JP5531422B2 - プレス成形方法およびプレス成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、プレス成形方法およびプレス成形装置に関する。

開断面を有する部品は、例えば、板材を折り曲げてプレス成形することで製造されるが、当該部品が湾曲部を有する場合、湾曲部の外側壁面（縮みフランジ）を構成する板材の肉余りが生じ、湾曲部の外側壁面にシワが発生し易い。シワは、型の磨耗や損傷を引き起こし、型のメンテナンスや修復を必要とするため、型コストを増加させる。そのため、成形途中において、湾曲部の外側壁面と、湾曲部から連続的に延長する直線部の外側壁面との間において、材料流動を可能とし、肉余りを削減することで、シワの発生を抑制している（例えば、特許文献１参照。）。

特開平１０−３０５３１６号公報

しかし、シワの発生位置は、予測できないため、事後的に型（ダイおよびポンチ）の調整や設計変更を必要し、シワ対策を施す必要があり、型コストの抑制効果が十分ではない。また、シワ対策には、ビードが適用されるが、部品の機能や剛性にも影響を及ぼすため、位置や大きさに制限があり、型設計の自由度に問題を有する。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、良好な型設計の自由度を有し、開断面を有する部品における湾曲部の外側壁面におけるシワの発生を制御し得るプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、開断面を有し、かつ前記開断面の延長する方向の湾曲部を有する部品を、板材を折り曲げて成形するプレス成形方法である。当該プレス成形方法は、前記部品の内面形状に対応するポンチと、前記部品の外面形状に対応しかつ型彫り部がダイフェース面に配置されるダイと、の間に前記板材を配置し、前記ポンチに対して前記ダイを近接させて、前記板材を折り曲げる成形工程を有する。前記型彫り部は、誘導部と、前記誘導部と連続的に連結される凹部からなる逃げ部と、を有し、前記成形工程における前記板材を折り曲げる成形途中において、前記部品の湾曲部の外側壁面を構成する前記板材の余剰材料を、前記外側壁面に対応するダイフェース面に位置する前記型彫り部の誘導部によって、前記誘導部と連続的に連結される前記型彫り部の凹部からなる前記逃げ部に向かって前記誘導部の傾斜面によって誘導し、前記誘導部によって誘導された材料を、凹部からなる前記逃げ部に導入する。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、開断面を有し、かつ前記開断面の延長する方向の湾曲部を有する部品を、板材を折り曲げて成形するプレス成形装置であって、前記部品の内面形状に対応するポンチと、前記ポンチに対して近接離間自在に配置され、前記部品の外面形状に対応するダイと、前記ダイのダイフェース面に配置される型彫り部と、を有する。前記型彫り部は、誘導部と、前記誘導部と連続的に連結される凹部からなる逃げ部と、を有する。前記誘導部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面に位置し、前記外側壁面を構成する前記板材の余剰材料を、凹部からなる前記逃げ部に向かって前記誘導部の傾斜面によって誘導する。そして、凹部からなる前記逃げ部は、前記誘導部によって誘導された材料が導入される。

本発明の一様相に係るプレス成形方法および別の一様相に係るプレス成形装置によれば、成形途中において、部品の湾曲部の外側壁面を構成する板材の余剰材料を、型彫り部の誘導部から逃げ部に向かって誘導することにより、削減することができるため、シワの発生が抑制される。また、逃げ部は、凹部からなり、余剰材料の流動の終点であるため、シワが発生する場合においても、逃げ部に対応する位置となり、シワの発生位置を事前に決定できるため、設計の自由度が良好である。更に、誘導部の傾斜面を利用することで、逃げ部に向かってスムーズに誘導することができるため、部品の湾曲部の外側壁面におけるシワの発生がより安定的に抑制される。したがって、良好な型設計の自由度を有し、開断面を有する部品における湾曲部の外側壁面におけるシワの発生を制御し得るプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することができる。

実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形装置を説明するための断面図である。 図２に示される上型のダイフェース面を説明するための平面図である。 図２に示される上型のダイフェース面を説明するための側面図である。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形途中における湾曲加工面の中央部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形途中における型彫り部の誘導部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形途中における型彫り部の逃げ部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形完了時における湾曲加工面の中央部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形完了時における型彫り部の誘導部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形方法を説明するための断面図であり、成形完了時における型彫り部の逃げ部を示している。 実施の形態１に係る変形例を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係るプレス成形装置の上型のダイフェース面を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。

実施の形態１に係るプレス成形品（部品）１１０は、例えば、車両のバンパー部品に適用される開断面をする略多角形状長尺物であり、ブランク（板材）１００を折り曲げて成形（プレス成形）することで得られる。

プレス成形品１１０は、長手方向（開断面の延長する方向）Ｄの湾曲部１２４と、湾曲部１２４から連続的に延長する直線部１２２，１２６と、からなり、離間して配置される一対の側壁１１２，１１４と、側壁１１２，１１４の端部同士を連結する頂面１１６とを有し、コ字形断面を呈している。側壁１１２，１１４と頂面１１６との間に位置し、側壁１１２，１１４と頂面１１６を連結するコーナー部は、円弧状である。

側壁１１２は、湾曲部１２４の縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを含んでいる。側壁１１４は、湾曲部１２４の伸びフランジ部である内側壁面１１４Ａを含んでいる。プレス成形品１１０の外側壁面１１２Ａは、後述するように、成形途中において、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料（肉余り）を、型彫り部によって削減することによって、シワの発生が抑制されている。

ブランク１００は、例えば、圧延材をプレスによって押抜き（裁断）することにより製造される平板であり、湾曲部１０４と、湾曲部１０４から連続的に延長する直線部１０２，１０６と、を有する。

図２は、実施の形態１に係るプレス成形装置を説明するための断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形装置１４０は、ブランク１００からプレス成形品１１０を製造するために使用され、下型（ポンチ）１５０、上型（ダイ）１６０および押圧装置１９０を有する。

下型１５０は、固定式に配置され、プレス成形品１１０の内面形状に対応する加工面１５２を有し、ブランク１００が設置される。上型１６０は、下型１５０に対して近接離間自在に配置され、プレス成形品１１０の外面形状に対応する加工面（ダイフェース面）１７０を有する。押圧装置１９０は、例えば、油圧シリンダ装置を有し、上型１６０と下型１５０とを型締めするために使用される。

なお、プレス成形装置１４０は、しわ押さえ機構を有しておらず、フォーム成形法が適用されており、良好な寸法精度を有する。

図３および図４は、図２に示される上型のダイフェース面を説明するための平面図および側面図である。以下の図面においては、下型１５０および上型１６０に関し、その内部を透明として扱い、加工面１５２，１７０の輪郭のみを示す。

上型加工面１７０は、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂが配置されており、プレス成形品１１０の側壁１１２に対応する側壁加工面１７２を有する。側壁加工面１７２は、プレス成形品１１０の側壁１１２における湾曲部１２４および直線部１２２，１２６に対応する湾曲加工面１８４および直線加工面１８２，１８６を有する。

型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂは、ブランク１００の板厚より大きなクリアランスを形成する凹部からなり、湾曲加工面（外側壁面１１２Ａに対応するダイフェース面）１８４に位置する誘導部１７５と、誘導部１７５と連続的に連結される逃げ部１７６を有する。誘導部１７５は、外側壁面１１２Ａを構成する板材の余剰材料を、逃げ部１７６に向かって誘導する。逃げ部１７６は、予想されるシワの大きさに対応しており、誘導部１７５によって誘導された材料が導入される。

したがって、成形途中において、縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料を、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの誘導部１７５から逃げ部１７６に向かって誘導することにより、削減することができるため、シワの発生が抑制される。また、逃げ部１７６が余剰材料の流動の終点であるため、シワが発生する場合においても、逃げ部１７６に対応する位置となり、シワの発生位置を事前に決定できるため、設計の自由度が良好である。

例えば、型設計および製作の高品質化を支援するため、一般に、成形シミュレーションが利用されており、ツールとしては、パムスタンプ（ＰＡＭ−ＳＴＡＭＰ）、オートフォーム（ＡｕｔｏＦｏｒｍ（登録商標））、エルエス・ダイナ（ＬＳ−ＤＹＮＡ）等が挙げられる。これらのツールは、高品質のプレス成形シミュレーションが可能であるが、シワの発生は、成形環境や材料特性の変化に左右されやすく、定量的な予測をすることは非常に困難である。そのため、大きなシワやシワ重なりが発生する部品では、特に寸法精度に関する予測精度が低下する原因となる。

シワの発生は、上記のように、シミュレーションで予測することが困難であるため、過去の経験に基づいて、シワ対策（シワ吸収用ビードの設置など）が施される。しかし、部品形状が異なればシワの発生位置や大きさは変化するため、事前に施されたシワ対策が十分な効果を有するかは確実ではなく、製造された型による実機テスト後に、調整や設計変更が発生する場合もある。

一方、実施の形態１においては、上記のように、シワの発生位置を事前に決定でき、シミュレーションの予測精度の低下を防ぐことができるため、型製作の段階において、寸法精度に関する対策を適宜施すことが可能となる。

シワ対策が必要な位置（部位）が事前に特定できるため、製造された型による実機テスト後における修正工数を削減することが可能である。特に、シワ吸収用ビードは、製品形状が変わることにより、部品の機能や剛性に影響を及ぼすため、設置位置やサイズに制限があり、最適な構成を採用することができない場合がある。この場合、対策が不十分となり、事後的な修正工数が発生する。しかし、実施の形態１においては、対策に必要な大きさの型彫り部を、部品制約上許される部位に設置する場合、当該部位へシワを誘導することができるため、設計の自由度も上がり、対策ミスも削減される。

型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂは、湾曲加工面１８４の中央部１８４Ａを挟んで、両側に配置されており、誘導部１７５は、逃げ部１７６と中央部１８４Ａとの間に位置している。中央部１８４Ａは、余剰材料によってシワの発生（シワ重なり）がもっとも懸念される領域である。したがって、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料が、誘導部１７５によって逃げ部１７６に向かって誘導されるため、外側壁面１１２Ａの中央部におけるシワの発生が抑制される。

また、逃げ部１７６は、ブランク１００の成形方向Ｐと反対の方向に先細のガイド傾斜面１７６Ａを有する。誘導部１７５は、逃げ部１７６のガイド傾斜面１７６Ａと交差する方向に延長するガイド傾斜面１７５Ａを有する。これにより、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の材料を、誘導部１７５のガイド傾斜面１７５Ａを利用することで、逃げ部１７６に向かってスムーズに誘導することができるため、外側壁面１１２Ａにおけるシワの発生が安定的に抑制される。

例えば、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の成形開始が、同一タイミングで実施される場合、同時に発生するシワが相互に影響を及ぼすため、わずかな成形条件の違いによっても、シワの発生位置や高さに差異が生じる。しかし、実施の形態１においては、誘導部１７５のガイド傾斜面１７５Ａおよび逃げ部１７６の逃げ部のガイド傾斜面１７６Ａの存在によって、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の成形開始時のタイミングがずれている（タッチ差が生じる）。つまり、逃げ部間のダイフェース面である中央部１８４Ａと接触することで成形が開始され、その後、誘導部１７５のガイド傾斜面１７５Ａおよび逃げ部１７６のガイド傾斜面１７６Ａに沿って、成形が順次進行し、材料がスムーズに流動する。

次に、実施の形態１に係るプレス成形方法を説明する。

図５、図６および図７は、成形途中における湾曲加工面の中央部、型彫り部の誘導部および逃げ部を説明するための断面図、図８、図９および図１０は、成形完了時における湾曲加工面の中央部、型彫り部の誘導部および逃げ部を説明するための断面図である。

本プレス成形方法は、下型１５０と上型１６０との間にブランク１００を配置し、型締めするセット工程と、ブランク１００を折り曲げる成形工程と、を有する。そして、成形工程における成形途中において、プレス成形品１１０の湾曲部１２４の縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料を、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの誘導部１７５によって、誘導部１７５に連続的に連結される逃げ部１７６に向かって誘導し、逃げ部１７６を導入する。

したがって、成形工程における成形途中において、縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料を、削減することができるため、シワの発生が抑制される。また、逃げ部１７６が余剰材料の流動の終点であるため、シワが発生する場合においても、逃げ部１７６に対応する位置となり、シワの発生位置を事前に決定できるため、設計の自由度が良好である。

詳述すると、セット工程においては、固定式に配置される下型１５０におけるプレス成形品１１０の内面形状に対応する加工面１５２に相対するように、ブランク１００が配置される。そして、押圧装置１９０が作動し、プレス成形品１１０の外面形状に対応する加工面１７０を有する上型１６０が、下型１５０に向かって降下し、型締めされる。

成形工程においては、上型１６０の降下が継続する。湾曲加工面１８４の中央部１８４Ａは、図５に示されるように、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂが配置されておらず、シワの発生を許容する空間（クリアランス）がない。そのため、湾曲加工面１８４に対応する外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料は、中央部１８４Ａに隣接する型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂに向かって流動する。

中央部１８４Ａは、余剰材料によってシワの発生（シワ重なり）がもっとも懸念される領域である。しかし、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料が、誘導部１７５によって逃げ部１７６に向かって誘導されるため、外側壁面１１２Ａの中央部におけるシワの発生が抑制される。

また、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの誘導部１７５は、移動してきた余剰材料を、図６に示されるように、ガイド傾斜面１７５Ａによって逃げ部１７６に向かって誘導する。逃げ部１７６は、予想されるシワ（余剰材料）の大きさに対応しており、ブランク１００の板厚より大きなクリアランスを形成する凹部からなり、余剰材料の流動の終点である。そのため、誘導部１７５によって誘導された余剰材料が、逃げ部１７６に導入され、図７に示されるように、シワが誘導されてきている（ランク１００が下型１５０の加工面１５２から浮いている）。

つまり、誘導部１７５のガイド傾斜面１７５Ａおよび逃げ部１７６の逃げ部のガイド傾斜面１７６Ａの存在によって、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の成形開始時のタイミングがずれており、余剰材料を、逃げ部１７６に向かってスムーズに誘導することができるため、シワの発生が安定的に抑制される。

そして、上型１６０の降下が継続し、図８〜１０に示されるように、下死点に到達することで、成形が完了する。これにより、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの逃げ部１７６に張り付く高さのシワＢ（図１０参照）を有するプレス成形品が得られる。なお、プレス成形品の側壁を適宜トリミングすることによって、シワが発生している部位を削除することも可能である。

図１１は、実施の形態１に係る変形例を説明するための斜視図である。

型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの逃げ部１７６は、誘導部１７５が上型加工面１７０の湾曲加工面１８４に配置されておれば、直線加工面１８２，１８６に配置することも可能である。なお、プレス成形品１１０の湾曲部１２４の縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成する板材の肉余り分は、最終的には、部分的な板厚増加およびシワの発生となって現れる。本変形例においては、誘導部１７５が長くなっているため、誘導部１７５に対応する板厚増加領域が拡大している。そのため、肉余り分に占めるシワを形成するための材料の割合が低下するため、逃げ部１７６において発生するシワの形状（高さ）を小さくすることが可能である。

以上のように、実施の形態１に係るプレス成形方法およびプレス成形装置においては、成形途中において、縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の余剰材料を、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂの誘導部１７５から逃げ部１７６に向かって誘導することにより、削減することができるため、シワの発生が抑制される。また、逃げ部１７６が余剰材料の流動の終点であるため、シワが発生する場合においても、逃げ部１７６に対応する位置となり、シワの発生位置を事前に決定できるため、設計の自由度が良好である。つまり、実施の形態１は、開断面を有する部品における湾曲部の外側壁面におけるシワの発生を制御し得るプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することが可能である。

また、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の材料を、誘導部１７５のガイド傾斜面１７５Ａを利用することで、逃げ部１７６に向かってスムーズに誘導することができるため、外側壁面１１２Ａにおけるシワの発生が安定的に抑制される。

さらに、型彫り部１７４Ａ，１７４Ｂは、湾曲加工面１８４の中央部１８４Ａを挟んで、両側に配置されており、外側壁面１１２Ａを構成するブランク１００の材料が、誘導部１７５によって逃げ部１７６に向かって誘導されるため、外側壁面１１２Ａの中央部におけるシワの発生が抑制される。

次に、実施の形態２を説明する。なお、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

図１２は、実施の形態２に係るプレス成形装置の上型のダイフェース面を説明するための斜視図、図１３は、実施の形態２に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。

実施の形態２は、型彫り部の設置数に関し、実施の形態１と概して異なる。図１２に示されるように、上型加工面１７０の湾曲加工面１８４に、単一の型彫り部２７４が配置されている。

型彫り部２７４は、上型加工面１７０の湾曲加工面１８４の中央部に位置する逃げ部２７６と、逃げ部２７６の両側に位置する誘導部２７５と、を有する。したがって、プレス成形品１１０の湾曲部１２４の縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａを構成する板材の材料が、誘導部２７５によって逃げ部２７６に向かって誘導されるため、図１３に示されるように、外側壁面１１２Ａに中央部にシワＢが形成され、外側壁面１１２Ａの中央部近傍におけるシワの発生が抑制される。

つまり、実施の形態１は、複数の型彫り部によってシワを分散させているのに対し、実施の形態２は、通常はランダムな位置に発生するシワを集約して、任意の１箇所に発生させるものである。なお、逃げ部２７６は、上型加工面１７０の湾曲加工面１８４の中央部に配置する形態に限定されない。

また、型彫り部２７４においては、シワの発生を抑制した範囲の両端を通常の成形開始タイミングとしたとき、その両端の直近の部分を誘導部２７５として，シワを発生させたい位置へ向かって徐々に成形タイミングがずれるようにガイド傾斜面２７５Ａを形成し、逃げ部２７６においては、予想されるシワの高さに対応させた先細のガイド傾斜面２７６Ａを形成することで、余剰材料をスムーズに誘導している。

以上のように、実施の形態２においては、プレス成形品１１０の湾曲部１２４の縮みフランジ部である外側壁面１１２Ａの中央部近傍におけるシワの発生が抑制される。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、プレス成形品は、車両のバンパー部品に限定されない。また、プレス成形品の開断面は、コ字形に限定されず、Ｕ字形やアングル形を適用することも可能である。プレス成形は、フォーム成形法が適用される形態に限定されない。ブランク（板材）を、予備成形体によって構成し、２次成形に適用することも可能である。さらに、型彫り部の誘導部および逃げ部の構成を適宜調整することで、シワの発生自体を抑制することも可能である。

１００ ブランク（板材）、
１０２，１０６ 直線部、
１０４ 湾曲部、
１１０ プレス成形品（部品）、
１１２ 側壁、
１１２Ａ 外側壁面、
１１４ 側壁、
１１４Ａ 内側壁面、
１１６ 頂面、
１２２，１２６ 直線部、
１２４ 湾曲部、
１４０ プレス成形装置、
１５０ 下型（ポンチ）、
１５２ 加工面、
１６０ 上型（ダイ）、
１７０ 加工面（ダイフェース面）、
１７２ 側壁加工面、
１７４Ａ，１７４Ｂ 型彫り部、
１７５ 誘導部、
１７５Ａ ガイド傾斜面、
１７６ 逃げ部、
１７６Ａ ガイド傾斜面、
１８２，１８６ 直線加工面、
１８４ 湾曲加工面（外側壁面に対応するダイフェース面）、
１８４Ａ 中央部、
１９０ 押圧装置、
２７４ 型彫り部、
２７５ 誘導部、
２７５Ａ ガイド傾斜面、
２７６ 逃げ部、
２７６Ａ ガイド傾斜面、
Ｂ シワ、
Ｄ 長手方向（開断面の延長する方向）、
Ｐ 成形方向。

Claims (8)

1. 開断面を有し、かつ前記開断面の延長する方向の湾曲部を有する部品を、板材を折り曲げて成形するプレス成形方法であって、
   前記部品の内面形状に対応するポンチと、前記部品の外面形状に対応しかつ型彫り部がダイフェース面に配置されるダイと、の間に前記板材を配置し、前記ポンチに対して前記ダイを近接させて、前記板材を折り曲げる成形工程を有し、
   前記型彫り部は、誘導部と、前記誘導部と連続的に連結される凹部からなる逃げ部と、を有し、
   前記成形工程における前記板材を折り曲げる成形途中において、
   前記部品の湾曲部の外側壁面を構成する前記板材の余剰材料を、前記外側壁面に対応するダイフェース面に位置する前記型彫り部の誘導部によって、前記誘導部と連続的に連結される前記型彫り部の凹部からなる前記逃げ部に向かって前記誘導部の傾斜面によって誘導し、前記誘導部によって誘導された材料を、凹部からなる前記逃げ部に導入する
   ことを特徴とするプレス成形方法。
2. 前記外側壁面を構成する前記板材の材料を、前記板材の成形方向と反対の方向に先細の傾斜面を有する前記逃げ部に向かって、前記逃げ部の傾斜面と交差する方向に延長する前記誘導部の傾斜面によって誘導し、前記逃げ部に導入する
   ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形方法。
3. 前記型彫り部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面の中央部を挟んで、両側に配置され、
   前記誘導部は、前記逃げ部と前記中央部との間に位置しており、
   前記部品の湾曲部の外側壁面の中央部を構成する前記板材の材料を、前記誘導部によって前記逃げ部に向かって誘導する
   ことを特徴とする請求項２に記載のプレス成形方法。
4. 前記逃げ部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面の中央部に位置し、前記誘導部は、前記逃げ部の両側に位置しており、
   前記部品の湾曲部の外側壁面の中央部の両側を構成する前記板材の材料を、前記誘導部によって前記逃げ部に向かって誘導する
   ことを特徴とする請求項２に記載のプレス成形方法。
5. 開断面を有し、かつ前記開断面の延長する方向の湾曲部を有する部品を、板材を折り曲げて成形するプレス成形装置であって、
   前記部品の内面形状に対応するポンチと、
   前記ポンチに対して近接離間自在に配置され、前記部品の外面形状に対応するダイと、
   前記ダイのダイフェース面に配置される型彫り部と、を有し、
   前記型彫り部は、誘導部と、前記誘導部と連続的に連結される凹部からなる逃げ部と、を有し、
   前記誘導部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面に位置し、前記外側壁面を構成する前記板材の余剰材料を、凹部からなる前記逃げ部に向かって前記誘導部の傾斜面によって誘導し、
   凹部からなる前記逃げ部は、前記誘導部によって誘導された材料が導入される
   ことを特徴とするプレス成形装置。
6. 前記逃げ部は、前記板材の成形方向と反対の方向に先細の傾斜面を有し、
   前記誘導部は、前記逃げ部の傾斜面と交差する方向に延長する傾斜面を有する
   ことを特徴とする請求項５に記載のプレス成形装置。
7. 前記逃げ部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面の中央部に位置し、前記誘導部は、前記逃げ部の両側に位置することを特徴とする請求項６に記載のプレス成形装置。
8. 前記型彫り部は、前記部品の湾曲部の外側壁面に対応するダイフェース面の中央部を挟んで、両側に配置され、
   前記誘導部は、前記逃げ部と前記中央部との間に位置している
   ことを特徴とする請求項６に記載のプレス成形装置。

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