JP7407148B2 - クランプチャック - Google Patents
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Description
入口ラインを、圧力で負荷し、所定時間の経過後に、入口ライン内における圧力を、出口側に配置した2個の圧力センサで測定した圧力と比較し、出口側に配置した2個の圧力センサ間で測定圧力差が10%を超える場合、エラーメッセージを出力し、及び/又は、パレットのクランプ不良を検出することが想定されている。
・本発明に従って構成されたクランプチャックにおいては、クランプチャック内におけるパレットの正しいクランプを確実に監視することができる。
・クランプスピゴットの不在、従ってパレットの不在も確実に検出することができる。
・複数のクランプスピゴットが設けられたパレットをクランプするための複数のクランプチャックを備えるクランプ装置の場合、全てのクランプスピゴットの存在及びそれらの正しいクランプの両方を確実に監視することができる。
・本発明に従って構成されたクランプチャック又は本発明に従って構成されたクランプ装置は、長期使用に適しており、長期にわたって安定的に機能する。
・設けるべき機械部品数が比較的少ない。
・本発明に従って構成されたクランプチャック又は本発明に従って構成されたクランプ装置を、既存の加工機に、比較的容易にかつコスト効率よく後付け又は装備することができる。
2 クランププレート
3 3a内側Z支持部/3b外側Z支持部
4 中空円筒状延長部
5 収容開口
6 (円錐状)挿入領域
7 制御孔
8 清掃孔
9 結合部
10 クランプ手段
11 作動ピストン
12 クランプ部材(球)
14 圧縮ばね
15 制御ライン
16 バルブ装置
17 バルブハウジング
18 (バルブハウジング)外側部分
19 (バルブハウジング)内側部分
20 クランプベース
21 バルブ本体
22 軸線方向入口孔
23 第1半径方向孔
24 第2半径方向孔
25 軸線方向出口孔
26 増し締め(リタイトニング)ライン
27 作動ピストン下方の空間
28 作動ピストン上方の空間(増し締め(リタイトニング)用)
30 環状空間
31 作動ピストンの孔
32 スナップリング
33 シール
34 スロット状切り欠き
35 スロット状切り欠き
36 基体のステップ孔
37 バルブ本体の上側シール
38 バルブ本体の下側シール
39 外側外ケットのシール
40 監視ライン
41 監視ラインの入口
42 監視ラインの出口
43 監視ラインからの分岐部
44 破線
46 パレット
47 クランプスピゴット
48 後部のセンタリング領域
49 前部
50 肩部
53 クランプ装置
54 クランプベース
55 ハウジングのクランプベース
56 結合部入口
57 結合部出口
59 第1クランプチャック
60 第2クランプチャック
61 第3クランプチャック
62 第4クランプチャック
64 第1制御ライン
65 第2制御ライン
66 第3制御ライン
67 第4制御ライン
69 第1バルブ装置
70 第2バルブ装置
71 第3バルブ装置
72 第4バルブ装置
74 ワークピースキャリア
75 第1クランプスピゴット
76 第2クランプスピゴット
77 第3クランプスピゴット
78 第4クランプスピゴット
80 第1クランプチャック・アセンブリ
81 第2クランプチャック・アセンブリ
82 入口
83 出口
84 入口側の接続ライン
85 出口側の接続ライン
86 圧力レギュレータ
87 制御要素
88 入口側の圧力センサ
89 出口側の第1圧力センサ
90 出口側の第2圧力センサ
91 スロットル
92 圧力ライン
93 出口
Claims (15)
- クランプスピゴット(47)が設けられたパレット(46)をクランプするためのクランプチャック(1)であって、前記クランプチャック(1)に、前記クランプスピゴット(47)用の収容開口(5)と、前記クランプスピゴット(47)を前記収容開口(5)内でクランプするためのクランプ部材(12)を含むクランプ手段(10)とが設けられているクランプチャックにおいて、
前記クランプチャック(1)に、空圧で負荷可能であると共に、入口(82)から出口(83)に通じる監視ライン(40)が設けられ、前記収容開口(5)が、前記監視ライン(40)に接続された少なくとも1つの制御孔(7)が通じる円錐状挿入領域(6)を有し、前記制御孔が、前記クランプスピゴット(47)によって閉鎖可能であり、
前記クランプ手段(10)が、前記クランプ部材(12)を作動させるために、初期位置とロック位置との間で変位可能な作動ピストン(11)を含んでいるクランプチャックにおいて、
前記クランプチャック(1)が、前記監視ライン(40)の前記入口(82)と前記出口(83)との間に配置されたバルブ装置(16)を備え、
前記作動ピストン(11)が前記初期位置に位置する場合、前記監視ライン(40)は前記バルブ装置(16)によって前記監視ライン(40)の前記入口(82)と前記出口(83)との間で遮断され、前記作動ピストン(11)が前記ロック位置に位置する場合、前記監視ライン(40)の前記入口(82)は前記バルブ装置(16)によって前記監視ライン(40)の前記出口(83)に空気接続されることを特徴とするクランプチャック。 - 請求項1に記載のクランプチャック(1)であって、前記バルブ装置(16)が、バルブハウジング(17)及び前記バルブハウジング(17)内に少なくとも部分的に収容されたバルブ本体(21)を有し、流体の流れを変化させるために、前記バルブハウジング(17)が、前記バルブ本体(21)に対して、又は前記バルブ本体(21)が、前記バルブハウジング(17)に対して、遮断位置と開放位置との間で変位可能であることを特徴とするクランプチャック。
- 請求項2に記載のクランプチャック(1)であって、前記バルブ本体(21)又は前記バルブハウジング(17)が、前記作動ピストン(11)と結合されていることにより、前記作動ピストン(11)が前記ロック位置に正しく変位した場合、前記バルブ装置(16)が前記開放位置にあり、前記作動ピストン(11)が前記ロック位置に正しく変位していない場合、前記バルブ装置(16)が前記遮断位置にあることを特徴とするクランプチャック。
- 請求項2又は3に記載のクランプチャック(1)であって、前記バルブ本体(21)が、固定配置され、前記バルブハウジング(17)が、前記作動ピストン(11)と強固に接合されていることを特徴とするクランプチャック。
- 請求項4に記載のクランプチャック(1)であって、前記バルブハウジング(17)が、第1外側部分(18)及び第2内側部分(19)を有し、前記外側部分(18)が、前記作動ピストン(11)と強固に接合され、前記内側部分(19)が、軸線方向において前記外側部分(18)に形状密着的に接続され、前記内側部分(19)が、半径方向に遊びを有する状態で前記外側部分(18)に収容されていることを特徴とするクランプチャック。
- 請求項2~5の何れか一項に記載のクランプチャック(1)であって、軸線方向入口孔(22)が、上側から前記バルブ本体(21)内に通じ、軸線方向出口孔(25)が、下側から前記バルブ本体(21)内に通じ、前記軸線方向入口孔(22)が、第1半径方向貫通孔(23)に通じ、前記軸線方向出口孔(25)が、第2半径方向貫通孔(24)に通じ、前記第1半径方向貫通孔(23)が、前記第2半径方向貫通孔(24)の上方で延在し、前記バルブハウジング(17)の内側部分(19)に、環状空間(30)が設けられ、該環状空間(30)の軸線方向長さが、少なくとも前記2つの半径方向貫通孔(23,24)の間の距離に対応し、前記環状空間(30)が、前記作動ピストン(11)がロック位置にある場合、前記2つの半径方向貫通孔(23,24)上で延在していることを特徴とするクランプチャック。
- 請求項1~6の何れか一項に記載のクランプチャック(1)であって、前記監視ライン(40)は、クランプスピゴット(47)が前記クランプチャック(1)の前記収容開口(5)に収容されると共に前記クランプ手段(10)によって正しくロックされた場合、前記入口(82)と前記出口(83)との間で連続的に開いているが、大気に対して閉鎖されていることを特徴とするクランプチャック。
- パレット(74)をクランプするための、請求項1~7の何れか一項に従って構成された少なくとも2個のクランプチャック(59,60,61,62)を備えるクランプ装置(53)であって、前記パレット(74)が、前記クランプチャック(59,60,61,62)の個数に対応する個数のクランプスピゴット(75,76,77,78)を有するクランプ装置において、
前記クランプチャック(59,60,61,62)が、共通のクランプベース(54)に収容され、前記クランプベース(54)に、空圧で負荷可能であると共に、入口(82)から出口(83)に通じる監視ライン(40)が設けられ、該監視ラインが、前記各クランプチャック(59,60,61,62)の挿入領域に配置された全ての制御孔(7)と接続されていることを特徴とするクランプ装置。 - パレット(74)をクランプするための、請求項1~7の何れか一項に従って構成された少なくとも2個のクランプチャック(59,60,61,62)を備えるクランプ装置(53)であって、前記パレット(74)が、前記クランプチャック(59,60,61,62)の個数に対応する個数のクランプスピゴット(75,76,77,78)を有するクランプ装置において、
前記クランプチャック(59,60,61,62)が、共通のクランプベース(54)に収容され、前記クランプベース(54)に、空圧で負荷可能であると共に、入口(82)から出口(83)に通じる監視ライン(40)が設けられ、該監視ラインが、前記各クランプチャック(59,60,61,62)の挿入領域に配置された全ての制御孔(7)と接続され、
各クランプチャック(59,60,61,62)が、バルブ装置(69,70,71,72)を備え、該バルブ装置(69,70,71,72)により、前記各作動ピストン(11)の位置に応じて、前記監視ライン(40)を通る流体の流れが変化可能であり、
前記バルブ装置(69,70,71,72)が、前記監視ライン(40)の前記入口(82)と前記出口(83)との間に配置されると共に互いに直列接続されることにより、前記作動ピストン(11)の全てが正しくロックされた場合にのみ、前記監視ライン(40)の前記入口(82)と前記出口(83)との間に通路が存在していることを特徴とするクランプ装置。 - パレット(74)をクランプするための、請求項1~7の何れか一項に従って構成された少なくとも2個のクランプチャック(59,60,61,62)を備えるクランプ装置(53)であって、前記パレット(74)が、前記クランプチャック(59,60,61,62)の個数に対応する個数のクランプスピゴット(75,76,77,78)を有するクランプ装置において、
前記クランプチャック(59,60,61,62)が、共通のクランプベース(54)に収容され、前記クランプベース(54)に、空圧で負荷可能であると共に、入口(82)から出口(83)に通じる監視ライン(40)が設けられ、該監視ラインが、前記各クランプチャック(59,60,61,62)の挿入領域に配置された全ての制御孔(7)と接続され、
前記各クランプチャック(59,60,61,62)領域において、空圧式の増し締めラインが、前記各作動ピストン(11)の上方に配置された増し締め空間に通じ、各増し締めラインが、前記監視ライン(40)に直接的又は間接的に接続されていることを特徴とするクランプ装置。 - 請求項8~10の何れか一項に記載のクランプ装置であって、前記監視ライン(40)は、クランプスピゴット(75,76,77,78)が各クランプチャック(59,60,61,62)の収容開口に収容されると共に各クランプ手段によって正しくロックされた場合、前記入口(82)と前記出口(83)との間で連続的に開いているが、大気に対して閉鎖されていることを特徴とするクランプ装置。
- 請求項1~7の何れか一項に従って構成されたクランプチャック(1)、又は請求項8~11の何れか一項に従って構成されたクランプ装置(53)を備えるクランプチャック・アセンブリ(80,81)であって、前記クランプチャック・アセンブリ(80,81)が、空気源に接続可能な入口ライン(84)を備え、該入口ライン(84)が、クランプベースを通って延在する監視ライン(40)の入口(82)に接続されているクランプチャック・アセンブリにおいて、
前記監視ライン(40)が、出口側において出口ライン(85)に接続され、該出口ライン(85)が、圧力を検出するための少なくとも1個の圧力センサ(89,90)に接続されていることを特徴とするクランプチャック・アセンブリ。 - 請求項12に記載のクランプチャック・アセンブリ(80,81)であって、空気の流入量を制限するスロットル(91)が、前記入口ライン(84)に配置され、該入口ライン(84)が、第1圧力センサ(88)に接続され、前記出口ライン(85)が、前記監視ライン(40)内の出口側における圧力を検出するための第2及び第3圧力センサ(89,90)に接続され、前記クランプチャック・アセンブリが、前記3個の圧力センサ(88,89,90)によって判定された圧力を記録及び評価するための評価電子機器を備えることを特徴とするクランプチャック・アセンブリ。
- 請求項12又は13に記載のクランプチャック・アセンブリ(80,81)上にクランプされたパレット(74)のクランプ状態を検出するための方法であって、監視ライン(40)を、入口ライン(84)を介して空気源に接続し、圧力を検出するための少なくとも1個の圧力センサ(89,90)を、前記監視ライン(40)に出口側で接続した出口ライン(85)内に配置する方法において、
前記入口ライン(84)を、圧力で負荷し、所定時間の経過後に、前記出口ライン(85)における圧力を、測定すると共に前記入口ライン(84)で測定又は設定した圧力と比較し、前記入口ライン(84)と前記出口ライン(85)との間の圧力差が25%未満の場合、前記パレット(74)の正しいクランプを検出し、及び/又は、前記入口ライン(84)と前記出口ライン(84)との間の圧力差が25%を超える場合、前記パレット(74)のクランプ不良を検出することを特徴とする方法。 - 請求項14に記載の方法であって、前記監視ライン(40)に出口側で接続した前記出口ライン(85)を、第2及び第3圧力センサ(89,90)に接続する方法において、
前記入口ライン(84)を、圧力で負荷し、所定時間の経過後に、前記入口ライン(84)内における圧力を、出口側に配置した前記2個の圧力センサ(89,90)で測定した圧力と比較し、出口側に配置した前記2個の圧力センサ(89,90)間で測定圧力差が10%を超える場合、エラーメッセージを出力し、及び/又は、前記パレット(74)のクランプ不良を検出することを特徴とする方法。
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