JP7387929B1 - モーター用積層鉄心の製造機器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】モータ用鉄心の製造技術に関し、製造効率改善と電気エネルギー消費量の低減の両立を図る。【解決手段】上型アセンブリ１と、下型アセンブリ２と、接着剤スプレー塗装装置３とを含み、前記接着剤スプレー塗装装置は、接着剤噴射板、第１テンプレート及び第２テンプレートを上から下に順次含み、各プレートの間にチャネルが設けられ、各チャネルは、第１接着剤噴射口及び第２接着剤噴射口と連通し、これにより、金属帯上の鉄心片成形のための部分への接着剤の塗布が実現され、鉄心が成形された後、複数の鉄心片は、製造機器内で油圧シリンダーの補助作用によって室温で硬化接着されて、モーター用積層鉄心を形成し、接着剤噴射制御装置のパラメータの設定により、接着剤の定量的な噴射を実現する。【選択図】図１

Description

本発明は、モーター用鉄心の製造技術分野に関し、具体的には、モーター用積層鉄心の製造機器及びその製造方法に関する。

現在の市場に出回っている接着鉄心、特に新エネルギー自動車の駆動モーター用接着鉄心は、製造機器を使用して複数の鉄心片を成形し、かつ鉄心片の表面に予め塗布された接着剤により複数の鉄心片を相互に接着することにより形成され、一般的には、市場では、製造時に補助電磁誘導加熱により接着剤を硬化させるが、接着剤を塗布する場合、分散型の複数の接着剤付け部での塗布を必要とし、また、複数の接着剤噴射口があるため、各接着剤噴射口は、それぞれパイプを介して接着剤噴射制御装置に接続されることで、金型を組み立てるときのパイプ接続数が多く、手動で１つずつ取り付ける必要があり、各接着剤噴射口と各接着剤噴射制御装置の接続が面倒になり、パイプ接続効率が低いと共に、点検修理に不利であり、かつ後期の洗浄、メンテナンスも困難であり、また、このような接着剤噴射機構が狭い歯部に設けられることで、接着剤を噴射するとき、接着剤の量を制御しにくく、接着剤が溢れやすくなり、また、金型内での補助的な加熱及び硬化には大きな電力消費が必要であり、接着剤の硬化を実現するために時間も必要があるため、製造効率が低く、電気エネルギーの消費量が大きい。

米国特許公開第２０１７/０２９７０７８号明細書

上記の少なくとも１つの技術的欠陥を解決するために、本発明は、次の技術的解決手段を提供する。

本出願書類で設計されたモーター用積層鉄心の製造機器では、モーター用積層鉄心は、複数の鉄心片を相互に積層して接着することにより形成され、各鉄心片は、金属帯に所定の形状を打ち抜くことにより形成されるものであり、製造機器は、
協働して、段階的に搬送された金属帯を順に所定の形状の鉄心片に打ち抜き、ブランキングする上型アセンブリ及び下型アセンブリと、
下型アセンブリ上に設けられた接着剤スプレー装置と、を含み、
接着剤スプレー塗装装置は、接着剤噴射板、第１テンプレート及び第２テンプレートを含み、第１テンプレートは、接着剤噴射板と第２テンプレートとの間に位置し、接着剤噴射板には、第１接着剤噴射領域、及び第１接着剤噴射領域の周辺に位置する第２接着剤噴射領域が形成され、第１接着剤噴射領域には、相互に離間して設けられた複数の第１接着剤噴射口が形成され、第２接着剤噴射領域には、相互に離間して設けられた複数の第２接着剤噴射口が形成され、第１テンプレートの前面には、各第１接着剤噴射口とそれぞれ連通する複数の第１分岐チャネル、各第１分岐チャネルと連通する第１接着剤供給チャネル、及び各第２接着剤噴射口とそれぞれ対応して連通する複数の遷移チャネルが形成され、第２テンプレートの前面には、各遷移チャネルとそれぞれ連通する複数の第２分岐チャネル、及び各第２分岐チャネルと連通する第２接着剤供給チャネルが形成され、第１接着剤供給チャネルは、貫通するように第１テンプレートに設けられ、第２接着剤供給チャネルは、貫通するように第２テンプレートに設けられる。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、第１テンプレートの前面には、第１分岐キャビティが形成され、第１分岐キャビティは、第１接着剤供給チャネルと連通し、各第１分岐チャネルは、第１分岐キャビティとそれぞれ連通している。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、第２テンプレートの前面には、第２分岐キャビティが形成され、第２分岐キャビティは、第２接着剤供給チャネルと連通し、各第２分岐チャネルは、第２分岐キャビティとそれぞれ連通している。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、第１テンプレートの前面と第２テンプレートの前面の両方には、環状アレイで設けられた複数の連通溝が形成され、第１テンプレート上の各連通溝は、複数の第１分岐チャネルが連通溝を介して連通するように、複数の第１分岐チャネルの間にそれぞれ位置し、第２テンプレート上の各連通溝は、複数の第２分岐チャネルが連通溝を介して連通するように、複数の第２分岐チャネルの間にそれぞれ位置し、第１接着剤噴射領域と第２接着剤噴射領域の両方は、環状構造を呈し、第１テンプレート上の各連通溝の位置は、環状構造の第１接着剤噴射領域の位置にそれぞれ対応して設定され、第２テンプレート上の各連通溝の位置は、環状構造の第２接着剤噴射領域の位置にそれぞれ対応して設定され、かつ複数の第１接着剤噴射口は、等間隔で均一に分布し、複数の第２接着剤噴射口は、等間隔で均一に分布し、第１接着剤噴射口は、第１テンプレート上の連通溝を介して第１分岐チャネルと連通し、第２接着剤噴射口は、遷移チャネルと第２テンプレート上の連通溝を介して第２分岐チャネルと連通し、第２テンプレートには、第１接着剤供給チャネルと連通する第３接着剤供給チャネルが形成され、第３接着剤供給チャネルは、貫通するように第２テンプレートに設けられる。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、段階的に搬送するときに金属帯をガイド及び制限するための位置決め構造をさらに含み、位置決め構造は、下型アセンブリに設けられ、位置決め構造は、サイドガイド板と磁石とを含み、サイドガイド板には、位置決め溝が形成され、磁石は、位置決め溝の上部内壁に埋め込まれ、金属帯の側縁は、位置決め溝内に位置し、磁石は、その磁力作用によって金属帯を下型アセンブリの上面から分離させる。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、上型アセンブリと下型アセンブリとの間に金属帯搬送チャネルが形成され、金属帯搬送チャネルの供給端の前にノズルが設けられ、ノズルは、金属帯の表面に、スタンピングオイルと促進剤を混合した混合液体をスプレー塗装し、混合液体は、第１接着剤噴射口と第２接着剤噴射口から噴出された接着剤とそれぞれ混合して、複数の鉄心片を相互に積層して接着し、モーター用積層鉄心を形成する。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、第１接着剤噴射制御装置と第２接着剤噴射制御装置とをさらに含み、第１接着剤噴射制御装置と第２接着剤噴射制御装置の両方は、コントローラ、接着剤カートリッジ及び接着剤制御機器を含み、コントローラ中のガス減圧弁は、エアパイプを介して接着剤カートリッジの吸気口に接続され、接着剤制御機器は、コントローラ中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、接着剤カートリッジの吐出口は、パイプを介して接着剤制御機器の接着剤供給口に接続され、接着剤制御機器の接着剤排出口には、圧力センサーが取り付けられ、圧力センサーは、コントローラ中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、第１接着剤噴射制御装置の接着剤制御機器の接着剤排出口は、パイプを介して第３接着剤供給チャネルに接続され、第２接着剤噴射制御装置の接着剤制御機器の接着剤排出口は、パイプを介して第２接着剤供給チャネルに接続されている。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器によれば、持ち上げ装置をさらに含み、接着剤スプレー塗装装置は、第２テンプレートに固定されたインサートリングをさらに含み、第１テンプレートと接着剤噴射板は、インサートリングの内部キャビティに配置され、インサートリングの内壁に突起が形成され、接着剤噴射板に階段が形成されており、突起は、階段上に制限され、持ち上げ装置は、ポンピングボードと、第２テンプレートに固定されたポンピングボードスペーサとを含み、ポンピングボードスペーサの底面とポンピングボードの上面は、それぞれ相互に等間隔に配置された複数の係合溝によって複数の係合歯ブロックを形成し、係合歯ブロックは、係合溝に対応して挿入され、ポンピングボードスペーサ上の係合溝の一方の側壁とポンピングボード上の係合溝の一方の側壁は、相互に貼り合わせられ、相互に貼り合わせる２つの側壁は、いずれも傾斜角度が一致する斜面であり、ポンピングボードの延在セグメントは、チャネルを貫通してから下型アセンブリにあるシリンダーに接続され、ガイドアセンブリは、ポンピングボードスペーサに固定されたガイドポストと、下型アセンブリに取り付けられたガイドスリーブとを含み、ガイドポストは、ガイドスリーブに挿入され、リセットアセンブリは、下型アセンブリに取り付けられたスリーブ、スリーブ内に配置されたスプリング及びポスト本体を含み、ポスト本体は、ポンピングボードスペーサに接続され、スプリングの両端は、それぞれスリーブとポスト本体に接続されている。

他方では、モーター用積層鉄心の製造方法は、上記のモーター用積層鉄心の製造機器を使用して積層鉄心を製造するステップを含み、その具体的なステップは、次のとおりである。

金属帯を、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、かつ製造機器の上型アセンブリと下型アセンブリの間に入れて、金属帯の上面に、接着剤を触媒するための混合液体をスプレー塗装する。

金属帯を、製造機器の上型アセンブリと下型アセンブリとの間に、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、鉄心片予備成形領域を製造機器中の接着剤スプレー塗装装置に貼り合わせ、第１接着剤噴射制御装置中の接着剤カートリッジ内の接着剤を、接着剤制御機器によって接着剤スプレー塗装装置の第１接着剤噴射口に搬送し、第２接着剤噴射制御装置中の接着剤カートリッジ内の接着剤を、接着剤制御機器によって接着剤スプレー塗装装置の第２接着剤噴射口に搬送し、かつ第１接着剤噴射口と第２接着剤噴射口から噴出された接着剤を鉄心片予備成形領域の下面に接着し、鉄心片予備成形領域の下面に接着剤付け部を均一に分布させる。

金属帯を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、金属帯上の接着剤が塗布された鉄心片予備成形領域を打ち抜き、鉄心片を成形し、かつブランキングチャネルにブランキングして、その内部の鉄心片積層群の上面と、接着剤と混合液体との接触によって硬化接着して、積層鉄心を形成し、硬化接着するときに、１５℃～３５℃の温度環境において１０ｓ～３ｍｉｎを経て接着を完了し、そして、成形された鉄心片を上型アセンブリの成形金型でプレスし、鉄心片積層群が油圧シリンダーの背圧とロッキングリングの締付力を受けることにより、成形された鉄心片と鉄心片積層群の上面は、室温で硬化して、迅速に密着する。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、金属帯を連続的で段階的にブランキング方向に搬送する方式は、前押し・後引きの方式を採用する。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片の外縁に位置する。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片の軸穴の縁に位置する。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片上の磁性鋼溝の周辺に位置する。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、接着剤が塗布された後、鉄心片上の複数の歯部のそれぞれに少なくとも１つの接着剤付け部が接着される。

従来技術と比較して、本発明によって設計されたモーター用積層鉄心の製造機器及びその製造方法は、以下の有益な効果を有する。

１、複数の第１接着剤噴射口が第１テンプレート上の第１分岐チャネルを介して第１接着剤供給チャネルと連通することと、複数の第２接着剤噴射口が第２テンプレート上の第２分岐チャネルを介して第２接着剤供給チャネルと連通するという構造配置により、２本のパイプは、第１接着剤供給チャネルと第３接着剤供給チャネルとそれぞれ接続するだけで第１接着剤噴射口及び第２接着剤噴射口への接着剤の入力を実現するが可能となり、従来技術における、各接着剤噴射口に接続する必要があるパイプ数が多く、パイプ接続及び取り付けが面倒であり、パイプ取り付け効率が低いと共に、点検修理にも不利であるという技術的問題を解決し、さらにパイプと接着剤噴射口の迅速な取り付けを達成し、パイプ数が少ないため、対応する不良パイプを迅速に見つけることができ、点検修理速度が向上し、クリーニングが便利であり、壊れやすい部品を頻繁に交換する必要がなく、後期のメンテナンスが便利である。

２、分岐キャビティが設けられることにより、接着剤は、分岐キャビティ内に合流してから分流し、その結果、接着剤噴射口は、接着剤を噴射するときに一定の圧力を提供し、かつ各接着剤噴射口から接着剤を噴出する圧力を均衡させて、噴出された接着剤の量を制御する。

３、連通溝が設けられることにより、１つの分岐チャネル内の接着剤が多すぎると、他の分岐チャネルにオーバーフローし、各分岐チャネル中の接着剤の量を均一にすることができ、よって、各接着剤噴射口から噴出された接着剤の量が均一になり、鉄心片に塗布された接着剤付け部の厚さが一致し、接着して成形された各モーター用鉄心の厚さも一致させ、歩留まりを向上させる。

４、金属帯の側縁において、金属帯をガイドするためのサイドガイド板を設けて、段階的に搬送された金属帯を位置決めし、かつ、サイドガイド板に磁石を設けて、金属帯を下型アセンブリから分離可能にし、また、分離した後の金属帯は、磁石に吸着されて、金属帯上の接着剤付け部の揺動を防止し、よって、サイドガイド板に磁石を取り付けることにより、金属帯を良く持ち上げ、搬送をよりスムーズにすることができる。

５、接着剤噴射制御装置の制御により、定量的かつ正確な接着剤噴射が実現され、かつ接着剤が硬化した鉄芯を室温で迅速に製造することができる。

６、持ち上げ装置が設けられた場合、接着剤スプレー塗装装置の上下昇降移動が実現されると共に、回転子鉄心又は固定子鉄心の製造を実現することができ、積層鉄心は、回転接着する鉄心製造装置で使用されかつ確実に製造される。

製造機器の構造概略図（１）。 製造機器の構造概略図（２）である。 製造機器の型開き状態の構造概略図である。 Ａの拡大図である。 Ｂの拡大図である。 製造機器の型締め状態の構造概略図である。 接着剤スプレー塗装装置の構造概略図である。 Ｃの拡大図である。 接着剤噴射アセンブリの構造概略図（１）である。 Ｄの拡大図である。 接着剤噴射アセンブリの構造概略図（２）である。 Ｅの拡大図である。 接着剤噴射アセンブリの構造概略図（３）である。 接着剤噴射アセンブリの爆発概略図である。 接着剤噴射アセンブリの組み立て構造概略図である。 回転子鉄心における接着剤を塗布するための第１接着剤噴射口と第２接着剤噴射口のポイント位置分布概略図である。 回転子積層鉄心と固定子積層鉄心の製造のための部分的なパターンニング概略図（１）である。 回転子積層鉄心と固定子積層鉄心の製造のための部分的なパターンニング概略図（２）である。 Ｆの拡大図である。 Ｇの拡大図である。 Ｈの拡大図である。 Ｉの拡大図である。

図中において、上型アセンブリ１、下型アセンブリ２、ブランキングチャンネル２１、
接着剤スプレー塗装装置３、接着剤噴射板３０、第１接着剤噴射口３０１、第２接着剤噴射口３０２、階段３０３、第２ボス３３１、円錐キャビティ３０５、ストレートチャンネル３０６、第１テンプレート３１、遷移チャネル３１１、第１分岐チャネル３１２、第１接着剤供給チャネル３１３、第１分岐キャビティ３１４、第２テンプレート３２、第２分岐チャネル３２１、第２接着剤供給チャネル３２２、第３接着剤供給チャネル３２３、連通溝３２４、第２分岐キャビティ３２５、マンドレル加圧板３３、第１ボス３０４、インサートリング３４、突起３４１、ゴムシールリング３５、第１接着剤噴射領域３６、第２接着剤噴射領域３７、
持ち上げ装置４、ポンピングボードスペーサ４１、係合歯ブロック４１１、係合溝４１２、傾斜面４１３、ポンピングボード４２、シリンダー４３、
ガイドアセンブリ５、ガイドスリーブ５１、ガイドポスト５２、
リセットアセンブリ６、スリーブ６１、スプリング６２、ポスト本体６３、
サイドガイド板７、位置決め溝７１、磁石７２、
ノズル８、
ローラーフィーダー９、
金属帯１０、
第１接着剤噴射制御装置１３、第２接着剤噴射制御装置１４、コントローラ１３１、接着剤カートリッジ１３２、接着剤制御機器１３３、圧力センサー１３４、
打ち抜き成形領域１０１、第１の成形ステーション１０２、第２の成形ステーション１０３、第３の成形ステーション１０４、第１の接着剤噴射ステーション１０５、第１のブランキングステーション１０６、第４の成形ステーション１０７、第５の成形ステーション１０８、第２の接着剤噴射ステーション１０９、第２のブランキングステーション１１０、固定子方形溝１１１、第１のノッチ成形孔１１２、第２のノッチ成形孔１１３、通気孔１１４、回転子磁性鋼溝１１５、回転子中心孔１１６、接着剤付け部１１７、回転子鉄心片１１８、ブランキング孔１１９、スロット孔１２０、長孔１２２ 、固定子スロット形状１２３、固定子鉄心片１２４、第３のノッチ成形孔１２５。

以下に本発明の実施例の図面を参照して本発明の実施例における技術的解決手段を明確且つ完全に説明し、明らかに、説明される実施例は本発明の実施例の一部に過ぎず、全ての実施例ではない。本発明における実施例に基づき、当業者が取得したすべての他の実施例は、本発明の保護範囲に属する。

図１－図１６は本発明の第１実施例であり、かつ第１実施例でモーター用積層鉄心の製造機器が説明され、第１実施例において、モーター用積層鉄心の製造機器は、具体的に次のものを含む。

モーター用積層鉄心は、複数の鉄心片を相互に積層して接着することにより形成され、各鉄心片は、金属帯１０に所定の形状を打ち抜くことにより形成される。製造機器は、上型アセンブリ１と、下型アセンブリ２と、接着剤スプレー塗装装置３とを含む。

上型アセンブリ１と下型アセンブリ２は、協働して、段階的に搬送された金属帯１０を順に所定の形状の鉄心片に打ち抜き、ブランキングし、段階的に搬送するために、前記製造機器の両端にローラーフィーダー９をそれぞれ設けるとともに、前押し・後引きの方式で金属帯１０を搬送し、また、上型アセンブリ１と下型アセンブリ２には、複数のパンチとダイがそれぞれ設けられ、これにより、所定の形状の鉄心片を打ち抜くことができる。

接着剤スプレー塗装装置３は、上型アセンブリ１及び下型アセンブリ２のうちの少なくとも一方に設けられており、接着剤スプレー塗装装置３は、金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面に対応して設けられており、前記接着剤スプレー塗装装置３は、接着剤噴射板３０、第１テンプレート３１及び第２テンプレート３２を含み、接着剤噴射板３０は、環状体構造であり、一般に円環体を採用し、第１テンプレート３１は、接着剤噴射板３０と第２テンプレート３２との間に設けられ、マンドレル加圧板３３は、接着剤噴射板３０の内孔に配置され、接着剤噴射板３０の内壁に第１ボス３０４が形成されており、マンドレル加圧板３３の外壁に第２ボス３３１が形成されており、第２ボス３３１が第１ボス３０４に押し付けられ、複数のボルトのネジ棒は、それぞれマンドレル加圧板３３と第１テンプレート３１を貫通してから第２テンプレート３２のネジ穴と螺合し、ここでのボルトは９本に設定されてもよく、第２テンプレート３２には、インサートリング３４が固定されており、複数のボルトのネジ棒がそれぞれインサートリング３４を貫通して第２テンプレート３２のネジ穴と螺合し、ここでのボルトは、少なくとも１０本に設定されてもよく、第１テンプレー３１トと接着剤噴射板３０は、インサートリング３４ の内部キャビティ内に配置され、インサートリング３４の内壁には突起３４１が形成され、接着剤噴射板３０には階段３０３が形成され、突起３４１は、階段３０３上に制限され、さらにマンドレル加圧板３３とインサート リング３４が設けられることにより、接着剤噴射板３０、第 １テンプレート３１及び第２テンプレート３２は、相互に接続され、それによって、構造は、コンパクトで信頼性が高くなり、接着剤噴射板３０、第１テンプレート３１及び第２テンプレート３２は、すべて金属板であり、接着剤噴射板３０、第１テンプレート３１及び第２テンプレート３２の間は、ゴムシールリング３５によってシールされ、接着剤の漏れを防止する。前記接着剤スプレー塗装装置３は、下型アセンブリ２の凹状キャビティ内に設けられている。

接着剤噴射板３０の接着剤噴射面には、第１接着剤噴射領域３６、及び第１接着剤噴射領域３６の周辺に位置する第２接着剤噴射領域３７が形成され、第１接着剤噴射領域３６には、相互に離間して設けられた複数の第１接着剤噴射口３０１が形成され、第２接着剤噴射領域３７には、相互に離間して設けられた複数の第２接着剤噴射口３０２が形成され、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２の上部の接着剤排出端は、下端口の直径が上端口の直径より大きい円錐キャビティ３０５を呈し、円錐キャビティ３０５の上端口もストレートチャンネル３０６と連通し、ストレートチャンネル３０６の直径が円錐キャビティ３０５の上端口の直径と一致することで、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２は接着剤を噴射するときの接着剤付け部の直径が制限され、接着剤付け部の直径が大きすぎることを回避する。

第１テンプレート３１の前面には、各第１接着剤噴射口３０１とそれぞれ連通する複数の第１分岐チャネル３１２と、各第１分岐チャネル３１２と連通する第１接着剤供給チャネル３１３と、各第２接着剤噴射口３０２とそれぞれ対応して連通する複数の遷移チャネル３１１とが形成されており、第２テンプレート３２の前面には、各遷移チャネル３１１とそれぞれ連通する複数の第２分岐チャネル３２１と、各第２分岐チャネル３２１と連通する第２接着剤供給チャネル３２２とが成形されており、第３接着剤供給チャネル３２３に接着剤が入力された後、接着剤は、第１接着剤供給チャネル３１３及び第１分岐チャネル３１２を通って第１接着剤噴射口３０１に入り、次に第１接着剤噴射口３０１のストレートチャンネル３０６を通って噴出され、第２接着剤供給チャネル３２２に接着剤が入力された後、接着剤は、第２分岐チャネル３２１及び遷移チャネル３１１を通って第２接着剤噴射口３０２に入り、次に第２接着剤噴射口３０２のストレートチャンネル３０６を通って噴出され、このため、金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面が接着剤噴射板３０の上面と接触すると、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２から噴出された接着剤は、金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面に直接塗布され、第１接着剤供給チャネル３１３は、貫通するように第１テンプレート３１に設けられており、第２接着剤供給チャネル３２２は、貫通するように第２テンプレート３２に設けられている。

別の実施形態では、第２テンプレート（３２）に回避穴又は回避ノッチを設け、第１接着剤供給チャネル３１３の下端口を露出させてもよく、これにより、第１接着剤供給チャネル３１３は接着剤供給チャネルに直接接続することができる。

本実施例では、第１テンプレート３１の前面には、第１分岐キャビティ３１４が形成され、第１分岐キャビティ３１４は、第１接着剤供給チャネル３１３と連通し、各第１分岐チャネル３１２は、第１分岐キャビティ３１４とそれぞれ連通し、第１分岐キャビティ３１４は、第１接着剤供給チャネル３１３及び第３接着剤供給チャネル３２３から入力された接着剤を合流するために使用され、接着剤は、第１分岐キャビティ３１４に充満した後、各第１分岐チャネル３１２に入り、これにより、第１接着剤噴射口３０１は、接着剤を噴出するための大きな圧力を有し、第１分岐キャビティ３１４は、この単一の領域の接着剤噴射口から噴出された接着剤の量、圧力などを制限し、各部位への接着剤の正確で定量的な噴射を実現する。

本実施例では、第２テンプレート３２の前面には、第２分岐キャビティ３２５が形成され、第２分岐キャビティ３２５は、第２接着剤供給チャネル３２２と連通し、各第２分岐チャネル３２１は、第２分流キャビティ３２５とそれぞれ連通し、第２分岐キャビティ３２５は、第２接着剤供給チャネル３２２から入力された接着剤を合流するために使用され、接着剤は、第２分岐キャビティ３２５に充満した後、各第２分岐チャネル３２１に入り、これにより、第１接着剤噴射口３０１は、接着剤を噴出するための大きな圧力を有し、第２分岐キャビティ３２５は、この単一の領域の接着剤噴射口から噴出された接着剤の量、圧力などを制限し、各部位への接着剤の正確で定量的な噴射を実現する。

本実施例では、第１接着剤噴射領域３６と第２接着剤噴射領域３７の両方は、環状構造を呈し、一般的に円環形を採用し、複数の第１接着剤噴射口３０１は、等間隔で均一に分布し、複数の第２接着剤噴射口３０２は、等間隔で均一に分布し、この構造配置により、金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面に塗布された接着剤付け部が均一に分布し、各鉄心片間の安定的且つ確実な固定接続を達成する。

本実施例では、第１テンプレート３１の前面及び第２テンプレート３２の前面の両方には、環状アレイで設けられた複数の連通溝３２４が形成されており、この配置により、複数の第１分岐チャネル３１２の間は、第１テンプレート３１上の各連通溝３２４を介して連通し、複数の第２分岐チャネル３２１の間は、第２テンプレート３２上の各連通溝３２４を介して連通し、これにより、ある分岐チャネル内の接着剤の量が多すぎる場合、連通溝３２４を介して対応するテンプレート上の他の分岐チャネルに分流することが実現される。

具体的には、複数の第１分岐チャネル３１２が連通溝３２４を介して連通するように、第１テンプレート３１上の各連通溝３２４は、複数の第１分岐チャネル３１２の間にそれぞれ位置し、第１テンプレート３１上の各連通溝３２４の位置は、環状構造の第１接着剤噴射領域３６の位置に対応して設定され、第１接着剤噴射口３０１は、第１テンプレート３１上の連通溝３２４を介して第１分流チャネル３１２と連通し、第２テンプレート３２には、第１接着剤供給チャネル３１３と連通する第３接着剤供給チャネル３２３が形成され、第２接着剤供給チャネル３２２及び第３接着剤供給チャネルは、貫通するように第２テンプレート３２に設けられ、第３接着剤供給チャネル３２３に接着剤が入力された場合、接着剤は、第１接着剤供給チャネル３１３、第１分岐チャネル３１２、第１分岐キャビティ３１４及び連通溝３２４を通って第１接着剤噴射口３０１に入り、最後に、第１接着剤噴射口３０１のストレートチャンネル３０６を通って噴出され、かつ金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面に直接塗布される。

具体的には、複数の第２分岐チャネル３２１が連通溝３２４を介して連通するように、第２テンプレート３２上の各連通溝３２４は、複数の第２分岐チャネル３１２の間にそれぞれ位置し、第２テンプレート３２上の各連通溝３２４の位置は、環状構造の第２接着剤噴射領域３７の位置に対応して設定され、第２接着剤噴射口３０２は、遷移チャネル３１１と第２テンプレート３２上の連通溝３２４を介して第２分岐チャネル３２１と連通し、第２接着剤供給チャネル３２２に接着剤が入力された場合、接着剤は、第２分岐チャネル３２１、第２分岐キャビティ３２５、連通溝３２４及び遷移チャネル３１１を通って第２接着剤噴射口３０２に入り、最後に、第２接着剤噴射口３０２のストレートチャンネル３０６を通って噴出され、かつ金属帯１０上の鉄心片成形のための部分の表面に直接塗布される。

上記において、第１テンプレート３１の前面は、接着剤噴射板３０に対向する側面であり、第２テンプレート３２の前面は、第１テンプレート３１に対向する側面である。

本実施例では、段階的に搬送するときに金属帯１０をガイド及び制限するための位置決め構造も含み、位置決め構造は、２つ設けられてもよく、２つの位置決め構造は、下型アセンブリ２上の左右両側にそれぞれ設けられ、ここで、位置決め構造は、サイドガイド板７及び磁石７２を含み、サイドガイド板７には、位置決め溝７１が形成され、磁石７２は、位置決め溝７１の上部内壁に埋め込まれ、金属帯１０の側縁は、位置決め溝７１内に位置し、前記磁石７２は、その磁力作用によって前記金属帯１０を前記下型アセンブリ２の上面から分離させ、これにより、分離した後の金属帯１０が磁石７２に吸着されることを保証し、金属帯１０での揺動を防止し、さらに金属帯１０上の接着剤付け部が揺れることを防止し、金属帯１０に接着した接着剤付け部の形状が変化することを回避し、したがって、サイドガイド板７及び磁石７２の配置により、持ち上げ及び搬送は、よりスムーズになり、段階的に搬送するために、前記製造機器の両端にローラーフィーダー９をそれぞれ設けるとともに、前押し・後引きの方式で金属帯１０を搬送するため、金属帯１０は、磁石７２に吸着され、持ち上げる役割を果たし、金属帯１０は、吸着の状況において階段的に搬送されてもよく、金属帯１０については、ケイ素鋼板を使用するため、磁石７２に吸着することができる。

本実施例では、上型アセンブリ１と下型アセンブリ２の間に金属帯搬送チャネルが形成され、金属帯搬送チャネルの材料供給端の前にノズル８が設けられ、ノズル８は、金属帯１０の表面に、スタンピングオイルと促進剤を混合した混合液体をスプレー塗装し、混合液体は、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２から噴出された接着剤とそれぞれ混合して、複数の鉄心片を相互に積層して接着し、モーター用積層鉄心を形成し、当該混合液体は、接着剤を触媒する機能があり、接着剤は、アクリル酸エステル系の嫌気性接着剤であるため、相互に複合すると、常温環境で硬化して複数の鉄心片間の接着を実現することができる。

本実施例では、第１接着剤噴射制御装置１３と第２接着剤噴射制御装置１４とをさらに含み、第１接着剤噴射制御装置１３と第２接着剤噴射制御装置１４の両方は、コントローラ１３１、接着剤カートリッジ１３２及び接着剤制御機器１３３を含み、コントローラ１３１中のガス減圧弁は、エアパイプを介して接着剤カートリッジ１３２の吸気口に接続され、接着剤制御機器１３３は、コントローラ１３１中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、接着剤カートリッジ１３２の吐出口は、パイプを介して接着剤制御機器１３３の接着剤供給口に接続され、接着剤制御機器１３３の接着剤排出口には、圧力センサー１３４が取り付けられ、圧力センサー１３４は、コントローラ１３１中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、パイプが詰まり、圧力が高すぎることが圧力センサー１３４によって検出されると、圧力センサー１３４は、アラームを出し、パイプジョイントのシールが無効になり、圧力が低すぎると、圧力センサー１３４は、アラームを出し、ここで、第１接着剤噴射制御装置１３の接着剤制御機器１３３の接着剤排出口は、パイプを介して第３接着剤供給チャネル３２３に接続され、第２接着剤噴射制御装置１４の接着剤制御機器１３３の接着剤排出口は、パイプを介して第２接着剤供給チャネル３２２に接続され、ここで、制御モジュールについては、ＰＬＣコントローラが使用され、ガス減圧弁については、電気比例減圧弁が使用され、ＰＬＣコントローラは、パンチプレスの打ち抜き速度、接着剤排出量の設定値に応じて電気比例減圧弁の吸入圧力を制御し、第１接着剤噴射制御装置１３の接着剤制御機器１３３の動作を制御して接着剤を第１接着剤噴射口３０１に出力し、第２接着剤噴射制装置１４の接着剤制御機器１３３の動作を制御して接着剤を第２接着剤噴射口３０２に出力し、これにより、毎回の噴出される接着剤の量が正確に制御され、接着剤制御機器１３３の動作により出力された接着剤は、接着剤カートリッジ１３２が接着剤を出力することで提供され、接着剤制御機器１３３については、スクリューポンプが使用される。

本実施例では、持ち上げ装置４をさらに含み、持ち上げ装置４は、ポンピングボード４２と、第２テンプレート３２に固定されたポンピングボードスペーサ４１とを含み、ポンピングボードスペーサ４１の底面及びポンピングボードスペーサ４１の上面は、それぞれ相互に等間隔に配置された複数の係合溝４１２によって複数の係合歯ブロック４１１を形成し、係合歯ブロック４１１は、係合溝４１２に対応して挿入され、ポンピングボードスペーサ４１上の係合溝４１２の一方の側壁とポンピングボード４２上の係合溝４１２の一方の側壁とが相互に貼り合わせられ、相互に貼り合わせる２つの側壁は、すべて傾斜角度が一致する傾斜面４１３であり、ポンピングボード４２の延在セグメントは、チャネルを貫通してから下型アセンブリ２上にあるシリンダー４３に接続され、１つのモーター用積層鉄心又は鉄心片を打ち抜いた後、２番目のモーター用積層鉄心又は鉄心片を打ち抜き始める場合、シリンダー４３は、ポンピングボード４２をポンピングして、係合歯ブロック４１１を係合溝４１２内に配置し、接着剤噴射板３０を下型アセンブリ２の上面よりも１ｍｍから２ｍｍ低くし、このように、以前に接着剤噴射板３０に接着剤が残っても、金属帯に付着することができず、搬送中の金属帯がきれいに維持され、金属帯に他の接着剤が接着されると、接着して形成された鉄心の垂直度、平面度、真円度などの形状及び位置公差が容易に要件を満たすことができず、その結果、鉄心の廃棄状況が発生し、複数のボルトは、それぞれインサートリング３４と第２テンプレート３２を順次貫通してからポンピングボードスペーサ４１のネジ穴と螺合し、当該ボルトは、少なくとも５つ設けられてもよい。

ポンピングボードスペーサ４１には、第２接着剤供給チャネル３２２と第３接着剤供給チャネル３２３に接続するためのジョイントを収容するための空洞が設けられている。

本実施例では、ガイドアセンブリ５は、ポンピングボードスペーサ４１に固定されたガイドポスト５２と、下型アセンブリ２に取り付けられたガイドスリーブ５１とを含み、ガイドポスト５２は、ガイドスリーブ５１に挿入され、ポンピングボードスペーサ４１が上下の昇降作動をする場合、ガイドポスト５２がガイドスリーブ５１内で伸縮作動することで、接着剤スプレー塗装装置３は、安定的かつ確実に昇降作動し、かつ常に上下方向の作動を維持し、ガイドスリーブについては、ボールガイドスリーブ５１を使用できるため、ガイドポスト５２のガイドスリーブ５１内の作動がよりスムーズになる。

本実施例では、リセットアセンブリ６は、下型アセンブリ２に取り付けられたスリーブ６１、スリーブ６１内に配置されたスプリング６２とポスト本体６３を含み、ポスト本体６３は、ポンピングボードスペーサ４１に接続され、スプリング６２の両端は、スリーブ６１とポスト本体６３にそれぞれ接続され、シリンダー４３は、ポンピングボード４２をポンピングして、接着剤スプレー塗装装置を上昇させた後、ポンピングボード４２を再度ポンピングして係合歯ブロック４１１を係合溝４１１に対応させ、このとき、スプリング６２の作用により、接着剤スプレー塗装装置３は、下へ移動するように駆動され、係合歯ブロック４１１は、係合溝４１１に対応して没入され、この構造配置により、接着剤スプレー塗装装置３のリセット及び下向き移動の機能が実現される。

上記のモーター用積層鉄心の製造機器に基づいて鉄心を製造し、具体的な方法のステップは次のとおりである。

金属帯１０を、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、かつ製造機器の上型アセンブリ１と下型アセンブリ２の間に入れる前に、金属帯１０の上面に、接着剤を触媒するための混合液体をスプレー塗装し、触媒とは、混合液体と接着剤が化学反応を起こすことができることを指す。

金属帯１０を、製造機器の上型アセンブリ１と下型アセンブリ２との間に、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、鉄心片予備成形領域を製造機器中のブランキングステーションの前にある接着剤スプレー塗装装置３に貼り合わせ、第１接着剤噴射制御装置１３中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第１接着剤噴射口３０１に搬送し、第２接着剤噴射制御装置１４中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第２接着剤噴射口３０２に搬送し、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２から噴出された接着剤を鉄心片予備成形領域の下面に接着し、鉄心片予備成形領域の下面に接着剤付け部１１７を均一に分布させる。

金属帯１０を段階的に搬送するプロセスにおいて、金属帯１０上の接着剤が塗布された鉄心片予備成形領域を打ち抜き、鉄心片を成形し、かつブランキングチャネルにブランキングして、その内部の鉄心片積層群の上面と、接着剤と混合液体との接触によって硬化接着して、積層鉄心を形成し、硬化接着するときに、１５℃～３５℃の温度環境において１０ｓ～３ｍｉｎを経て接着を完了し、そして、成形された鉄心片を上型アセンブリ１の成形金型でプレスし、鉄心片積層群が油圧シリンダーの背圧とロッキングリングの締付力を受けることにより、成形された鉄心片と鉄心片積層群の上面を密着させる。ここで、１５℃～３５℃の温度範囲は一般に常温の温度範囲であるが、本実施例において、好ましくは２０℃～２５℃であり、高速接着を完了する時間範囲は１０ｓ～３ｍｉｎであるが、約１０ｓ又は１０ｓ以上の硬化状態が初期硬化となり、初期硬化は、手動で分離できない効果を達成し、３ｍｉｎで完全な硬化状態に達することができる。

上記のモーター用積層鉄心の製造方法によれば、接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片の外縁に位置し、又は
接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片の軸穴の縁に位置し、又は
接着剤が塗布された後、接着剤付け部は、鉄心片の磁性鋼溝の周辺に位置し、又は
接着剤が塗布された後、鉄心片上の複数の歯部のそれぞれに少なくとも１つの接着剤付け部がそれぞれ接着され、歯部が長い場合、各歯部に２つ又は３つの接着剤付け部が接着されてもよく、歯部は、回転子又は固定子に複数の溝形状を成形することで形成され、上記接着剤付け部位置の設定により、モーター用鉄心の振動及びノイズは、大幅に低減される。

図１７－図２１は本発明の第２実施例であり、第２実施例でモーター用積層鉄心の製造方法が説明され、第２実施例において、本発明のモーター用積層鉄心の製造方法は、次の方式を含む。

第１実施例に記載のモーター用積層鉄心の製造機器及びその製造方法に基づいて回転子鉄心及び固定子鉄心を製造し、前記製造機器上の金属帯進入端には、混合液体スプレー塗装ステーションが設けられ、前記製造機器は、第１のノッチ成形孔１１２、第２のノッチ成形孔１１３及び固定子方形溝１１１を成形するための第１の成形ステーション１０２と、通気孔１１４及び第３のノッチ成形孔１２５を成形するための第２の成形ステーション１０３と、回転子磁性鋼溝１１５、回転子中心孔１１６の成形及び固定子方形溝１１１の再成形のための第３の成形ステーション１０４と、接着剤スプレー塗装装置３がある第１の接着剤噴射ステーション１０５と、回転子鉄心片１１８を成形するための第１のブランキングステーション１０６と、スロット孔１２０及び長孔１２２を成形するための第４の成形ステーション１０７と、固定子スロット形状及び固定子軸孔を成形するための第５の成形ステーション１０８と、接着剤スプレー塗装装置３がある第２の接着剤噴射ステーション１０９と、固定子鉄心片１２４を成形するための第２のブランキングステーション１１０とを順次含み、上記装置を使用して回転子鉄心片と固定子鉄心片を成形し、かつ鉄心片をブランキングする前に接着剤を塗布し、その具体的な製造ステップは、ステップＳ１～ステップＳ８を含む。

ステップＳ１において、金属帯１０を、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、かつ製造機器の上型アセンブリ１と下型アセンブリ２の間に入れる前に、金属帯１０の上面に、接着剤を触媒するための混合液体をスプレー塗装し、これは、混合液体とアクリル酸エステル系の嫌気性接着剤が接触すると、化学反応を迅速に起こし、複数の鉄心片が成形された後に製造機器内に積層し、上記の時間及び温度条件下での硬化接着のために、前準備を行うことができるからである。

ステップＳ２において、金属ベルト１０を、製造機器の上型アセンブリ１と下型アセンブリ２の間に、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、かつ金属帯１０の複数列の打ち抜き成形領域１０１を同期して打ち抜き、各成形領域にノッチ付き回転子中心孔１１６、回転子中心孔１１６を取り囲む複数の通気孔１１４及び複数の回転子磁性鋼溝１１５、並びに複数の回転子磁性鋼溝１１５の周辺に位置しかつ環状アレイで設けられた複数の固定子方形溝１１１を成形し、回転子磁性鋼溝１１５は、貫通孔の周辺に位置し、さらに回転子鉄心予備成形領域は、回転子磁性鋼溝１１５の周辺によって画定され、このステップは、回転子鉄心片１１８の打ち抜き及び成形のために対応する構造及び条件を提供し、後の回転子鉄心片１１８の成形のために前準備を行う。

ステップＳ３において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、回転子鉄心片予備成形領域を、製造機器中の回転子ブランキングステーションの前にある接着剤スプレー塗装装置３に貼り合わせ、第１接着剤噴射制御装置１３中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第１接着剤噴射口３０１に搬送し、第２接着剤噴射制御装置１４中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第２接着剤噴射口３０２に搬送し、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２から噴出された接着剤を回転子鉄心片予備成形領域の下面に接着し、また、各通気孔１１４の間及び各回転子磁性鋼溝１１５の間に接着剤付け部１１７が均一に分布し、ここで、各第１接着剤噴射口３０１のポイント位置は、それぞれ各通気孔１１４の間の接着剤付け部の位置に対応して設定され、各第２接着剤噴射口３０２のポイント位置は、それぞれ各回転子磁性鋼溝１１５の間の接着剤付け部の位置に対応して設定され、これにより、接着剤の効果的な塗布が達成され、接着剤が促進剤とも効果的に接触することができる。

ステップＳ４において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、接着剤付け部１１７がスプレー塗装された回転子鉄心片予備成形領域を打ち抜き、回転子鉄心片１１８を形成し、かつブランキングチャネル２１内にブランキングして、その内部の回転子鉄心片積層群の上面と、接着剤と混合液体との接触によって室温で硬化接着して固定し、回転子鉄心片を形成し、ブランキングチャネル２１の回転子鉄心積層群の下端面に支持油圧シリンダーが支持され、次回に打ち抜かれて成形される鉄心片が積層して接着できるように、回転子鉄心片１１８を打ち抜く度に、支持油圧シリンダーを回転子鉄心片１１８の１枚の厚さの距離下降させるように制御し、常温とは、１５℃～３５℃を指し、本実施例で好ましくは２０℃～２５℃である。

ステップＳ５において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、ブランキング孔１１９の周辺を打ち抜き、環状アレイで設けられた複数のスロット孔１２０を形成し、スロット孔１２０上のブランキング孔１１９に近い端部に長孔１２２が形成され、このステップの成形は、固定子スロット形状１２３の成形のために前準備を行い、直接成形による変形を避ける。

ステップＳ６において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、ブランキング孔１１９の縁を打ち抜いて固定子中心孔を形成し、かつ長孔１２２の一部を除去し、スロット孔１２０をブランキング孔１１９と連通させて固定子スロット形状１２３を形成し、さらに固定子方形溝１１１の周辺によって画定して固定子鉄心片予備成形領域を形成し、それは、ステップＳ５とステップＳ６の組み合わせにより、打ち抜いて成形された固定子スロット形状１２３の変形を回避し、固定子鉄心片１２４の品質を効果的に保証し、製造効率及び品質を向上させる。

ステップＳ７において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、固定子鉄心片予備成形領域を、製造機器中の固定子ブランキングステーションの前にある接着剤スプレー塗装装置３に貼り合わせ、第１接着剤噴射制御装置１３中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第１接着剤噴射口３０１に搬送し、第２接着剤噴射制御装置１４中の接着剤カートリッジ１３２内の接着剤を、接着剤制御機器１３３によって接着剤スプレー塗装装置３の第２接着剤噴射口３０１に搬送し、第１接着剤噴射口３０１と第２接着剤噴射口３０２から噴出された接着剤を回転子鉄心片予備成形領域の下面に接着し、接着剤付け部１１７を形成し、前記接着剤付け部１１７は、それぞれ各固定子スロット形状１２３の間、及び固定子スロット形状１２３と固定子方形溝１１１との間に均一に分布し、ここで、各第１接着剤噴射口３０１のポイント位置は、それぞれ各固定子スロット形状１２３の間の接着剤付け部の位置に対応して設定され、各第２接着剤噴射口３０２のポイント位置は、それぞれ固定子スロット形状１２３と固定子方形溝１１１との間の接着剤付け部の位置に対応して設定され、これにより、接着剤の効果的な塗布が達成され、接着剤が促進剤とも効果的に接触することができる。

ステップＳ８において、固定子鉄心片１２４をブランキングする前に、ブランキングチャネル２１に存在している固定子鉄心片積層群は既に３６０°／Ｎ回転し、ここで、Ｎ係数は１８であり、このため、回転角度は、２０°となり、Ｎ係数は、これに限定されず、鉄心片の形状に応じて適応調整が可能であり、次に金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、接着剤付け部１１７がスプレー塗装された固定子鉄心片予備成形領域を打ち抜き、外形にノッチが付く固定子鉄心片１２４を形成し、かつブランキングチャネル２１内にブランキングして、固定子鉄心片積層群の上面と、接着剤と混合液体との接触によって室温で硬化接着して固定し、固定子鉄心片を形成し、ブランキングチャネル２１の固定子鉄心積層群の下端面に支持油圧シリンダーが支持され、次回に打ち抜かれて成形される鉄心片が積層して接着できるように、固定子鉄心片を打ち抜く度に、支持油圧シリンダーを、固定子鉄心片１２４の１枚の厚さの距離下降させるように制御する。

本実施例では、ステップＳ２において、具体的には、以下のステップＳ２１～ステップＳ２４を含む。

ステップＳ２１において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、成形領域の中央位置での長手中心線の片側において、対称に設けられた２つの第１のノッチ成形孔１１２、第１のノッチ成形孔を取り囲んで環状アレイで設けられた複数の第２のノッチ成形孔１１３、及び複数の第２のノッチ成形孔１１３を取り囲んで環状アレイで設けられた複数の固定子方形溝１１１を打ち抜いて成形する。

ステップＳ２２において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、成形領域の中央位置での長手方向中心線の他側に、第３のノッチ成形孔１２５を打ち抜いて成形し、第１のノッチ成形孔１１２及び第３のノッチ成形孔１２５の周辺領域に、環状アレイで設けられた複数の通気孔１１４を成形し、２つの第１のノッチ成形孔１１２及び第３のノッチ成形孔は、環状アレイで分布する。

ステップＳ２３において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、各第２のノッチ成形孔１１３の位置に従って複数のノッチ付き回転子磁性鋼溝１１５を成形し、各固定子方形溝１１１の間に固定子方形溝１１１を再打抜いて成形し、隣接する２つの回転子磁性鋼溝１１５は、斜めに設けられており、かつ相互に対称である。

ステップＳ２４において、金属帯１０を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、第１のノッチ成形孔１１２及び第３のノッチ成形孔が分布している中央位置において、ノッチ付き回転子中心孔１１６を打ち抜いて成形する。

上記のステップにより、固定子方形溝１１１、ノッチ付き回転子磁性鋼溝１１５、ノッチ付き回転子中心孔１１６、通気孔１１４を効果的に成形することができ、成形中の変形を回避し、ノッチを意図的に設計及び形成するステップも省略され、製造効率が向上する。

本実施例では、ステップＳ５とステップＳ６との間に、回転子の外形にノッチを形成するための孔成形ステップがあり、方形溝成形領域は、環状アレイで設けられた複数の固定子方形溝１１１によって画定されて形成され、方形溝成形領域には、環状アレイで設けられた３つのノッチ成形領域が形成され、各ノッチ成形領域内に、並列する２つの固定子方形溝１１１があり、それによって、３つのノッチ成形領域を打ち抜いて第４のノッチ成形孔を形成し、次に固定子鉄心片１２４に従って外形にノッチが付く固定子鉄心片１２４を予め打ち抜いて成形し、予備成形モードが採用されるため、外形にノッチが付く固定子鉄心片１２４が効果的に成形され、変形が回避され、外形のノッチを意図的に成形するステップが省略され、製造効率が向上する。

上記第２実施例では複数列の回転子鉄心と固定子鉄心の同時製造が実現され、固定子鉄心の大回転の積層要求を達成することができる。

上記は、本発明の好ましい実施形態だけであるが、本発明の保護範囲は、上記実施例のみに限定されず、本発明の思想に基づくすべての技術的解決策は、本発明の保護範囲に属する。当業者にとって、本発明の原理から逸脱することなく行われたいくつかの改良及び変更は、本発明の保護範囲とみなされるべきであることが指摘されるべきである。

Claims (10)

1. 金属帯（１０）に所定の形状を打ち抜くことにより形成された鉄心片を複数相互に積層して接着したモーター用積層鉄心の製造機器であって、
   協働して、段階的に搬送された金属帯（１０）を順に所定の形状の鉄心片に打ち抜き、ブランキングする上型アセンブリ（１）及び下型アセンブリ（２）と、
   下型アセンブリ（２）上に設けられた接着剤スプレー塗装装置（３）と、を含み、
   接着剤スプレー塗装装置（３）は、接着剤噴射板（３０）、第１テンプレート（３１）及び第２テンプレート（３２）を含み、第１テンプレート（３１）は、接着剤噴射板（３０）と第２テンプレート（３２）との間に設けられ、接着剤噴射板（３０）には、第１接着剤噴射領域（３６）、及び第１接着剤噴射領域（３６）の周辺に位置する第２接着剤噴射領域（３７）が形成され、第１接着剤噴射領域（３６）には、相互に離間して設けられた複数の第１接着剤噴射口（３０１）が形成され、第２接着剤噴射領域（３７）には、相互に離間して設けられた複数の第２接着剤噴射口（３０２）が形成され、第１テンプレート（３１）の前面には、各第１接着剤噴射口（３０１）とそれぞれ連通する複数の第１分岐チャネル（３１２）、各第１分岐チャネル（３１２）と連通する第１接着剤供給チャネル（３１３）、及び各第２接着剤噴射口（３０２）とそれぞれ対応して連通する複数の遷移チャネル（３１１）が形成され、第２テンプレート（３２）の前面には、各遷移チャネル（３１１）とそれぞれ連通する複数の第２分岐チャネル（３２１）、及び各第２分岐チャネル（３２１）と連通する第２接着剤供給チャネル（３２２）が形成され、第１接着剤供給チャネル（３１３）は、貫通するように第１テンプレート（３１）に設けられ、第２接着剤供給チャネル（３２２）は、貫通するように第２テンプレート（３２）に設けられることを特徴とする、モーター用積層鉄心の製造機器。
2. 第１テンプレート（３１）の前面には、第１分岐キャビティ（３１４）も形成され、第１分岐キャビティ（３１４）は、第１接着剤供給チャネル（３１３）と連通し、各第１分岐チャネル（３１２）は、第１分岐キャビティ（３１４）とそれぞれ連通していることを特徴とする、請求項１に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
3. 第２テンプレート（３２）の前面には、第２分岐キャビティ（３２５）が形成され、第２分岐キャビティ（３２５）は、第２接着剤供給チャネル（３２２）と連通し、各第２分岐チャネル（３２１）は、第２分岐キャビティ（３２１）とそれぞれ連通していることを特徴とする、請求項１に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
4. 第１テンプレート（３１）の前面と第２テンプレート（３２）の前面の両方には、環状アレイで設けられた複数の連通溝（３２４）が形成され、第１テンプレート（３１）上の各連通溝（３２４）は、複数の第１分岐チャネル（３１２）が連通溝（３２４）を介して連通するように、それぞれ複数の第１分岐チャネル（３１２）の間に位置し、第２テンプレート（３２）上の各連通溝（３２４）は、複数の第２分岐チャネル（３２１）が連通溝（３２４）を介して連通するように、それぞれ複数の第２分岐チャネル（３２１）の間に位置し、
   第１接着剤噴射領域（３６）と第２接着剤噴射領域（３７）の両方は、環状構造を呈し、第１テンプレート（３１）上の各連通溝（３２４）の位置は、それぞれ環状構造の第１接着剤噴射領域（３６）の位置に対応して設定され、第２テンプレート（３２）上の各連通溝（３２４）の位置は、それぞれ環状構造の第２接着剤噴射領域（３７）の位置に対応して設定され、かつ複数の第１接着剤噴射口（３０１）は、等間隔で均一に分布し、複数の第２接着剤噴射口（３０２）は、等間隔で均一に分布し、第１接着剤噴射口（３０１）は、第１テンプレート（３１）上の連通溝（３２４）を介して第１分岐チャネル（３１２）と連通し、第２接着剤噴射口（３０２）は、遷移チャネル（３１１）及び第２テンプレート（３２）上の連通溝（３２４）を介して第２分岐チャネル（３２１）と連通し、第２テンプレート（３２）には、第１接着剤供給チャネル（３１３）と連通する第３接着剤供給チャネル（３２３）が形成され、第３接着剤供給チャネル（３２３）は、貫通するように第２テンプレート（３２）に設けられることを特徴とする、請求項１に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
5. 段階的に搬送するときに金属帯（１０）をガイド及び制限するための位置決め構造をさらに含み、位置決め構造は、下型アセンブリ（２）に設けられ、位置決め構造は、サイドガイド板（７）と磁石（７２）とを含み、サイドガイド板（７）には、位置決め溝（７１）が形成され、磁石（７２）は、位置決め溝（７１）の上部内壁に埋め込まれ、金属帯（１０）の側縁は、位置決め溝（７１）内に位置し、磁石（７２）は、その磁力作用によって金属帯（１０）を下型アセンブリ（２）の上面から分離させることを特徴とする、請求項４に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
6. 上型アセンブリ（１）と下型アセンブリ（２）との間には、金属帯搬送チャネルが形成され、金属帯搬送チャネルの供給端の前にノズル（８）が設けられ、ノズル（８）は、金属帯（１０）の表面に、スタンピングオイルと促進剤を混合した混合液体をスプレー塗装し、混合液体は、第１接着剤噴射口（３０１）と第２接着剤噴射口（３０２）から噴出された接着剤とそれぞれ混合して、複数の鉄心片を相互に積層して接着し、モーター用積層鉄心を形成することを特徴とする、請求項５に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
7. 第１接着剤噴射制御装置（１３）と第２接着剤噴射制御装置（１４）とをさらに含み、第１接着剤噴射制御装置（１３）と第２接着剤噴射制御装置（１４）の両方は、コントローラ（１３１）、接着剤カートリッジ（１３２）及び接着剤制御機器（１３３）を含み、コントローラ（１３１）中のガス減圧弁は、エアパイプを介して接着剤カートリッジ（１３２）の吸気口に接続され、接着剤制御機器（１３３）は、コントローラ（１３１）中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、接着剤カートリッジ（１３３）の吐出口は、パイプを介して接着剤制御機器（１３３）の接着剤供給口に接続され、接着剤制御機器（１３３）の接着剤排出口には、圧力センサー（１３４）が取り付けられ、圧力センサー（１３４）は、コントローラ（１３１）中の制御モジュールに接続され、かつそれによって制御され、第１接着剤噴射制御装置（１３）の接着剤制御機器（１３３）の接着剤排出口は、パイプを介して第３接着剤供給チャネル（３２３）に接続され、第２接着剤噴射制御装置（１４）の接着剤制御機器（１３３）の接着剤排出口は、パイプを介して第２接着剤供給チャネル（３２２）に接続されていることを特徴とする、請求項６に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
8. 持ち上げ装置（４）をさらに含み、接着剤スプレー塗装装置（３）は、第２テンプレート（３２）に固定されたインサートリング（３４）をさらに含み、第１テンプレート（３１）と接着剤噴射板（３０）は、インサートリング（３４）の内部キャビティに配置され、インサートリング（３４）の内壁には、突起（３４１）が形成され、接着剤噴射板（３０）には、階段（３０３）が形成され、 突起（３４１）は、階段（３０３）上に制限され、持ち上げ装置（４）は、ポンピングボード（４２）、第２テンプレート（３２）に固定されたポンピングボードスペーサ（４１）、ガイドアセンブリ（５）及びリセットアセンブリ（６）を含み、ポンピングボードスペーサ（４１）の底面とポンピングボード（４２）の上面は、それぞれ相互に等間隔で設けられた複数の係合溝（４１２）によって複数の係合歯ブロック（４１１）を形成し、かつ係合歯ブロック（４１１）は、係合溝（４１２）に対応して挿入され、ポンピングボードスペーサ（４１）上の係合溝（４１２）の一方の側壁とポンピングボード（４２）上の係合溝（４１２）の一方の側壁は、相互に貼り合わせられ、かつ相互に貼り合わせる２つの側壁は、すべて傾斜角度が一致する斜面（４１３）であり、ポンピングボード（４２）の延在セグメントは、チャネルを貫通してから下型アセンブリ（２）に位置するシリンダー（４３）に接続され、ガイドアセンブリ（５）は、ポンピングボードスペーサ（４１）に固定されたガイドポスト（５２）と、下型アセンブリ（２）に取り付けられたガイドスリーブ（５１）とを含み、ガイドポスト（５２）は、ガイドスリーブ（５１）に挿入され、リセットアセンブリ（６）は、下型アセンブリ（２）に取り付けられたスリーブ（６１）、スリーブ（６１）内に配置されたスプリング（６２）及びポスト本体（６３）を含み、ポスト本体（６３）は、ポンピングボードスペーサ（４１）に接続され、スプリング（６２）の両端は、それぞれスリーブ（６１）とポスト本体（６３）に接続されていることを特徴とする、請求項７に記載のモーター用積層鉄心の製造機器。
9. モーター用積層鉄心の製造方法であって、請求項１－８のいずれか一項に記載のモーター用積層鉄心の製造機器を使用して積層鉄心を製造するステップを含み、その具体的なステップは、
   金属帯（１０）を、連続的で段階的にブランキング方向に搬送し、かつ製造機器の上型アセンブリ（１）と下型アセンブリ（２）との間に入れ、金属帯（１０）の上面に、接着剤を触媒するための混合液体をスプレー塗装し、
   金属帯（１０）を、製造機器の上型アセンブリ（１）と下型アセンブリ（２）との間に、連続的で段階的にブランキング方向に搬送するプロセスにおいて、鉄心片予備成形領域を製造機器の接着剤スプレー塗装装置（３）に貼り合わせ、第１接着剤噴射制御装置（１３）中の接着剤カートリッジ（１３２）内の接着剤を、接着剤制御機器（１３３）によって接着剤スプレー塗装装置（３）の第１接着剤噴射口（３０１）に搬送し、第２接着剤噴射制御装置（１４）中の接着剤カートリッジ（１３２）内の接着剤を、接着剤制御機器（１３３）によって接着剤スプレー塗装装置（３）の第２接着剤噴射口（３０２）に搬送し、かつ第１接着剤噴射口（３０１）と第２接着剤噴射口（３０２）から噴出された接着剤を鉄心片予備成形領域の下面に接着し、鉄心片予備成形領域の下面に接着剤付け部を均一に分布させ、
   金属帯（１０）を連続的で段階的に搬送するプロセスにおいて、金属帯（１０）上の接着剤が塗布された鉄心片予備成形領域を打ち抜き、鉄心片を成形し、かつブランキングチャネル（２１）にブランキングして、その内部の鉄心片積層群の上面と、接着剤と混合液体との接触によって硬化接着して、積層鉄心を形成し、硬化接着するときに、１５℃～３５℃の温度環境において１０ｓ～３ｍｉｎを経て接着を完了し、そして、成形された鉄心片を上型アセンブリ（１）の成形金型でプレスし、鉄心片積層群が油圧シリンダーの背圧とロッキングリングの締付力を受けることにより、成形された鉄心片と鉄心片積層群の上面を密着させることであることを特徴とする、モーター用積層鉄心の製造方法。
10. 金属帯をブランキング方向に連続的で段階的に搬送する方式は、前押し・後引き方式を採用し、
    接着剤が塗布された後、接着剤付け部（１１７）は、鉄心片の外縁に位置し、又は、
    接着剤が塗布された後、接着剤付け部（１１７）は、鉄心片の軸穴の縁に位置し、又は、
    接着剤が塗布された後、接着剤付け部（１１７）は、鉄心片の磁性鋼溝の周辺に位置し、又は、
    接着剤が塗布された後、鉄心片上の複数の歯部のそれぞれに少なくとも１つの接着剤付け部（１１７）が接着されることを特徴とする、請求項９に記載のモーター用積層鉄心の製造方法。