該プレス成形品形状を逆成形解析してブランクモデルに展開する。これによって、プレス成形品形状における要対策部位が、ブランクモデル上のどの部位に相当するかを算出できる。

本例では、波形状ブランクプレス成形品形状９において閾値を超える乖離量が生じた部位は、部位Ａ、Ｅであった（図３７参照）。また、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３において閾値を超える乖離量が生じた部位は、部位Ａ、Ｂ、Ｄであった（図４０参照）。
そのため、前述した要対策部位特定ステップＳ１１では、部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅをプレス成形品形状における要対策部位として特定した。
展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａでは、まず、特定した各要対策部位を一つのプレス成形品形状上に設定する。本例の要対策部位は、部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅである。
要対策部位を設定するプレス成形品形状は、前述した基準プレス成形品形状５、波形状ブランクプレス成形品形状９、周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状１３のいずれでもよい。

次に、上記要対策部位を設定したプレス成形品形状を逆成形解析してブランクモデルに展開する。要対策部位を設定したプレス成形品形状をブランクモデルに展開することで、ブランクモデル上の要対策部位を特定することができる。
ブランクモデル上の要対策部位を特定することで、プレス成形前のブランクに対してブランクの形状変動による影響を低減するための対策を施すことができる。その対策として、本実施形態では、上記ブランクモデル上の要対策部位に対応する実ブランクの部位にビードを付与する。そこで、ビードを付与した実ブランクを用いてプレス成形した場合の効果をプレス成形解析によって確認したので、以下に説明する。

ブランクに付与するビードの例を図４２に示す。本実施形態では、要対策部位（部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅ）を基準プレス成形品形状５に設定する。そして、該基準プレス成形品形状５を展開して平坦ブランクモデル３上の要対策部位を特定する。そして、該平坦ブランクモデル３上の要対策部位に図４２に示すビードを付与した。
なお、図４２には、基準プレス成形品形状５の部位Ａ～部位Ｅに対応する部位と、各部位で生じる乖離量の幅（図４１と同じ）も示している。

図４２に示すように、プレス成形品形状における要対策部位、即ち、部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅに対応するブランクモデル上の部位をブランクモデルにおける要対策部位として設定する。そして、ブランクモデルにおける部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅにビード１５を付与した。図４２の例は、長手方向がブランクモデルの端辺に交差する方向又は平行となる方向にビード１５を付与したものである。しかし、本発明のビードはこれに限らず、例えば、波形状ブランクモデルの波形状の進行方向（凹凸のピッチの方向）に沿う方向に付与してもよい。

本例では、波形状ブランクモデル７、周期ずれ波形状ブランクモデル１１にも同様にビード１５を付与した。そして、ビード１５を付与した各ブランクモデルを用いて基準プレス成形品形状取得ステップＳ１から第２乖離量取得ステップＳ９まで、同様の解析を行った。
なお、下記の説明における変化量及び乖離量は、図３４～図４１に示したものと同様の方法で求めたものである。

図４２に示すビード１５を付与した平坦ブランクモデル３をプレス成形解析して取得した、ビード付与の基準プレス成形品形状２１を、図４３に示す。
図４３に示すように、ビード付与の基準プレス成形品形状２１の左端部（部位Ａ）の変化量は０．８８ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は－０．８１ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は６．６６ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は０．５２ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－１．７１ｍｍであった。

次に、図４２と同様のビード１５を図３５の波形状ブランクモデル７に付与した。そして、該ビード１５を付与した波形状ブランクモデル７をプレス成形解析して取得したビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状２３を、図４４に示す。
図４４に示すように、ビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状２３の左端部（部位Ａ）の変化量は０．９５ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は－０．８３ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は６．６７ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は０．６２ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－１．７４ｍｍであった。

また、第１乖離量取得ステップＳ５と同様に、ビード付与の基準プレス成形品形状２１（図４３）と、ビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状２３（図４４）を比較して求めた乖離量を図４５に示す。
図４５に示されるように、ビード付与の波形状ブランクプレス成形品形状２３とビード付与の基準プレス成形品形状２１との乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０７ｍｍ、部位Ｂで－０．０２ｍｍ、部位Ｃで０．０１ｍｍ、部位Ｄで０．１０ｍｍ、部位Ｅで－０．０３ｍｍであった。
上記のように、ブランクモデルにビード１５を付与した場合の乖離量は、ビード１５を付与しなかった場合の乖離量（図３７参照）と比べて著しく低減している。したがって、ブランクモデルに付与したビード１５によって、ブランクの形状変動によるプレス成形品の寸法精度への影響を低減していることがわかる。

次に、図４２と同様のビード１５を図３８の周期ずれ波形状ブランクモデル１１に付与した。そして、該ビード４５を付与した周期ずれ波形状ブランクモデル１１をプレス成形解析して取得したビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５を図４６に示す。
図４６に示すように、ビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５の左端部（部位Ａ）の変化量は０．９４ｍｍであった。また、天板部の左端（部位Ｂ）は－０．８２ｍｍ、長手方向中央部（部位Ｃ）は６．６９ｍｍ、下フランジ部右端（部位Ｄ）は０．５６ｍｍ、右端部（部位Ｅ）は－１．７３ｍｍであった。

また、第２乖離量取得ステップＳ９と同様に、ビード付与の基準プレス成形品形状２１（図４３）と、ビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５（図１６）を比較して求めた乖離量を図４７に示す。
図４７に示されるように、ビード付与の周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状２５とビード付与の基準プレス成形品形状２１との乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０６ｍｍ、部位Ｂで－０．０１ｍｍ、部位Ｃで０．０３ｍｍ、部位Ｄで０．０４ｍｍ、部位Ｅで－０．０２ｍｍであった。
周期ずれ波形状ブランクモデルの場合も、ブランクモデルにビード１５を付与した場合の乖離量は、ビード１５を付与しなかった場合の乖離量（図４０参照）と比べて著しく低減している。よって、ブランクの形状変動によるプレス成形品の寸法精度への影響を低減していることがわかる。

第１乖離量取得ステップＳ５で求めた乖離量（図４５参照）と第２乖離量取得ステップＳ９で求めた乖離量（図４７参照）の両方を目標形状に対応させて図４８に示す。
図４８に示されるように、ブランクモデルにビード１５を付与した場合の乖離量は、次の通りであった。すなわち、部位Ａで０．０６～０．０７ｍｍ、部位Ｂで－０．０２～－０．０１ｍｍ、部位Ｃで０．０１～０．０３ｍｍ、部位Ｄで０．０４～０．１０ｍｍ、部位Ｅで－０．０３～－０．０２ｍｍであった。このように、図４１に示した対策前の乖離量と比べて著しく小さくなっている。
上記解析の結果、展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａで特定したブランクモデル上の要対策部位にビード１５を付与する。これにより、ブランクの形状変動による影響を低減し、プレス成形品形状の寸法精度を向上することが確認できた。

［ブランクビード付与ステップ］
ブランクビード付与ステップＳ２３Ｂは、展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａで特定した要対策部位に対応する実ブランクの部位にビード１５を付与するステップである。
まず、展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａで特定した要対策部位（図４２の部位Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅ）に対応する実ブランクの部位を、実ブランク上の要対策部位として設定する。
次に、該設定した実ブランクの要対策部位に、図４２と同様のビード１５を付与する予備成形を行う。

なお、実ブランクにビードを付与する際には、図４２の部位Ｂ、部位Ｄ、部位Ｅに形成したビード１５のように、ビードを付与するとよい。すなわち、長手方向が実ブランクにおける要対策部位に一番近い端辺に交差する方向となるように、ビードを付与するとよい。ただし、部品の設計等の理由で、要対策部位に一番近い端辺にビードを設定することができない場合は、例えば、要対策部位近傍などの設定可能な近傍に設定する。
また、凹凸が連続するような形状変動を有する実ブランクをプレス成形する場合には、次のようにしても良い。すなわち、長手方向が実ブランクの要対策部位又はその近傍の部位における実ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビード１５を実ブランクに付与してもよい。ここで、長手方向が実ブランクの要対策部位における実ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように付与することが好ましい。ただし、部品の設計等の理由から要対策部位に付与出来ない場合には、例えば、長手方向が実ブランクの要対策部位の近傍の部位における実ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように付与しても良い。

このようなビード１５を付与することにより、プレス成形時のブランク端部の剛性を向上する。この場合、プレス成形前のブランクからプレス成形品にまで残留する波形状（形状変動）を押さえることができ、プレス成形品の寸法精度を向上できる。
なお、ビードは凸形状でも凹形状でもよく、ビードの長さ、幅、高さは、プレス成形品に残留する波形状（形状変動）の許容される高さやピッチを考慮して、目標とするプレス成形品に要求される形状からの許容度合いに合わせて適宜決定するとよい。
また、ビード形状として、上面視で円、楕円、長円、正方形、長方形、三角形、菱形等、いずれも適用できる。さらに、側面視で、山形、台形、半円、半楕円等、いずれも適用できる。

＜ビード付与実ブランクプレス成形ステップ＞
ビード付与実ブランクプレス成形ステップＳ２５は、展開ブランクモデル要対策部位特定ステップＳ２３Ａで特定した要対策部位に対応する部位にビード１５を付与した実ブランクをプレス成形するステップである。ビード付与実ブランクプレス成形ステップＳ２５は、成形ステップに対応する。
すなわち、上記ビード１５を付与した実ブランクを、前述したプレス成形解析における所定の金型モデルと同型の実金型によりプレス成形する。

形状変動のある実ブランクにビード１５を付与してからプレス成形すると、プレス成形後のプレス成形品の形状は、図４８の解析結果のように、ブランクの形状変動による影響を低減できる。したがって、平坦ブランクモデルをプレス成形解析したプレス成形品形状と同様の良好な寸法精度のプレス成形品を得ることができる。
また、プレス成形後にビードを残留させたくない場合は、リストライク工程によって、ビードを潰して平坦化してもよい。これにより、ビードを付与した部位とその周辺にひずみが加わって加工硬化する。このため、さらに剛性が向上して、プレス成形前のブランクからプレス成形品にまで残留する波形状を押さえることができて、寸法精度を向上できる。

以上、本実施形態によれば、ブランクの形状変動による影響が大きい部位を特定し、プレス成形前の実ブランクに適切な対策をとることができる。したがって、良好な寸法精度のプレス成形品を安定して得ることができる。
また、本実施形態では、形状変動のあるブランクを想定したブランクモデルを複数パターン生成し、それぞれの場合の乖離量を求めて要対策部位を特定している。したがって、個々の実ブランクの間で生じる形状変動の相違を考慮したものとなっている。
なお、上記は周期ずれ波形状ブランクモデルを一種類だけ生成したものであったが、周期ずれ波形状ブランクモデルを複数種類生成してもよい。その場合、周期ずれ波形状ブランクモデルの波形状は、互いに周期がずれるようにすると良い。すなわち、波長及び振幅は波形状ブランクモデル及びすべての周期ずれ波形状ブランクモデルで共通とするとよい。
形状変動のあるブランクを想定したブランクモデルのパターンを増やすことで、実ブランクの形状変動に対して精度よく対応できる。

また、上記の説明では、ブランクが平坦な場合のプレス成形品形状とブランクが凹凸を有する場合のプレス成形品形状を比較する。その比較にあたり、プレス成形方向における成形下死点からの変化量（スプリングバック量）の差を乖離量としたが、本発明はこれに限らない。
例えば、プレス成形方向において、ブランクが凹凸を有する場合の離型後のプレス成形品形状の各部位の高さから、ブランクが平坦な場合の離型後のプレス成形品形状の各部位の高さを差し引いた差を乖離量としてもよい。
もっとも、この場合は、二つのプレス成形品形状に共通する固定点を設定する必要があり、固定点の選び方によって、乖離量が変動する場合がある。
この点、本実施形態のように、ブランクの形状によらず一定である成形下死点での形状を基準とした変化量同士を比較するようにすれば、正確かつ容易に乖離量を求めることができて好ましい。

本実施形態はフォーム成形を例に行ったが、上記実施形態をドロー成形で行っても、フォーム成形と同様に良好な寸法精度を得ることができる。
また、成形精度向上ステップＳ２３が、更に、第１実施形態のビード付与ステップＳ１３Ａを有してもよい。そして、目標精度その他の所定条件に基づき、ブランクビード付与ステップＳ２３Ｂ及びビード付与ステップＳ１３Ａの少なくとも一方のステップを選択して実行する構成としても良い。

本開示は、次の構成も取り得る。
（１） 形状変動のある金属板から採取したブランクを、プレス金型を用いてプレス成形することでプレス成形品を製造するプレス成形品の製造方法であって、
平坦な形状の平坦ブランクモデルを用いて、目標とするプレス成形品の形状に基づき設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状として取得する基準プレス成形品形状取得ステップと、
前記形状変動に基づき設定した波長と振幅の波形状を有する波形状ブランクモデルを生成し、該生成した波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を波形状ブランクプレス成形品形状として取得する波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、
前記基準プレス成形品形状と前記波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第１乖離量とを求める第１乖離量取得ステップと、
前記波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期がずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルを一種類又は複数種類生成し、該生成した周期ずれ波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状として取得する周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、
前記基準プレス成形品形状と一種類又は複数種類の前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第２乖離量とを求める第２乖離量取得ステップと、
前記第１乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位及び前記第２乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位に相当する前記プレス成形品の部位を、要対策部位として特定する要対策部位特定ステップと、
前記要対策部位特定ステップで特定した要対策部位での前記乖離量が小さくなるように、前記プレス成形品の製造で使用するプレス金型である実金型の成形面、及び、前記プレス成形品の製造で使用する前記ブランクである実ブランクから選択した少なくとも一方の形状を補正する成形精度向上ステップと、
を備えたプレス成形品の製造方法。
（２）前記第１乖離量取得ステップは、
前記基準プレス成形品形状における所定部位のスプリングバック量と、前記波形状ブランクプレス成形品形状における前記基準プレス成形品形状の前記所定部位と同一部位のスプリングバック量との差を前記第１乖離量として取得し、
前記第２乖離量取得ステップは、
前記基準プレス成形品形状における所定部位のスプリングバック量と、前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状における前記基準プレス成形品形状の前記所定部位と同一部位のスプリングバック量との差を前記第２乖離量として取得する。
（３）前記成形精度向上ステップは、前記実金型の成形面における、前記要対策部位、又は、前記要対策部位とその周囲を成形する部位に対し、ビードを付与するビード付与ステップを備える。
（４）前記ビード付与ステップは、前記実金型に付与したビードによって前記プレス成形品に形成されるビード痕の長手方向が、前記プレス成形品における前記要対策部位に一番近い端辺と交差する方向となるように、ビードを実金型に付与する。
（５）前記実ブランクは、所定方向に沿って凹凸が連続する形状変動を有し、
前記ビード付与ステップは、前記実金型に付与したビードによって前記プレス成形品に形成されるビード痕の長手方向が、前記プレス成形品の前記要対策部位における、前記ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを実金型に付与する。
（６）前記ビードを付与した実金型を用いて、前記ブランクをプレス成形する実プレス成形ステップを備え、
前記実プレス成形ステップで、前記プレス成形品の要対策部位、又は、該要対策部位とその周囲を含む部位にビード痕を形成し、
さらに、該実プレス成形ステップでプレス成形したプレス成形品を再プレスして前記ビード痕を潰すリストライク工程を備える。
（７）前記成形精度向上ステップは、
前記基準プレス成形品形状、又は前記波形状ブランクプレス成形品形状、又は前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状のいずれかに前記要対策部位を設定してブランクモデルに展開し、該展開したブランクモデル上の要対策部位を特定する展開ブランクモデル要対策部位特定ステップと、
該展開ブランクモデル要対策部位特定ステップで特定した要対策部位に対応する実ブランクの部位にビードを付与するブランクビード付与ステップと、
を備える。
（８）前記ブランクビード付与ステップは、ビードの長手方向が前記実ブランクにおける前記要対策部位に一番近い端辺と交差する方向となるようにビードを実ブランクに付与する。
（９）前記実ブランクは、所定方向に沿って凹凸が連続する形状変動を有し、
前記ブランクビード付与ステップは、ブランクに付与するビードの長手方向が前記実ブランクの前記要対策部位における前記実ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを実ブランクに付与する。
（１０）該ビードを付与した実ブランクを前記実金型によりプレス成形する成形ステップを備え、
その成形ステップの後に、前記ビードを潰すプレス成形を行う工程を有する。

ここで、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０２２－１１７０７０（２０２２年 ７月２２日出願）及び日本国特許出願２０２２－１９８３０４（２０２２年１２月１３日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ プレス成形品（目標形状）
３ 平坦ブランクモデル
５ 基準プレス成形品形状
７ 波形状ブランクモデル
９ 波形状ブランクプレス成形品形状
１１ 周期ずれ波形状ブランクモデル
１３ 周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状
１５ ビード
２１ 基準プレス成形品形状
２２ ビード痕
２３ 波形状ブランクプレス成形品形状
２５ 周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状
３１ 基準プレス成形品形状
３３ 波形状ブランクプレス成形品形状
４１ 周期ずれ波形状ブランクモデル
４３ 周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状
５１ 基準プレス成形品形状
５３ 波形状ブランクプレス成形品形状
５５ 周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状

Claims (10)

1. 形状変動のある金属板から採取したブランクを、プレス金型を用いてプレス成形することでプレス成形品を製造するプレス成形品の製造方法であって、
   平坦な形状の平坦ブランクモデルを用いて、目標とするプレス成形品の形状に基づき設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を基準プレス成形品形状として取得する基準プレス成形品形状取得ステップと、
   前記形状変動に基づき設定した波長と振幅の波形状を有する波形状ブランクモデルを生成し、該生成した波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を波形状ブランクプレス成形品形状として取得する波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、
   前記基準プレス成形品形状と前記波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第１乖離量とを求める第１乖離量取得ステップと、
   前記波形状ブランクモデルにおける波形状と振幅が同じで周期がずれた波形状を有する周期ずれ波形状ブランクモデルを一種類又は複数種類生成し、該生成した周期ずれ波形状ブランクモデルを用いて、前記設定した所定の金型モデルでプレス成形するプレス成形解析を行い、離型後のプレス成形品形状を周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状として取得する周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状取得ステップと、
   前記基準プレス成形品形状と一種類又は複数種類の前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状とを比較し、両形状の乖離する部位と、その乖離量である第２乖離量とを求める第２乖離量取得ステップと、
   前記第１乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位及び前記第２乖離量のうちの予め設定した閾値を超える乖離量が生じた部位に相当する前記プレス成形品の部位を、要対策部位として特定する要対策部位特定ステップと、
   前記要対策部位特定ステップで特定した要対策部位での前記乖離量が小さくなるように、前記プレス成形品の製造で使用するプレス金型である実金型の成形面、及び、前記プレス成形品の製造で使用する前記ブランクである実ブランクから選択した少なくとも一方の形状を補正する成形精度向上ステップと、
   を備えたプレス成形品の製造方法。
2. 前記第１乖離量取得ステップは、
   前記基準プレス成形品形状における所定部位のスプリングバック量と、前記波形状ブランクプレス成形品形状における前記基準プレス成形品形状の前記所定部位と同一部位のスプリングバック量との差を前記第１乖離量として取得し、
   前記第２乖離量取得ステップは、
   前記基準プレス成形品形状における所定部位のスプリングバック量と、前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状における前記基準プレス成形品形状の前記所定部位と同一部位のスプリングバック量との差を前記第２乖離量として取得する、
   請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 前記成形精度向上ステップは、前記実金型の成形面における、前記要対策部位、又は、前記要対策部位とその周囲を成形する部位に対し、ビードを付与するビード付与ステップを備える、
   請求項１に記載したプレス成形品の製造方法。
4. 前記ビード付与ステップは、前記実金型に付与したビードによって前記プレス成形品に形成されるビード痕の長手方向が、前記プレス成形品における前記要対策部位に一番近い端辺と交差する方向となるように、ビードを実金型に付与する、
   請求項３に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 前記実ブランクは、所定方向に沿って凹凸が連続する形状変動を有し、
   前記ビード付与ステップは、前記実金型に付与したビードによって前記プレス成形品に形成されるビード痕の長手方向が、前記プレス成形品の前記要対策部位における、前記ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを実金型に付与する、
   請求項３に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 前記ビードを付与した実金型を用いて、前記ブランクをプレス成形する実プレス成形ステップを備え、
   前記実プレス成形ステップで、前記プレス成形品の要対策部位、又は、該要対策部位とその周囲を含む部位にビード痕を形成し、
   さらに、該実プレス成形ステップでプレス成形したプレス成形品を再プレスして前記ビード痕を潰すリストライク工程を備える、
   請求項３に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 前記成形精度向上ステップは、
   前記基準プレス成形品形状、又は前記波形状ブランクプレス成形品形状、又は前記周期ずれ波形状ブランクプレス成形品形状のいずれかに前記要対策部位を設定してブランクモデルに展開し、該展開したブランクモデル上の要対策部位を特定する展開ブランクモデル要対策部位特定ステップと、
   該展開ブランクモデル要対策部位特定ステップで特定した要対策部位に対応する実ブランクの部位にビードを付与するブランクビード付与ステップと、
   を備える請求項１～請求項６のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
8. 前記ブランクビード付与ステップは、ビードの長手方向が前記実ブランクにおける前記要対策部位に一番近い端辺と交差する方向となるようにビードを実ブランクに付与する、
   請求項７に記載のプレス成形品の製造方法。
9. 前記実ブランクは、所定方向に沿って凹凸が連続する形状変動を有し、
   前記ブランクビード付与ステップは、ブランクに付与するビードの長手方向が前記実ブランクの前記要対策部位における前記実ブランクの形状変動の凹凸が連続する方向に沿うように、ビードを実ブランクに付与する、
   請求項８に記載のプレス成形品の製造方法。
10. 該ビードを付与した実ブランクを前記実金型によりプレス成形する成形ステップを備え、
    その成形ステップの後に、前記ビードを潰すプレス成形を行う工程を有する、
    請求項７に記載のプレス成形品の製造方法。

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