CN117791987B - 一种电机层叠铁芯的高速生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明所描述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，包括用于导正钉孔成型的第一成型工位，用于第一通风孔、轴孔键槽和第一油槽孔成型的第二成型工位，用于第二油槽孔、第一磁钢槽和第二磁钢槽成型的第三成型工位，用于第三油槽孔、第三磁钢槽、第四磁钢槽和第一轴孔成型的第四成型工位，用于第一次通片孔成型的第五成型工位，用于第一扣点、工艺圆孔和第二轴孔成型的第六成型工位，用于转子铁芯片落料的第一落料工位，用于第四油槽孔和第二次通片孔成型的七成型工位，用于槽形成型的第八成型工位，用于定子内孔成型的第九成型工位，用于定子铁芯片落料的第二落料工位，因此在连续步进式对料带进行冲裁即可同时高速成型电机转子铁芯和电机定子铁芯。
Description
技术领域
本发明涉及电机层叠铁芯生产的技术领域，尤其是一种电机层叠铁芯的高速生产方法。
背景技术
新能源汽车电机主要由电机转子铁芯和电机定子铁芯组成，并且电机转子铁芯和电机定子铁芯均由多片成型的铁芯片层叠而形成，各铁芯片为硅钢材质，但是目前在进行电机转子铁芯和电机定子铁芯生产时，仅在一副级进模中冲裁成型转子铁芯片后，然后再通过人工理片的方式将多片转子铁芯片进行层叠后连接而形成电机转子铁芯，再通过另一副级进模中冲裁成型定子铁芯片后，然后再通过人工理片的方式将多片定子铁芯片进行层叠后连接而形成电机定子铁芯，然而该制造方式人工工作量大，生产成型的效率低下，并且需要两幅模具进行工作，因此需要至少两副大型冲床，从而使得生产成本较高，同时该生产制造成型的电机转子铁芯与电机定子铁芯之间的配合度及同轴度会也相对较差，进而影响电机工作性能，为克服目前电机转子铁芯和电机定子铁芯的制造工艺中所存在的诸多缺陷，发明人研发出了一种电机层叠铁芯的高速生产方法。
发明内容
本发明为解决上述技术问题的不足而设计的一种电机层叠铁芯的高速生产方法。
本发明所设计的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，包括如下步骤：
S1、料带以连续步进式位移，并且在每一次位移后料带上的至少一个成型区中冲裁成型有多个第一油槽孔，并且各第一油槽孔均分布于料带上的成型区边缘的环形中心线上；
S2、料带在每一次位移后，其至少一个成型区中冲裁成型有多个环形阵列设置的第一磁钢槽、多个环形阵列设置的第二磁钢槽和多个第二油槽孔，各第一磁钢槽和各第二磁钢槽均在径向方向上呈倾斜设置、并且其两者的倾斜方向不同，各第二油槽孔均分布于料带上的成型区边缘的环形中心线上；
S3、料带在每一次位移后，其至少一个成型区的中心位选择性冲裁成型第一轴孔或第二轴孔，且第一轴孔与第二轴孔的外形形状不同，同时，在成型区上位于第一轴孔或第二轴孔的周边成型有多个环形阵列设置的第三磁钢槽、多个环形阵列设置的第四磁钢槽、多个第三油槽孔、多个第一扣点和多个第三油槽孔，各第三磁钢槽和各第四磁钢槽均在径向方向上呈倾斜设置、并且其两者的倾斜方向不同，各第三油槽孔均分布于料带上的成型区边缘的环形中心线上，第一磁钢槽与第三磁钢槽对称设置，第二磁钢槽与第四磁钢槽对称设置，第一磁钢槽与第四磁钢槽相邻设置，第二磁钢槽与第三磁钢槽相邻设置，各第一扣点位于第一轴孔或第二轴孔的旁侧；
S4、料带在每一次位移后，以每个第一磁钢槽的外侧端旁侧围设形成的冲裁边界进行冲裁成型转子铁芯片后落入转子落料通道内，并且在成型区内形成落料孔，转子落料通道内已成型的多片转子铁芯片相互层叠、并且相邻两片转子铁芯片之间通过第一扣点扣接，以形成电机转子铁芯，成型后进入步骤S5；
S5、在料带至少一个成型区内冲裁成型有多个第四油槽孔、多个环形阵列设置的槽形、多个环形阵列设置的第二扣点、以及定子内孔后，再以成型区边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片之间通过第二扣点扣接，以形成电机定子铁芯。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S5中：
S51、在每一次位移后，其至少一个成型区内冲裁成型有多个第四油槽孔，各第四油槽孔均分布于料带上的成型区边缘的环形中心线上；
S52、料带在每一次位移后，其至少一个成型区内冲裁成型有多个环形阵列设置的槽形，各槽形位于落料孔的边缘位置处；
S53、料带在每一次位移后，其至少一个成型区内冲裁成型有定子内孔、以及多个环形阵列设置的第二扣点，各第二扣点分别位于具有槽形的环形区域和具有第一油槽孔、第二油槽孔、第三油槽孔和第四油槽孔的环形区域之间，定子内孔沿落料孔边缘而冲裁成型；
S54、料带在每一次位移后，以成型区边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片之间通过第二扣点扣接，以形成电机定子铁芯，并且电机定子铁芯中在轴向上的相邻两个槽形、以及相邻两个定子内孔均相互对应设置。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S1中，还包括在料带上至少一个成型区内冲裁成型有至少一个轴孔键槽和多个环形阵列设置的第一通风孔，各第一油槽孔均远离第一通风孔设置，第一通风孔位于第一磁钢槽的一端与第三磁钢槽的一端之间，至少一个轴孔键槽位于用于成型第一轴孔或第二轴孔的区域的边缘位置处。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S3中，在料带一次位移后其至少一个成型区内先冲裁成型第一轴孔、多个环形阵列设置的第三磁钢槽、多个环形阵列设置的第四磁钢槽、多个第三油槽孔和多个第三油槽孔，以作为第一特征组成型步骤；在料带再一次位移后其至少一个成型区内冲裁成型多个第一扣点，以作为第二特征组成型步骤。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S3中，在料带一次位移后其至少一个成型区内先冲裁成型多个环形阵列设置的第三磁钢槽、多个环形阵列设置的第四磁钢槽、多个第三油槽孔和多个第三油槽孔，以作为第一特征组成型步骤；在料带再一次位移后其至少一个成型区内冲裁成型第二轴孔和多个第一扣点，以作为第二特征组成型步骤。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S3中，在料带上至少一个成型区内还冲裁成型有多个环形阵列设置的第二通风孔，各第二通风孔分别位于相邻两个第一通风孔之间。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，还包括第一冲头、第一抽板和第一气缸，第一抽板配合于第一冲头的顶端面上，第一冲头的顶端面和第一抽板的底面分别设置有配合槽和配合齿，配合齿配合于配合槽内，且配合齿的斜面与配合槽的斜内壁配合设置，第一气缸的活塞杆与第一抽板连接。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，还包括第二冲头、第二抽板和第二气缸，第二抽板配合于第二冲头的顶端面上，第一冲头的顶端面和第二抽板的底面分别设置有配合槽和配合齿，配合齿配合于配合槽内，且配合齿的斜面与配合槽的斜内壁配合设置，第二气缸的活塞杆与第二抽板连接。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，还包括第三冲头、第三抽板和第三气缸，第三抽板配合于第三冲头的顶端面上，第三冲头的顶端面和第三抽板的底面分别设置有配合槽和配合齿，配合齿配合于配合槽内，且配合齿的斜面与配合槽的斜内壁配合设置，第三气缸的活塞杆与第三抽板连接。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在步骤S1之前还设置有步骤S0，料带在每一次位移后，在料带上冲裁成型至少一个导正钉孔。
根据以上所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，在第二特征组成型步骤之前和步骤S51中均还设置有通片孔成型步骤，料带在每一次位移后，其至少一个成型区内选择性冲裁成型有多个通片孔；在第二特征组成型步骤之前的各通片孔分别与第二特征组成型步骤中的多个第一扣点位置对应；在步骤S51中的各通片孔分别与步骤S53中的多个第二扣点位置对应。
本发明所描述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，其有益效果如下：
1、本发明可在一个连续生产工艺中生产成型电机转子铁芯和电机定子铁芯，从而在生产时仅采用一副大型冲床即可，并且无需人工理片，减少了人工工作量，降低了生产成本，同时基于转子铁芯片落料成型的落料孔而冲裁成型定子铁芯片，从而使得生产制造成型的电机转子铁芯与电机定子铁芯之间的配合度及同轴度会相对较高，提升了电机工作性能。
2、电机转子铁芯中的轴孔形状和轴孔键槽可根据需求进行冲裁成型，使得不同轴孔形状以及是否具有轴孔键槽的电机转子铁芯成型时无需更换模具，进而降低生产成本，达到生产工艺及模具的通用性较强。
附图说明
图1是整体方法的流程图（一）。
图2是整体方法的流程图（二）。
图3是第一冲头的结构示意图。
图4是第二冲头的结构示意图。
图5是第三冲头的结构示意图。
图6是带通片孔的转子铁芯片的结构示意图。
图7是带第一扣点的转子铁芯片的结构示意图。
图8是带通片孔的定子铁芯片的结构示意图。
图9是带第二扣点的定子铁芯片的结构示意图。
图中：
100、料带；101、成型区；102、落料孔；201、配合槽；202、配合齿；203、斜面；204、斜内壁；1、第一成型工位；112、导正钉孔；2、第二成型工位；21、第一通风孔；22、轴孔键槽；23、第一油槽孔；221、第三冲头；222、第三抽板；223、第三气缸；3、第三成型工位；31、第一磁钢槽；32、第二磁钢槽；33、第二油槽孔；4、第四成型工位；41、第三磁钢槽；42、第四磁钢槽；43、第三油槽孔；44、第一轴孔；45、第二通风孔；5、第五成型工位；51、通片孔；6、第六成型工位；61、第一扣点；62、工艺圆孔；63、第二轴孔；621、第一冲头；622、第一抽板；623、第一气缸；631、第二冲头；632、第二抽板；633、第二气缸；7、第一落料工位；71、转子铁芯片；8、第七成型工位；81、第四油槽孔； 9、第八成型工位；91、槽形；10、第九成型工位；103、定子内孔；104、第二扣点；11、第二落料工位；111、定子铁芯片；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图2所示，本实施例所描述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，包括用于导正钉孔112成型的第一成型工位1，用于第一通风孔21、轴孔键槽22和第一油槽孔23成型的第二成型工位2，用于第二油槽孔33、第一磁钢槽31和第二磁钢槽32成型的第三成型工位3，用于第三油槽孔43、第三磁钢槽41、第四磁钢槽42和第一轴孔44成型的第四成型工位4，用于第一次通片孔51成型的第五成型工位5，用于第一扣点61、工艺圆孔62和第二轴孔63成型的第六成型工位6，用于转子铁芯片71落料的第一落料工位7，用于第四油槽孔81和第二次通片孔51成型的第七成型工位8，用于槽形91成型的第八成型工位9，用于定子内孔103成型的第九成型工位10，用于定子铁芯片111落料的第二落料工位11，基于工位排布作连续步进式对料带100进行冲裁而同时成型电机转子铁芯和电机定子铁芯，具体成型步骤如下：
S0、料带100在每一次位移后，在料带100上冲裁成型至少一个导正钉孔112，导正钉孔112位于料带100的边缘位置，避免与成型区101发生干涉。
S1、料带100以连续步进式位移，并且在每一次位移后料带100上的至少一个成型区101中冲裁成型有多个第一油槽孔23、至少一个轴孔键槽22和多个环形阵列设置的第一通风孔21，并且各第一油槽孔23均分布于料带100上的成型区101边缘的环形中心线上，各第一油槽孔23均远离第一通风孔21设置，第一通风孔21位于第一磁钢槽31的一端与第三磁钢槽41的一端之间，至少一个轴孔键槽22位于用于成型第一轴孔44或第二轴孔63的区域的边缘位置处。其中，料带100为硅钢片料带100，多个第一油槽孔23在落料孔102成型前被冲裁成型，为后续定子铁芯片111成型作准备，并且由于多个第一油槽孔23离料带100边缘较近，以解决落料孔102成型后冲裁第一油槽孔23时容易变形的问题，料带100上的成型区101可以是一个，也可以是两个，但是优选采用两个成型区101，并且两个成型区101错位设置。
S2、料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101中冲裁成型有多个环形阵列设置的第一磁钢槽31、多个环形阵列设置的第二磁钢槽32和多个第二油槽孔33，各第一磁钢槽31和各第二磁钢槽32均呈倾斜设置，第一磁钢槽31与第二磁钢槽32相邻设置、并且其两者的倾斜方向相对设置，各第二油槽孔33均分布于料带100上的成型区101边缘的环形中心线上。其中，多个第二油槽孔33在落料孔102成型前被冲裁成型，为后续定子铁芯片111成型作准备，并且由于多个第二油槽孔33离料带100边缘较近，以解决落料孔102成型后冲裁第二油槽孔33时容易变形的问题。
S3、料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101的中心位选择性冲裁成型第一轴孔44或第二轴孔63，且第一轴孔44与第二轴孔63的外形形状不同，同时，在成型区101上位于第一轴孔44或第二轴孔63的周边成型有多个环形阵列设置的第三磁钢槽41、多个环形阵列设置的第四磁钢槽42、多个第三油槽孔43、多个第一扣点61和多个第三油槽孔43，各第三磁钢槽41和各第四磁钢槽42均呈倾斜设置，第三磁钢槽41与第四磁钢槽42相邻设置、并且其两者的倾斜方向相对设置，各第三油槽孔43均分布于料带100上的成型区101边缘的环形中心线上，第一磁钢槽31与第三磁钢槽41对称设置，第一磁钢槽31的一端与第三磁钢槽41的一端呈相互靠拢设置，第一磁钢槽31的另一端与第三磁钢槽41的另一端呈相互远离设置，以使第一磁钢槽31与第三磁钢槽41组合形成V形结构，第二磁钢槽32与第四磁钢槽42对称设置，第二磁钢槽32的一端与第四磁钢槽42的一端呈相互靠拢设置，第二磁钢槽32的另一端与第四磁钢槽42的另一端呈相互远离设置，以使第二磁钢槽32与第四磁钢槽42组合形成V形结构，第一磁钢槽31与第四磁钢槽42相邻设置、并且其两者倾斜方向相同设置，第二磁钢槽32与第三磁钢槽41相邻设置、并且其两者倾斜方向相同设置，各第一扣点61位于第一轴孔44或第二轴孔63的旁侧，步骤S3的全部特征成型分两个步骤冲裁成型，以防止扣点与其它特征同时成型容易发生变形的技术情况，提升冲裁成型的成品率，具体两个步骤如下。
在步骤S3中，在料带100一次位移后其至少一个成型区101内先冲裁成型第一轴孔44、多个环形阵列设置的第三磁钢槽41、多个环形阵列设置的第四磁钢槽42和多个第三油槽孔43，以作为第一特征组成型步骤；在料带100再一次位移后其至少一个成型区101内冲裁成型多个第一扣点61和多个呈圆环形阵列设置的工艺圆孔62，以作为第二特征组成型步骤；或者
在步骤S3中，在料带100一次位移后其至少一个成型区101内先冲裁成型多个环形阵列设置的第三磁钢槽41、多个环形阵列设置的第四磁钢槽42和多个第三油槽孔43，以作为第一特征组成型步骤；在料带100再一次位移后其至少一个成型区101内冲裁成型第二轴孔63、多个第一扣点61和多个呈圆环形阵列设置的工艺圆孔62，以作为第二特征组成型步骤。
优选地，在步骤S3中，在料带100上至少一个成型区101内还冲裁成型有多个环形阵列设置的第二通风孔45，各第二通风孔45分别位于相邻两个第一通风孔21之间。
S4、料带100在每一次位移后，第一磁钢槽31、第二磁钢槽32、第三磁钢槽41和第四磁钢槽42的外侧端旁侧作为冲裁边界而冲裁成型转子铁芯片71后落入转子落料通道内，并且在成型区101内形成落料孔102，同时转子落料通道内已成型的多片转子铁芯片71相互层叠、并且相邻两片转子铁芯片71之间通过第一扣点61扣接，以形成电机转子铁芯。其中，电机转子铁芯中相邻两片转子铁芯片71上的第一磁钢、第二磁钢槽32、第三磁钢槽41和第四磁钢槽42相互对应设置，第一扣点61由相互对应设置的下凹和下凸结构构成，因此相邻两片转子铁芯片71之间通过第一扣点61扣接时，使得一转子铁芯片71的下凸过盈配合于另一转子铁芯片71的下凹内，落料孔102为圆形结构，同时多个第一磁钢、多个第二磁钢槽32、多个第三磁钢槽41、多个第四磁钢槽42、多个第一通风孔21、多个第二通风孔45和多个第一扣点61均呈圆环形阵列布置于每一片转子铁芯片71上，每一片转子铁芯片71上的各工艺圆孔62分别位于第二磁钢槽32和第三磁钢槽41之间，请参阅图6和图7。
S5、在料带100 至少一个成型区101内冲裁成型有多个第四油槽孔81、多个环形阵列设置的槽形91、多个环形阵列设置的第二扣点104、以及定子内孔103后，再以成型区101边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片111后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片111相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片111之间通过第二扣点104扣接，以形成电机定子铁芯。
具体地，在步骤S5中：
S51、料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101内冲裁成型有多个第四油槽孔81，各第四油槽孔81均分布于料带100上的成型区101边缘的环形中心线上。
S52、料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101内冲裁成型有多个环形阵列设置的槽形91，各槽形91位于落料孔102的边缘位置处。其中各槽形91为圆环形阵列布置设置。
S53、料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101内冲裁成型有定子内孔103、以及多个环形阵列设置的第二扣点104，各第二扣点104分别位于具有槽形91的环形区域和具有第一油槽孔23、第二油槽孔33、第三油槽孔43和第四油槽孔81的环形区域之间，定子内孔103沿落料孔102边缘而冲裁成型。其中定子内孔103的成型使得每个槽形91形成开口、并且与定子内孔103连通，为定子铁芯片111的成型作预先准备。
S54、料带100在每一次位移后，以成型区101边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片111后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片111相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片111之间通过第二扣点104扣接，以形成电机定子铁芯。其中，电机转子铁芯中相邻两片定子铁芯片111上的槽形91相互对应设置，第二扣点104由相互对应设置的下凹和下凸结构构成，因此相邻两片定子铁芯片111之间通过第二扣点104扣接时，使得一定子子铁芯片的下凸过盈配合于另一定子铁芯片111的下凹内，相邻两片定子铁芯片111上的油槽孔也对应设置，请参阅图8和图9。另外，并且电机定子铁芯中在轴向上的相邻两个槽形、相邻两个定子内孔、相邻两个第一油槽孔23、相邻两个第二油槽孔33、相邻两个第三油槽孔43和相邻两个第四油槽孔81均相互对应设置。
如图3所示，本实施例中，还包括第一冲头621、第一抽板622和第一气缸623，第一抽板622配合于第一冲头621的顶端面上，第一冲头621的顶端面和第一抽板622的底面分别设置有配合槽201和配合齿202，配合齿202配合于配合槽201内，且配合齿202的斜面203与配合槽201的斜内壁204配合设置，第一气缸623的活塞杆与第一抽板622连接。其中利用第一气缸623控制第一抽板622动作；当配合齿202脱离配合槽201时，第一冲头621处于保持顶出状态，从而来实现第一轴孔44的冲裁，因此在进行冲裁第三磁钢槽41和第四磁钢槽42时成型第一轴孔44；当配合齿202位于配合槽201内时，第一冲头621处于可活动状态，因此在进行冲裁第三磁钢槽41和第四磁钢槽42时不成型第一轴孔44。
如图4所示，本实施例中，还包括第二冲头631、第二抽板632和第二气缸633，第二抽板632配合于第二冲头631的顶端面上，第一冲头621的顶端面和第二抽板632的底面分别设置有配合槽201和配合齿202，配合齿202配合于配合槽201内，且配合齿202的斜面203与配合槽201的斜内壁204配合设置，第二气缸633的活塞杆与第二抽板632连接。其中利用第二气缸633控制第二抽板632动作；当配合齿202脱离配合槽201时，第一冲头621处于保持顶出状态，从而来实现第二轴孔63的冲裁，因此在进行冲裁第一扣点61时成型第二轴孔63；当配合齿202位于配合槽201内时，第二冲头631处于可活动状态，因此在进行冲裁第一扣点61时不成型第二轴孔63。
如图5所示，本实施例中，还包括第三冲头221、第三抽板222和第三气缸223，第三抽板222配合于第三冲头221的顶端面上，第三冲头221的顶端面和第三抽板222的底面分别设置有配合槽201和配合齿202，配合齿202配合于配合槽201内，且配合齿202的斜面203与配合槽201的斜内壁204配合设置，第三气缸223的活塞杆与第三抽板222连接。其中利用第二气缸633控制第二抽板632动作；当配合齿202脱离配合槽201时，第三冲头221处于保持顶出状态，从而来实现轴孔键槽22的冲裁，因此在进行冲裁第一通风孔21和第一油槽孔23时成型轴孔键槽22；当配合齿202位于配合槽201内时，第三冲头221处于可活动状态，因此在进行冲裁第一通风孔21和第一油槽孔23时不成型轴孔键槽22。
本实施例中，在第二特征组成型步骤之前和在步骤S51中均还设置有通片孔51成型步骤，料带100在每一次位移后，其至少一个成型区101内选择性冲裁成型有多个通片孔51；在第二特征组成型步骤之前的各通片孔51分别与第二特征组成型步骤中的多个第一扣点61位置对应；在步骤S51中的各通片孔51分别与步骤S53中的多个第二扣点104位置对应。
当电机转子铁芯的层叠数量达到预设要求后，在电机转子铁芯成型前的一片转子铁芯片71上成型通片孔51，从而使得两个成型的电机转子铁芯可分离，因此每个电机转子铁芯的第一片转子铁芯片71与第二片转子铁芯片71之间是通过通片孔51与第一扣点61扣接而层叠固定。
当电机定子铁芯的层叠数量达到预设要求后，在定子铁芯片111成型前的一片定子铁芯片111上成型通片孔51，从而使得两个成型的电机定子铁芯可分离，因此每个电机定子铁芯的第一片定子铁芯片111与第二片定子铁芯片111之间是通过通片孔51与第二扣点104扣接而层叠固定。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1. 一种电机层叠铁芯的高速生产方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、料带(100)以连续步进式位移，并且在每一次位移后料带(100)上的至少一个成型区(101)中冲裁成型有多个第一油槽孔(23)、 至少一个轴孔键槽(22)和多个环形阵列设置的第一通风孔(21)，并且各第一油槽孔(23)均分布于料带(100)上的成型区(101)边缘的环形中心线上；各第一油槽孔(23)均远离第一通风孔(21)设置，第一通风孔(21)位于第一磁钢槽(31)的一端与第三磁钢槽(41)的一端之间，至少一个轴孔键槽(22)位于用于成型第一轴孔(44)或第二轴孔(63)的区域的边缘位置处；
S2、料带(100)在每一次位移后，其至少一个成型区(101)中冲裁成型有多个环形阵列设置的第一磁钢槽(31)、多个环形阵列设置的第二磁钢槽(32)和多个第二油槽孔(33)，各第一磁钢槽(31)和各第二磁钢槽(32)均在径向方向上呈倾斜设置、并且其两者的倾斜方向不同，各第二油槽孔(33)均分布于料带(100)上的成型区(101)边缘的环形中心线上；
S3、料带(100)在每一次位移后，其至少一个成型区(101)的中心位选择性冲裁成型第一轴孔(44)或第二轴孔(63)，且第一轴孔(44)与第二轴孔(63)的外形形状不同，同时，在成型区(101)上位于第一轴孔(44)或第二轴孔(63)的周边成型有多个环形阵列设置的第二通风孔(45)、多个环形阵列设置的第三磁钢槽(41)、多个环形阵列设置的第四磁钢槽(42)、多个第三油槽孔(43)、多个第一扣点(61)和多个第三油槽孔(43)，各第三磁钢槽(41)和各第四磁钢槽(42)均在径向方向上呈倾斜设置、并且其两者的倾斜方向不同，各第三油槽孔(43)均分布于料带(100)上的成型区(101)边缘的环形中心线上，第一磁钢槽(31)与第三磁钢槽(41)对称设置，第二磁钢槽(32)与第四磁钢槽(42)对称设置，第一磁钢槽(31)与第四磁钢槽(42)相邻设置，第二磁钢槽(32)与第三磁钢槽(41)相邻设置，各第一扣点(61)位于第一轴孔(44)或第二轴孔(63)的旁侧，各第二通风孔(45)分别位于相邻两个第一通风孔(21)之间；
其中，在料带(100)一次位移后其至少一个成型区(101)内先冲裁成型第一轴孔(44)、多个环形阵列设置的第三磁钢槽(41)、多个环形阵列设置的第四磁钢槽(42)和多个第三油槽孔(43)，以作为第一特征组成型步骤；在料带(100)再一次位移后其至少一个成型区(101)内冲裁成型多个第一扣点(61)，以作为第二特征组成型步骤，或者
在料带(100)一次位移后其至少一个成型区(101)内先冲裁成型多个环形阵列设置的第三磁钢槽(41)、多个环形阵列设置的第四磁钢槽(42)和多个第三油槽孔(43)，以作为第一特征组成型步骤；在料带(100)再一次位移后其至少一个成型区(101)内冲裁成型第二轴孔(63)和多个第一扣点(61)，以作为第二特征组成型步骤；
S4、料带(100)在每一次位移后，以每个第一磁钢槽(31)的外侧端旁侧围设形成的冲裁边界进行冲裁成型转子铁芯片(71)后落入转子落料通道内，并且在成型区(101)内形成落料孔(102)，转子落料通道内已成型的多片转子铁芯片(71)相互层叠、并且相邻两片转子铁芯片(71)之间通过第一扣点(61)扣接，以形成电机转子铁芯，成型后进入步骤S5；
S5、在料带(100) 至少一个成型区(101)内冲裁成型有多个第四油槽孔(81)、多个环形阵列设置的槽形(91)、第二扣点(104)、以及定子内孔(103)后，再以成型区(101)边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片(111)后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片(111)相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片(111)之间通过第二扣点(104)扣接，以形成电机定子铁芯；
S51、在每一次位移后，其至少一个成型区(101)内冲裁成型有多个第四油槽孔(81)，各第四油槽孔(81)均分布于料带(100)上的成型区(101)边缘的环形中心线上；
S52、料带(100)在每一次位移后，其至少一个成型区(101)内冲裁成型有多个环形阵列设置的槽形(91)，各槽形(91)位于落料孔(102)的边缘位置处；
S53、料带(100)在每一次位移后，其至少一个成型区(101)内冲裁成型有定子内孔(103)、以及多个环形阵列设置的第二扣点(104)，各第二扣点(104)分别位于具有槽形(91)的环形区域和具有第一油槽孔(23)、第二油槽孔(33)、第三油槽孔(43)和第四油槽孔(81)的环形区域之间，定子内孔(103)沿落料孔(102)边缘而冲裁成型；
S54、料带(100)在每一次位移后，以成型区(101)边缘作为冲裁边界而冲裁成型定子铁芯片(111)后落入定子落料通道内，同时定子落料通道内已成型的多片定子铁芯片(111)相互层叠、并且相邻两片定子铁芯片(111)之间通过第二扣点(104)扣接，以形成电机定子铁芯，并且电机定子铁芯中在轴向上的相邻两个槽形(91)、以及相邻两个定子内孔(103)均相互对应设置；
在用于第二轴孔(63)和多个第一扣点(61) 成型的第二特征组成型步骤之前和步骤S51中均还设置有通片孔(51)成型步骤，料带(100)在每一次位移后，其至少一个成型区(101)内选择性冲裁成型有多个通片孔(51)；
在用于第二轴孔(63)和多个第一扣点(61)成型的第二特征组成型步骤之前的各通片孔(51)分别与第二特征组成型步骤中的多个第一扣点(61)位置对应；
在步骤S51中的各通片孔(51)分别与步骤S53中的多个第二扣点(104)位置对应；
还包括第三冲头(221)、第三抽板(222)和第三气缸(223)，第三抽板(222)配合于第三冲头(221)的顶端面上，第三冲头(221)的顶端面和第三抽板(222)的底面分别设置有配合槽(201)和配合齿(202)，配合齿(202)配合于配合槽(201)内，且配合齿(202)的斜面(203)与配合槽(201)的斜内壁(204)配合设置，第三气缸(223)的活塞杆与第三抽板(222)连接。
2.根据权利要求1所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，其特征在于，还包括第一冲头(621)、第一抽板(622)和第一气缸(623)，第一抽板(622)配合于第一冲头(621)的顶端面上，第一冲头(621)的顶端面和第一抽板(622)的底面分别设置有配合槽(201)和配合齿(202)，配合齿(202)配合于配合槽(201)内，且配合齿(202)的斜面(203)与配合槽(201)的斜内壁(204)配合设置，第一气缸(623)的活塞杆与第一抽板(622)连接。
3.根据权利要求1所述的一种电机层叠铁芯的高速生产方法，其特征在于，还包括第二冲头(631)、第二抽板(632)和第二气缸(633)，第二抽板(632)配合于第二冲头(631)的顶端面上，第一冲头(621)的顶端面和第二抽板(632)的底面分别设置有配合槽(201)和配合齿(202)，配合齿(202)配合于配合槽(201)内，且配合齿(202)的斜面(203)与配合槽(201)的斜内壁(204)配合设置，第二气缸(633)的活塞杆与第二抽板(632)连接。
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