CN117038303B - 一种硅钢片切片叠放系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请属于硅钢片生产技术领域，公开一种硅钢片切片叠放系统及其控制方法，通过硅钢片横剪线依次制备出“日”型铁芯的各种硅钢片，并用第一接料盘和第二接料盘接收对应的硅钢片后，通过摆动台的摆动实现硅钢片在各定位槽中的定位，然后由堆叠机械臂定位取出这些硅钢片后在堆叠台进行定位堆叠，实现了硅钢片的制备和堆叠的全自动化，节省了初步堆叠、转运和人工理料的工序和对应的设备，从而能够提高“日”型铁芯的生产效率，并减小系统的占用空间。

Description

一种硅钢片切片叠放系统及其控制方法

技术领域

本申请涉及硅钢片生产技术领域，具体而言，涉及一种硅钢片切片叠放系统及其控制方法。

背景技术

变压器的铁芯一般由硅钢片堆叠而成，“日”型铁芯是一种比较常见的铁芯，参考图9（为“日”型铁芯的俯视图），其包括由上轭硅钢片堆叠而成的上轭部90、由下轭硅钢片堆叠而成的下轭部91、由左边柱硅钢片堆叠而成的左边柱92、由右边柱硅钢片堆叠而成的右边柱93以及由中柱硅钢片堆叠而成的中柱94，对于这种铁芯，目前在进行生产时，通常是通过硅钢片横剪线完成硅钢片的裁剪后，先由叠料装置进行初步的堆叠形成硅钢片料堆，然后转运至理料工位由人工进行理料以把硅钢片料堆整理整齐，再通过机械臂或人工对硅钢片进行叠装形成铁芯。由于裁剪后需要先进行初步堆叠、转运和人工理料，最后再进行叠装，过程繁琐、效率低，而且需要设置对应的初步堆叠装置、转运装置、理料台等设备，导致整个系统过于庞大，占用空间大。

发明内容

本申请的目的在于提供一种硅钢片切片叠放系统及其控制方法，能够提高“日”型铁芯的生产效率，并减小系统的占用空间。

第一方面，本申请提供了一种硅钢片切片叠放系统，包括用于制备硅钢片的硅钢片横剪线和控制中心，还包括接料装置、堆叠机械臂和堆叠台，所述硅钢片横剪线、所述接料装置和所述堆叠机械臂均与所述控制中心电性连接；

所述接料装置设置在所述硅钢片横剪线的输出端处，所述接料装置包括能够沿左右方向往复移动的机台、设置在所述机台上方的摆动台、摆动驱动装置、设置在所述摆动台顶部的第一接料盘和两个左右对称地设置在所述第一接料盘两侧的第二接料盘；所述第一接料盘的顶部设置有用于对“日”型铁芯的中柱硅钢片进行定位的第一定位槽，所述第二接料盘的顶部设置有用于对“日”型铁芯的其它硅钢片进行定位的第二定位槽，所述机台通过左右移动以使第一定位槽或其中一个第二定位槽对准所述硅钢片横剪线的输出端，所述摆动驱动装置用于驱动所述摆动台摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

所述堆叠机械臂的末端设置有吸附装置，所述堆叠机械臂用于通过所述吸附装置同时从各定位槽中吸附硅钢片并调节从两个所述第二定位槽取出的硅钢片的距离后，把吸附的硅钢片在所述堆叠台进行堆叠形成“日”型铁芯。

工作时，通过硅钢片横剪线依次制备出“日”型铁芯的各种硅钢片，并用第一接料盘和第二接料盘接收对应的硅钢片后，通过摆动台的摆动实现硅钢片在各定位槽中的定位，然后由堆叠机械臂定位取出这些硅钢片后在堆叠台进行定位堆叠，实现了硅钢片的制备和堆叠的全自动化，节省了初步堆叠、转运和人工理料的工序和对应的设备，从而能够提高“日”型铁芯的生产效率，并减小系统的占用空间。

优选地，所述第一定位槽的前端贯穿至所述第一接料盘的前端面，所述第一定位槽包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第一侧面以及两个左右对称的第二侧面，两个所述第二侧面的一端连接形成第一夹角，两个所述第二侧面的另一端分别与两个所述第一侧面的后端连接；

所述第二定位槽的前端贯穿至对应的所述第二接料盘的前端面，所述第二定位槽包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第三侧面以及一个第四侧面，所述第四侧面的两端分别与两个所述第三侧面的后端连接，且所述第四侧面与远离所述第一接料盘的所述第三侧面之间成第二夹角。

由于“日”型铁芯的上轭硅钢片、下轭硅钢片、左边柱硅钢片和右边柱硅钢片的总体形状是底角为梯形（上轭硅钢片、下轭硅钢片在梯形的上边处设置有V形凹口），这些硅钢片进入第二定位槽后，通过使摆动台后侧往下摆动可以使这些硅钢片后移，并在第四侧面的导向作用下，令这些硅钢片的后端底角进入第二定位槽的第二夹角完成定位；由于“日”型铁芯的中柱硅钢片的总体形状是两端具有V形角的板条状，中柱硅钢片进入第一定位槽后，通过使摆动台后侧往下摆动可以使中柱硅钢片后移，并在两个第二侧面的导向作用下，令中柱硅钢片后端的V形角进入第一定位槽的第一夹角完成定位；此外，上述定位功能对于不同宽度的硅钢片均有效，适用性好。

优选地，所述摆动驱动装置包括三个呈三角排布的伸缩装置，所述伸缩装置的两端分别通过球铰链与所述机台和所述摆动台连接，其中一个所述伸缩装置连接在所述摆动台的底部前侧，另外两个所述伸缩装置连接在所述摆动台的底部后侧。

通过该摆动驱动装置不但可以使摆动台的后侧上下摆动，还可以使摆动台左右摆动以及整体上下移动，能够更加有效地驱使硅钢片在定位槽中移动完成定位。

优选地，所述第一定位槽和所述第二定位槽的槽底设置有多个喷气孔，所述喷气孔用于喷气以减小硅钢片与槽底之间的摩擦力。

通过喷气减小摩擦力，可使硅钢片的移动更加顺畅，从而使硅钢片更快地完成定位，提高定位效率。

优选地，所述第一定位槽和所述第二定位槽的槽底设置有第一电磁铁，所述第一电磁铁用于在相应的定位槽中的硅钢片完成定位后吸附固定所述硅钢片。

优选地，所述第一接料盘和所述第二接料盘的顶部均设置有指示灯，所述第一接料盘和所述第二接料盘上均设置有两个电触点；所述第一接料盘的两个所述电触点分别设置在两个所述第二侧面上靠近所述第一夹角处，且沿上下方向延伸；所述第二接料盘的两个所述电触点分别设置在所述第四侧面和远离所述第一接料盘的所述第三侧面上靠近所述第二夹角处，且沿上下方向延伸；所述指示灯用于在硅钢片同时接触对应的接料盘的两个所述电触点时点亮，以形成表示所述硅钢片完成定位的光信号。

优选地，所述接料装置的上方设置有摄像头，所述摄像头与所述控制中心电性连接，所述控制中心用于在通过所述摄像头接收到所述指示灯的所述光信号时，控制对应的所述第一电磁铁启动以及对应的喷气孔停止喷气。

优选地，所述第一接料盘可沿前后方向往复移动，所述摆动台上设置有第一移动驱动装置，所述第一移动驱动装置用于驱动所述第一接料盘前后移动。

优选地，所述吸附装置包括基架、第一吸附部、两个第二吸附部和第二移动驱动装置，两个所述第二吸附部对称地设置在所述第一吸附部的两侧，所述第一吸附部用于吸附所述第一接料盘上的硅钢片，两个所述第二吸附部分别用于吸附两个所述第二接料盘上的硅钢片，所述第二移动驱动装置用于驱动两个所述第二吸附部同步远离或靠近所述第一吸附部移动。

第二方面，本申请提供了一种控制方法，应用于前文所述的硅钢片切片叠放系统的控制中心，包括步骤：

A1.控制所述硅钢片横剪线依次制备“日”型铁芯的左边柱硅钢片、右边柱硅钢片和中柱硅钢片后，调节所述机台的左右位置依次使一个第二定位槽、第一定位槽和另一个第二定位槽对准所述硅钢片横剪线的输出端进行接料；

A2.控制所述摆动驱动装置使所述摆动台摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A3.控制所述堆叠机械臂通过所述吸附装置同时从所述第一定位槽和两个所述第二定位槽中吸附硅钢片，并调节所述左边柱硅钢片与所述右边柱硅钢片的距离后，同时把所述左边柱硅钢片、所述右边柱硅钢片和所述中柱硅钢片在所述堆叠台进行堆叠；

A4.控制所述硅钢片横剪线依次制备“日”型铁芯的上轭硅钢片和下轭硅钢片后，调节所述机台的左右位置依次使两个第二定位槽对准所述硅钢片横剪线的输出端进行接料；

A5.控制所述摆动驱动装置使所述摆动台摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A6.控制所述堆叠机械臂通过所述吸附装置同时从两个所述第二定位槽中吸附硅钢片，并调节所述上轭硅钢片和所述下轭硅钢片的距离后，同时把所述上轭硅钢片和所述下轭硅钢片在所述堆叠台进行堆叠。

有益效果：本申请提供的硅钢片切片叠放系统及其控制方法，通过硅钢片横剪线依次制备出“日”型铁芯的各种硅钢片，并用第一接料盘和第二接料盘接收对应的硅钢片后，通过摆动台的摆动实现硅钢片在各定位槽中的定位，然后由堆叠机械臂定位取出这些硅钢片后在堆叠台进行定位堆叠，实现了硅钢片的制备和堆叠的全自动化，节省了初步堆叠、转运和人工理料的工序和对应的设备，从而能够提高“日”型铁芯的生产效率，并减小系统的占用空间。

附图说明

图1为本申请实施例提供的硅钢片切片叠放系统的结构示意图。

图2为接料装置的结构示意图。

图3为第一接料盘的俯视图。

图4为第一接料盘的横截面图。

图5为第二接料盘的俯视图。

图6为第二接料盘的横截面图。

图7为指示灯和电触点的电路连接图。

图8为吸附装置的结构示意图。

图9为“日”型铁芯俯视图。

标号说明：1、硅钢片横剪线；101、放卷机；102、送料装置；103、冲孔装置；104、V剪装置；105、斜剪装置；2、控制中心；3、接料装置；4、堆叠机械臂；5、堆叠台；6、机台；601、第一滑块；602、齿轮；7、摆动台；701、导向滑槽；8、摆动驱动装置；801、伸缩装置；9、第一接料盘；901、第一定位槽；902、第一侧面；903、第二侧面；904、第一夹角；10、第二接料盘；1001、第二定位槽；1002、第三侧面；1003、第四侧面；1004、第二夹角；11、吸附装置；1101、基架；1102、第一吸附部；1103、第二吸附部；1104、第二移动驱动装置；1105、吸附件；1106、导向滑杆；1107、双向螺杆；1108、伺服电机；12、喷气孔；13、气腔；14、第一电磁铁；15、指示灯；16、电触点；17、摄像头；18、第一移动驱动装置；19、滑轨；20、供电电源；90、上轭部；91、下轭部；92、左边柱；93、右边柱；94、中柱。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

为了方便描述，此处把硅钢片在硅钢片横剪线1上的传输方向设为后向，即图1中的上向；前向与后向相反，即图1中的下向；左右方向为与前后方向水平垂直的方向，左右方向与图1中的左右方向相同。

请参照图1、图2，本申请一些实施例中的一种硅钢片切片叠放系统，包括用于制备硅钢片的硅钢片横剪线1和控制中心2，还包括接料装置3、堆叠机械臂4和堆叠台5，硅钢片横剪线1、接料装置3和堆叠机械臂4均与控制中心2电性连接；

接料装置3设置在硅钢片横剪线1的输出端处，接料装置3包括能够沿左右方向往复移动的机台6、设置在机台6上方的摆动台7、摆动驱动装置8、设置在摆动台7顶部的第一接料盘9和两个左右对称地设置在第一接料盘9两侧的第二接料盘10；第一接料盘9的顶部设置有用于对“日”型铁芯的中柱硅钢片进行定位的第一定位槽901，第二接料盘10的顶部设置有用于对“日”型铁芯的其它硅钢片（左边柱硅钢片、右边柱硅钢片、上轭硅钢片、下轭硅钢片）进行定位的第二定位槽1001，机台6通过左右移动以使第一定位槽901或其中一个第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端，摆动驱动装置8用于驱动摆动台7摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

堆叠机械臂4的末端设置有吸附装置11，堆叠机械臂4用于通过吸附装置11同时从各定位槽中吸附硅钢片并调节从两个第二定位槽1001取出的硅钢片的距离后，把吸附的硅钢片在堆叠台5进行堆叠形成“日”型铁芯。

工作时，通过硅钢片横剪线1依次制备出“日”型铁芯的各种硅钢片，并用第一接料盘9和第二接料盘10接收对应的硅钢片后，通过摆动台7的摆动实现硅钢片在各定位槽中的定位，然后由堆叠机械臂4定位取出这些硅钢片后在堆叠台5进行定位堆叠（具体过程可参考后文的控制方法），实现了硅钢片的制备和堆叠的全自动化，节省了初步堆叠、转运和人工理料的工序和对应的设备，从而能够提高“日”型铁芯的生产效率，并减小系统的占用空间。

实际上，该硅钢片切片叠放系统不限于进行“日”型铁芯的生产，还可用于进行O型铁芯和E形铁芯的生产（在生产O型铁芯和E形铁芯的时候，无需用到第一接料盘9，因此，不把硅钢片输入到第一接料盘9）。

具体地，见图2-图6，第一定位槽901的前端贯穿至第一接料盘9的前端面，第一定位槽901包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第一侧面902以及两个左右对称的第二侧面903，两个第二侧面903的一端连接形成第一夹角904，两个第二侧面903的另一端分别与两个第一侧面902的后端连接；

第二定位槽1001的前端贯穿至对应的第二接料盘10的前端面，第二定位槽1001包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第三侧面1002以及一个第四侧面1003，第四侧面1003的两端分别与两个第三侧面1002的后端连接，且第四侧面1003与远离第一接料盘9的第三侧面1002之间成第二夹角1004。

由于“日”型铁芯的上轭硅钢片、下轭硅钢片、左边柱硅钢片和右边柱硅钢片的总体形状是底角为梯形（上轭硅钢片、下轭硅钢片在梯形的上边处设置有V形凹口），这些硅钢片进入第二定位槽1001后，通过使摆动台7后侧往下摆动可以使这些硅钢片后移，并在第四侧面1003的导向作用下，令这些硅钢片的后端底角进入第二定位槽1001的第二夹角1004完成定位；由于“日”型铁芯的中柱硅钢片的总体形状是两端具有V形角的板条状，中柱硅钢片进入第一定位槽901后，通过使摆动台7后侧往下摆动可以使中柱硅钢片后移，并在两个第二侧面903的导向作用下，令中柱硅钢片后端的V形角进入第一定位槽901的第一夹角904完成定位；此外，上述定位功能对于不同宽度的硅钢片均有效（即，定位槽的宽度可大于硅钢片的宽度，第一定位槽901依靠两个第二侧面903对硅钢片进行定位，第二定位槽1001依靠第四侧面1003和远离第一接料盘9的第三侧面1002对硅钢片进行定位；从而可对宽度不大于定位槽宽大的硅钢片进行定位），适用性好。

一般地，第一夹角904为直角，第二夹角1004为45°角，中柱硅钢片的V形角为直角，上轭硅钢片、下轭硅钢片、左边柱硅钢片和右边柱硅钢片的底角为45°角，但不限于此。

其中，摆动台7在进行摆动时，可以是后侧往下摆动预设角度（可根据实际需要设置）并保持不动，使硅钢片在重力作用下后移完成定位；也可以在后侧往下摆动预设角度后，使后侧以预设幅度（可根据实际需要设置）上下摆动，通过振动作用和重力使硅钢片后移完成定位，从而提高定位效率。

在一些实施方式中，摆动台7的前侧与机台6铰接，摆动驱动装置8包括至少一个伸缩装置801（可以但不限于是气缸、液缸、电动伸缩杆等），伸缩装置801的两端分别与机台6和摆动台7铰接，且伸缩装置801连接在摆动台7的底部后侧，当伸缩装置801有多个时，所有伸缩装置801沿左右方向直线排布。从而通过伸缩装置801的同步伸缩运动，可驱动摆动台7上下摆动。进一步优选地，摆动台7的前侧通过一个球铰链或其它万向铰链与机台6连接，伸缩装置801设置有两个且通过球铰链或其它万向铰链与机台6和摆动台7连接；从而通过两个伸缩装置801的异步伸缩运动，还可驱动摆动台7左右摆动，能够更加有效地驱使硅钢片在定位槽中移动完成定位。

在另一些实施方式中，见图2，摆动驱动装置8包括三个呈三角排布的伸缩装置801，伸缩装置801的两端分别通过球铰链或其它万向铰链与机台6和摆动台7连接，其中一个伸缩装置801连接在摆动台7的底部前侧（由于摆动台7的遮挡，该伸缩装置801在图2中没有显示），另外两个伸缩装置801连接在摆动台7的底部后侧。通过该摆动驱动装置8不但可以使摆动台7的后侧上下摆动，还可以使摆动台7左右摆动以及整体上下移动，能够更加有效地驱使硅钢片在定位槽中移动完成定位。

优选地，还可在摆动台7上设置激振器，当摆动台7后侧朝下摆动后，该激振器启动以使摆动台7振动，从而使硅钢片后滑，进一步提高定位效率（该激振器的振动频率比伸缩装置801的伸缩频率更高，相比于通过伸缩装置801驱动摆动台7上下摆动形成的摆动振动，激振器激起的振动振幅更小频率更高，更容易驱使硅钢片后滑定位，定位效率更高）。

在一些优选实施方式中，见图2-图6，第一定位槽901和第二定位槽1001的槽底设置有多个喷气孔12，喷气孔12用于喷气以减小硅钢片与槽底之间的摩擦力。通过喷气减小摩擦力，可使硅钢片的移动更加顺畅，从而使硅钢片更快地完成定位，提高定位效率。

具体地，见图4、图6，第一接料盘9和第二接料盘10内设置有气腔13，各喷气孔12与对应的气腔13连通，气腔13还与外部的供气装置（如空压机、高压气瓶等）连接。通过外部的供气装置向气腔13输送高压气体，高压气体从喷气孔12喷出在硅钢片与槽底之间形成气垫，从而减小摩擦力。

在一些实施方式中，见图2-图6，第一定位槽901和第二定位槽1001的槽底设置有第一电磁铁14，第一电磁铁14用于在相应的定位槽中的硅钢片完成定位后吸附固定硅钢片。当硅钢片完成定位后，通过第一电磁铁14吸附住硅钢片，避免硅钢片移位，直到硅钢片被堆叠机械臂4取出，从而可实现堆叠机械臂4的定位取料和定位堆叠，堆叠机械臂4无需通过视觉定位进行取料位置的调整和堆叠位置的调整，可简化控制逻辑和大大减小计算量，进一步提高工作效率。

其中，在第一电磁铁14启动的同时，控制中心2可控制供气装置暂停供气，以使喷气孔12暂停喷气，使硅钢片可靠地与第一电磁铁14吸合实现可靠固定。

其中，每个定位槽的第一电磁铁14和喷气过程可独立控制，每当一个定位槽的硅钢片完成定位后独立启动对应的第一电磁铁14并停止对应的喷气孔12喷气，与同步控制第一电磁铁14和喷气过程的方式相比，使全部硅钢片完成定位所需的时间更短，进一步提高定位效率。

在一些实施方式中，见图2、图3、图5，第一接料盘9和第二接料盘10的顶部均设置有指示灯15，第一接料盘9和第二接料盘10上均设置有两个电触点16；第一接料盘9的两个电触点16分别设置在两个第二侧面903上靠近第一夹角904处，且沿上下方向（即定位槽的深度方向）延伸；第二接料盘10的两个电触点16分别设置在第四侧面1003和远离第一接料盘9的第三侧面1002上靠近第二夹角1004处，且沿上下方向延伸；指示灯15用于在硅钢片同时接触对应的接料盘的两个电触点16时点亮，以形成表示硅钢片完成定位的光信号。

具体地，见图7，指示灯15、对应的两个电触点16和供电电源20连接形成发信电路，当定位槽中没有硅钢片或硅钢片未完成定位时，两个电触点16之间断路，指示灯15不工作，当定位槽中的硅钢片完成定位时，硅钢片同时与两个电触点16接触，从而使两个电触点16接通形成通路，此时指示灯15点亮。使用该发信电路进行光信号的发送，无需设置逻辑元件，且结构简单可靠。

其中，三个指示灯15的颜色可以相同也可以不同，优选为各不相同，从而可根据光信号的颜色信息来判断哪个定位槽的硅钢片完成定位，进而控制对应的第一电磁铁14启动和对应的喷气孔12暂停喷气，简化控制逻辑。

进一步地，见图2，接料装置3的上方设置有摄像头17，摄像头17与控制中心2电性连接，控制中心2用于在通过摄像头17接收到指示灯15的光信号时，控制对应的第一电磁铁14启动以及对应的喷气孔12停止喷气。从而实现第一电磁铁14和喷气过程控制的自动化。

在一些优选实施方式中，见图2，第一接料盘9可沿前后方向往复移动，摆动台7上设置有第一移动驱动装置18，第一移动驱动装置18用于驱动第一接料盘9前后移动。对于不同宽度的硅钢片，在“日”型铁芯中，中柱硅钢片的V形角与左边柱硅钢片和右边柱硅钢片的底角之间的轴向距离不同，此处，可根据硅钢片的实际宽度调节第一接料盘9的前后位置，使第一夹角904与第二夹角1004的前后距离等于“日”型铁芯中的中柱硅钢片的V形角与左边柱硅钢片和右边柱硅钢片的底角之间的轴向距离，从而堆叠机械臂4同时取出中柱硅钢片、左边柱硅钢片和右边柱硅钢片后直接在堆叠台5进行同时放置堆叠即可，无需放置左边柱硅钢片和右边柱硅钢片后，调整中柱硅钢片的轴向位置再放置中柱硅钢片，提高工作效率。

其中，第一移动驱动装置18可以但不限于是直线电机、丝杆驱动装置、齿条驱动装置等。

其中，第二接料盘10可以是固定设置在摆动台7上，也可以设置为能够前后移动并设置对应的第一移动驱动装置18来驱动第二接料盘10移动。

在一些实施例中，第二接料盘10固定设置在摆动台7上，且与摆动台7可拆卸地连接，第一接料盘9包括上部主体和下部滑座，上部主体可拆卸地设置在下部滑座的顶部，下部滑座与第一移动驱动装置18驱动连接；从而，可根据实际需要更换具有不同宽度的定位槽的第一接料盘9和第二接料盘10，进一步提高适用性。

在一些进一步的实施方式中，见图2，摆动台7上设置有沿前后方向沿的导向滑槽701，第一接料盘9滑动设置在导向滑槽701中。

其中，堆叠机械臂4为现有的多轴机械臂，此处不对其进行详述。其中堆叠机械臂4的末端能够绕末端法兰的轴线旋转，以保证在堆叠上轭硅钢片和下轭硅钢片时可以先使吸附装置11整体旋转90°后，再进行叠放。

具体地，见图8（图中显示的是底部朝上时的吸附装置11），吸附装置11包括基架1101、第一吸附部1102、两个第二吸附部1103和第二移动驱动装置1104，两个第二吸附部1103对称地设置在第一吸附部1102的两侧，第一吸附部1102用于吸附第一接料盘9上的硅钢片，两个第二吸附部1103分别用于吸附两个第二接料盘10上的硅钢片，第二移动驱动装置1104用于驱动两个第二吸附部1103同步远离或靠近第一吸附部1102移动。当堆叠机械臂4带动吸附装置11从摆动台7上定位取出硅钢片后，可根据“日”型铁芯中左右边柱的距离或上下轭部的距离调节两个第二吸附部1103之间的距离，然后再进行堆叠，从而适应不同尺寸的“日”型铁芯的堆叠工作。

进一步地，见图8，第一吸附部1102和第二吸附部1103设置有多个吸附件1105，用以吸附硅钢片。其中，吸附件1105可以是吸盘或电磁铁（可称之为第二电磁铁）。

进一步地，见图8，第二移动驱动装置1104包括导向滑杆1106、双向螺杆1107和伺服电机1108，两个第二吸附部1103的第一端滑动套设在导向滑杆1106上，两个第二吸附部1103的第二端分别套设在双向螺杆1107的两个螺纹部上，伺服电机1108与双向螺杆1107驱动连接。通过伺服电机1108驱动双向螺杆1107往复转动，可同步带动两个第二吸附部1103相互靠近或远离移动。

其中，基架1101可以是板状结构或框架结构，基架1101的顶部中心与堆叠机械臂4的末端连接（具体地，与末端法兰连接）。

在一些优选实施方式中，见图1，接料装置3、堆叠机械臂4和堆叠台5各设置有两个，该硅钢片切片叠放系统还包括两条沿左右方向延伸的滑轨19，两个接料装置3滑动设置在两条滑轨19上并能够沿滑轨19移动，两个堆叠机械臂4分别设置在硅钢片横剪线1输出端的左右两侧，两个堆叠台5分别设置在硅钢片横剪线1输出端的左右两侧。工作时，当一个接料装置3完成接料后移动至对应的堆叠机械臂4处，由对应的堆叠机械臂4从该接料装置3取出硅钢片在相邻的堆叠台5处进行堆叠，同时，另一个接料装置3移动至硅钢片横剪线1输出端处进行接料，从而提高生产工作的连续性，提高生产效率。

进一步地，机台6的底部设置有第一滑块601，并通过第一滑块601与滑轨19滑动连接。

在一些实施方式中，其中一个滑轨19上设置有齿条（图中没有显示），机台6的底部设置有齿轮602和用于驱动齿轮602转动的驱动电机（图中没有显示），齿轮602与该齿条啮合。通过驱动电机驱动齿轮602往复转动，从而带动机台6左右移动。

其中，硅钢片横剪线1为现有技术，主要包括放卷机101、送料装置102、冲孔装置103、V剪装置104和斜剪装置105，放卷机101、送料装置102、冲孔装置103、V剪装置104和斜剪装置105为现有技术，此处不对其进行详述。

此外，还可在硅钢片横剪线1的输出端设置磁吸式皮带、气吸式皮带或压辊式传输装置等传输装置，以对硅钢片提供足够的驱动力，使硅钢片可靠地进入接料装置3的定位槽中。

进一步地，本申请还提供了一种控制方法，应用于前文的硅钢片切片叠放系统的控制中心2，包括步骤：

A1.控制硅钢片横剪线1依次制备“日”型铁芯的左边柱硅钢片、右边柱硅钢片和中柱硅钢片后，调节机台6的左右位置依次使一个第二定位槽1001、第一定位槽901和另一个第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料；

A2.控制摆动驱动装置8使摆动台7摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A3.控制堆叠机械臂4通过吸附装置11同时从第一定位槽901和两个第二定位槽1001中吸附硅钢片，并调节左边柱硅钢片与右边柱硅钢片的距离后，同时把左边柱硅钢片、右边柱硅钢片和中柱硅钢片在堆叠台5进行堆叠；

A4.控制硅钢片横剪线1依次制备“日”型铁芯的上轭硅钢片和下轭硅钢片后，调节机台6的左右位置依次使两个第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料；

A5.控制摆动驱动装置8使摆动台7摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A6.控制堆叠机械臂4通过吸附装置11同时从两个第二定位槽1001中吸附硅钢片，并调节上轭硅钢片和下轭硅钢片的距离后，同时把上轭硅钢片和下轭硅钢片在堆叠台5进行堆叠。

通过上述步骤A1-A6完成一层硅钢片的堆叠，通过重复执行多次上述步骤A1-A6，可完成一个“日”型铁芯的堆叠。

其中，步骤A1包括：

控制硅钢片横剪线1制备左边柱硅钢片，调节机台6的左右位置使左侧的第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料；

控制硅钢片横剪线1制备右边柱硅钢片，调节机台6的左右位置使右侧的第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料；

控制硅钢片横剪线1制备中柱硅钢片，调节机台6的左右位置使第一定位槽901对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料。

其中，步骤A2包括：

启动各定位槽的喷气孔12喷气；

控制摆动驱动装置8使摆动台7的后侧朝下摆动预设角度（可根据实际需要设置）后，控制后侧的两个伸缩装置801以第一预设幅度（可根据实际需要设置）异步伸缩（从而使摆动台7的后侧上下摆动的同时左右摆动）运动；

每当一个指示灯15点亮时，控制对应的第一电磁铁14启动的同时控制对应的喷气孔12停止喷气，直到所有定位槽中的硅钢片完成定位。其中，当经过预设时间（可根据实际需要设置）还未完成所有定位槽中的硅钢片的定位，则启动前侧的伸缩装置801以第二预设幅度（可根据实际需要设置）伸缩运动，从而加快定位过程。

其中，步骤A3中，根据“日”型铁芯的左右边柱的标准距离调节左边柱硅钢片与右边柱硅钢片的距离。

其中，步骤A4包括：

控制硅钢片横剪线1制备上轭硅钢片，调节机台6的左右位置使左侧的第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料；

控制硅钢片横剪线1制备下轭硅钢片，调节机台6的左右位置使右侧的第二定位槽1001对准硅钢片横剪线1的输出端进行接料。

其中，步骤A5包括：

启动两个第二定位槽1001的喷气孔12喷气；

控制摆动驱动装置8使摆动台7的后侧朝下摆动预设角度（可根据实际需要设置）后，控制后侧的两个伸缩装置801以第一预设幅度（可根据实际需要设置）异步伸缩（从而使摆动台7的后侧上下摆动的同时左右摆动）运动；

每当一个指示灯15点亮时，控制对应的第一电磁铁14启动的同时控制对应的喷气孔12停止喷气，直到两个第二定位槽1001中的硅钢片完成定位。其中，当经过预设时间（可根据实际需要设置）还未完成两个第二定位槽1001中的硅钢片的定位，则启动前侧的伸缩装置801以第二预设幅度（可根据实际需要设置）伸缩运动，从而加快定位过程。

其中，步骤A6中，根据“日”型铁芯的上下轭部的标准距离调节上轭硅钢片和下轭硅钢片的距离后，使吸附装置11绕堆叠机械臂4末端法兰的轴线旋转90°后，在堆叠台5进行堆叠。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硅钢片切片叠放系统，包括用于制备硅钢片的硅钢片横剪线（1）和控制中心（2），其特征在于，还包括接料装置（3）、堆叠机械臂（4）和堆叠台（5），所述硅钢片横剪线（1）、所述接料装置（3）和所述堆叠机械臂（4）均与所述控制中心（2）电性连接；

所述接料装置（3）设置在所述硅钢片横剪线（1）的输出端处，所述接料装置（3）包括能够沿左右方向往复移动的机台（6）、设置在所述机台（6）上方的摆动台（7）、摆动驱动装置（8）、设置在所述摆动台（7）顶部的第一接料盘（9）和两个左右对称地设置在所述第一接料盘（9）两侧的第二接料盘（10）；所述第一接料盘（9）的顶部设置有用于对“日”型铁芯的中柱硅钢片进行定位的第一定位槽（901），所述第二接料盘（10）的顶部设置有用于对“日”型铁芯的其它硅钢片进行定位的第二定位槽（1001），所述机台（6）通过左右移动以使第一定位槽（901）或其中一个第二定位槽（1001）对准所述硅钢片横剪线（1）的输出端，所述摆动驱动装置（8）用于驱动所述摆动台（7）摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

所述堆叠机械臂（4）的末端设置有吸附装置（11），所述堆叠机械臂（4）用于通过所述吸附装置（11）同时从各定位槽中吸附硅钢片并调节从两个所述第二定位槽（1001）取出的硅钢片的距离后，把吸附的硅钢片在所述堆叠台（5）进行堆叠形成“日”型铁芯。

2.根据权利要求1所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述第一定位槽（901）的前端贯穿至所述第一接料盘（9）的前端面，所述第一定位槽（901）包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第一侧面（902）以及两个左右对称的第二侧面（903），两个所述第二侧面（903）的一端连接形成第一夹角（904），两个所述第二侧面（903）的另一端分别与两个所述第一侧面（902）的后端连接；

所述第二定位槽（1001）的前端贯穿至对应的所述第二接料盘（10）的前端面，所述第二定位槽（1001）包括两个相互平行且沿前后方向延伸的第三侧面（1002）以及一个第四侧面（1003），所述第四侧面（1003）的两端分别与两个所述第三侧面（1002）的后端连接，且所述第四侧面（1003）与远离所述第一接料盘（9）的所述第三侧面（1002）之间成第二夹角（1004）。

3.根据权利要求2所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述摆动驱动装置（8）包括三个呈三角排布的伸缩装置（801），所述伸缩装置（801）的两端分别通过球铰链与所述机台（6）和所述摆动台（7）连接，其中一个所述伸缩装置（801）连接在所述摆动台（7）的底部前侧，另外两个所述伸缩装置（801）连接在所述摆动台（7）的底部后侧。

4.根据权利要求2所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述第一定位槽（901）和所述第二定位槽（1001）的槽底设置有多个喷气孔（12），所述喷气孔（12）用于喷气以减小硅钢片与槽底之间的摩擦力。

5.根据权利要求4所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述第一定位槽（901）和所述第二定位槽（1001）的槽底设置有第一电磁铁（14），所述第一电磁铁（14）用于在相应的定位槽中的硅钢片完成定位后吸附固定所述硅钢片。

6.根据权利要求5所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述第一接料盘（9）和所述第二接料盘（10）的顶部均设置有指示灯（15），所述第一接料盘（9）和所述第二接料盘（10）上均设置有两个电触点（16）；所述第一接料盘（9）的两个所述电触点（16）分别设置在两个所述第二侧面（903）上靠近所述第一夹角（904）处，且沿上下方向延伸；所述第二接料盘（10）的两个所述电触点（16）分别设置在所述第四侧面（1003）和远离所述第一接料盘（9）的所述第三侧面（1002）上靠近所述第二夹角（1004）处，且沿上下方向延伸；所述指示灯（15）用于在硅钢片同时接触对应的接料盘的两个所述电触点（16）时点亮，以形成表示所述硅钢片完成定位的光信号。

7.根据权利要求6所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述接料装置（3）的上方设置有摄像头（17），所述摄像头（17）与所述控制中心（2）电性连接，所述控制中心（2）用于在通过所述摄像头（17）接收到所述指示灯（15）的所述光信号时，控制对应的所述第一电磁铁（14）启动以及对应的喷气孔（12）停止喷气。

8.根据权利要求1所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述第一接料盘（9）可沿前后方向往复移动，所述摆动台（7）上设置有第一移动驱动装置（18），所述第一移动驱动装置（18）用于驱动所述第一接料盘（9）前后移动。

9.根据权利要求1所述的硅钢片切片叠放系统，其特征在于，所述吸附装置（11）包括基架（1101）、第一吸附部（1102）、两个第二吸附部（1103）和第二移动驱动装置（1104），两个所述第二吸附部（1103）对称地设置在所述第一吸附部（1102）的两侧，所述第一吸附部（1102）用于吸附所述第一接料盘（9）上的硅钢片，两个所述第二吸附部（1103）分别用于吸附两个所述第二接料盘（10）上的硅钢片，所述第二移动驱动装置（1104）用于驱动两个所述第二吸附部（1103）同步远离或靠近所述第一吸附部（1102）移动。

10.一种控制方法，其特征在于，应用于权利要求1-9任一项所述的硅钢片切片叠放系统的控制中心（2），包括步骤：

A1.控制所述硅钢片横剪线（1）依次制备“日”型铁芯的左边柱硅钢片、右边柱硅钢片和中柱硅钢片后，调节所述机台（6）的左右位置依次使一个第二定位槽（1001）、第一定位槽（901）和另一个第二定位槽（1001）对准所述硅钢片横剪线（1）的输出端进行接料；

A2.控制所述摆动驱动装置（8）使所述摆动台（7）摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A3.控制所述堆叠机械臂（4）通过所述吸附装置（11）同时从所述第一定位槽（901）和两个所述第二定位槽（1001）中吸附硅钢片，并调节所述左边柱硅钢片与所述右边柱硅钢片的距离后，同时把所述左边柱硅钢片、所述右边柱硅钢片和所述中柱硅钢片在所述堆叠台（5）进行堆叠；

A4.控制所述硅钢片横剪线（1）依次制备“日”型铁芯的上轭硅钢片和下轭硅钢片后，调节所述机台（6）的左右位置依次使两个第二定位槽（1001）对准所述硅钢片横剪线（1）的输出端进行接料；

A5.控制所述摆动驱动装置（8）使所述摆动台（7）摆动以使硅钢片在各定位槽中完成定位；

A6.控制所述堆叠机械臂（4）通过所述吸附装置（11）同时从两个所述第二定位槽（1001）中吸附硅钢片，并调节所述上轭硅钢片和所述下轭硅钢片的距离后，同时把所述上轭硅钢片和所述下轭硅钢片在所述堆叠台（5）进行堆叠。