CN114726116A - 一种铁芯及其轴向磁场电机、成型方法和尺寸控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铁芯及其轴向磁场电机、成型方法和尺寸控制方法，其中铁芯由两个以上的叠合块拼接而成，单个所述叠合块由若干个形状相同的叠合片叠合而成，并形成相应的叠合长度，至少两个叠合块的叠合长度不同以构成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构，组成所有叠合块的叠合片形状一致，因此可采用同一套模具冲压制成，有效降低了模具的开发成本，并且防止冲压形状各异且尺寸接近，而出现难以区分带来的叠压困难的现象，从而降低了操作难度，并有效提升生产效率。而各层所述叠合块的叠合长度，是通过调整所述叠合片的数量和厚度实现的，使得各层所述叠合块的成型更为快捷便利。

Description

一种铁芯及其轴向磁场电机、成型方法和尺寸控制方法

技术领域

本发明涉及轴向磁场电机领域，尤其涉及一种应用于轴向磁场电机的铁芯，及其轴向磁场电机、成型方法和尺寸控制方法。

背景技术

电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，它的主要作用是产生驱动转矩，作为电器或各种机械的动力源。其中电机的种类可分为径向磁场电机和轴向磁场电机，轴向磁场电机也称为盘式电机，具有体积小、重量轻、轴向尺寸短和功率密度高等特点，可在多数薄型安装场合使用，因此被广泛使用。

电机包括定子和转子，定子是电动静止不动的部分，主要由铁芯，及绕设于铁芯上的线圈组成，对于无轭部的轴向磁场电机铁芯来说，铁芯多为梯形形状，并由多片不同尺寸的冲片100叠合而成，参考图1和图2。当铁芯被置入与转子相对固定时，铁芯的叠片方向与磁场方向相垂直，而轴向磁场电机的磁场方向为沿电机轴向，因此铁芯的叠片方向为沿电机径向，并且冲片100的宽度尺寸沿电机径向并从内之外逐渐增大。

由上述可知，组成铁芯的冲片100尺寸各不相同，因此各冲片100需要通过不同模具进行冲压制造，这样不仅造成模具开发成本的增加，而且由于相邻的两冲片100尺寸相近，因此难以区分，给铁芯的叠合成型过程带来了困难。另外，现有技术还存在先叠合后加工的方法来制造梯形铁芯，该方法是通过多片形状相同的冲片100叠合形成矩形结构，然后利用机加工(如切割)得到梯形铁芯，但由于后切割的方法容易因操作不当，而造成冲片损坏，并直接影响铁芯的成品率以及各铁芯的一致性，而且操作困难，加工时长较长，不利于生产效率。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种可采用同一套模具冲压形成若干个形状相同的叠合片，并根据层数的不同叠合形成不同叠合长度的叠合块，减低开发成本和成型难度，并保证产品一致性的铁芯，以及该铁芯对应的轴向磁场电机、成型方法和尺寸控制方法。

依据本发明的一个目的，本发明提供了一种铁芯，所述铁芯由两个以上的叠合块拼接而成，单个所述叠合块由若干个形状相同的叠合片叠合而成，并形成相应的叠合长度，至少两个叠合块的叠合长度不同以构成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

作为优选的实施例，所述铁芯气隙面外轮廓呈梯形，至少两个所述叠合块沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小。

作为优选的实施例，各所述叠合块的叠合长度方向分别与梯形高度相垂直。

作为优选的实施例，各所述叠合块拼接方向的两侧分别设置有第一连接体和第二连接体，相邻的两所述叠合块通过所述第一连接体和所述第二连接体连接。

作为优选的实施例，所述叠合片的相对的两侧分别设置有第一连接部和第二连接部，以在所述叠合片叠合时，若干个所述叠合片的第一连接部相对形成第一连接体，以及若干个所述叠合片的第二连接部相对形成第二连接体。

作为优选的实施例，所述第一连接部呈鸽尾槽形状，所述第二连接部呈鸽尾键形状。

作为优选的实施例，所述叠合片上设置有铆点结构，以使各所述叠合片之间通过所述铆点结构叠压连接。

依据本发明的另一个目的，本发明还提供了一种轴向磁场电机，所述轴向磁场电机包括转子和定子，所述定子包括若干个上述实施例的所述的铁芯，若干个所述铁芯绕所述轴线磁场电机轴向，且呈圆周间隔排列，并且各所述铁芯气隙面齐平其与转子之间形成气隙。依据本发明的另一个目的，本发明还提供了一种铁芯的成型方法，包括以下步骤：

S1，提供至少两组叠合片，各组所述叠合片的形状相同；

S2，将每组所述叠合片叠合形成叠合块，其中每组叠合形成的所述叠合块的叠合长度不同；

S3，将叠合长度不同的叠合块拼接，以形成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

作为优选的实施例，所述铁芯气隙面外轮廓呈梯形，进而所述步骤S3包括：将所述叠合块沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小。

作为优选的实施例，所述叠合块拼接方向的两侧分别设置有第一连接体和第二连接体，进而所述步骤S3包括：相邻的两所述叠合块通过所述第一连接体和所述第二连接体连接。

作为优选的实施例，所述叠合片上设置有铆点结构，进而所述步骤S2包括：各所述叠合片之间通过所述铆点结构叠压连接。

依据本发明的另一个目的，本发明还提供了一种铁芯的尺寸控制方法，所述铁芯包括多层不同叠合长度的叠合块，多层所述叠合块以叠合长度减小的方式拼接形成铁芯气隙面外轮廓为梯形的铁芯，所述尺寸控制方法包括通过以下方式设计各层所述叠合块：

根据叠合长度关系式，得到各层所述叠合块的叠合长度，其中所述叠合长度关系式为Y＝b-2nb1，Y是叠合块的叠合长度，b是铁芯梯形的上底值，n是叠合块的层数值，b1是预留边角值。

作为优选的实施例，多层所述叠合块的叠合长度沿梯形铁芯的高度，并由上底至下底逐渐减小。

作为优选的实施例，所述叠合块包括若干个形状相同的叠合片，若干个所述叠合片沿着所述叠合块拼接的垂直方向叠合，通过调整所述叠合片的数量或厚度，以调节所述叠合块的叠合长度。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：

组成所有叠合块的叠合片形状一致，因此可采用同一套模具冲压制成，有效降低了模具的开发成本，其中两个所述叠合块中，两者的叠合片形状可相同或不同，由于组成各所述叠合块的叠合片形状相同，因此可通过叠合片外轮廓对齐的方式进行叠合，防止冲压形状各异且尺寸接近，而出现难以区分带来的叠压困难的现象。从而降低了操作难度，并有效提升生产效率。而各层所述叠合块的叠合长度，是通过调整所述叠合片的数量或厚度实现的，使得各层所述叠合块的成型更为快捷便利。在对铁芯尺寸进行设计控制时，只需确定铁芯梯形的上底值，叠合块的层数值和预留边角值，并根据叠合长度关系式就能得到各叠合块的叠合长度。

以下结合附图及实施例进一步说明本发明。

附图说明

图1为现有铁芯的侧视图；

图2为现有铁芯的主视图；

图3为本发明所述铁芯的侧视图；

图4为本发明所述铁芯的主视图；

图5为本发明所述叠合块的结构示意图；

图6为本发明所述叠合片的结构示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

如图3和图4所示，所述铁芯由两个以上的叠合块200拼接而成，单个所述叠合块200由若干个形状相同的叠合片210叠合而成，并形成相应的叠合长度，至少两个叠合块200的叠合长度不同以构成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

各层所述叠合块200均是由若干个形状相同的叠合片210叠合而成，因此可利用同一套模具冲压形成多个叠合片210，再叠合形成所述叠合块200，相对于现有技术中不同模具制造不同冲片来说，有效降低开发成本，并且降低铁芯成型难度，相对于现有技术中先叠合后加工来说，避免后续切割造成铁芯报废的情况，减少加工时长和降低操作难度，还有效保证各铁芯一致性。

其中两个所述叠合块200中，两者的叠合片210形状可相同或不同，但是组成各个所述叠合块200的叠合片210的形状是相同的，这样通过叠合片210外轮廓对齐的方式进行叠合，以形成相应叠合长度的所述叠合块200。若各个所述叠合块200的叠合片210形状均是相同的，这样可通过同一套模具冲压形成组成所述铁芯的所有叠合片210，进一步降低模具的开发成本，以及提升成型效率。

所述叠合片210的数量和厚度等因素决定了所述叠合块200的叠合长度，参考图4，所述叠合块200的叠合长度指的是所述叠合块200从左至右的长度。在两个叠合长度不同的叠合块200中，其叠合片210的数量可相同，此时所述叠合片210的厚度不同。当然可通过调节相同厚度的所述叠合片210数量，来调整所述叠合块200的叠合长度。

参考图3和图4，所述铁芯气隙面外轮廓呈梯形，但不限于此。以梯形为例，其中至少两个所述叠合块200沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块200的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小。此时各所述叠合块200的叠合长度方向分别与梯形高度相垂直。进一步地，每层所述叠合块200叠合长度方向两侧沿着所述铁芯梯形的中轴线对称，可见位于所述梯形上底位置的所述叠合块200叠合长度最长，位于所述梯形下底位置的所述叠合块200叠合长度最短，并且所述叠合块200叠合长度方向的两侧分别对应所述铁芯梯形的两个腰部。

更进一步说明，多层所述叠合块200沿铁芯梯形的高度方向拼接，而各层所述叠合块200的叠合片210沿铁芯梯形高度的垂直方向叠合，以形成如图3和图4所示的梯形铁芯。另外各层所述叠合块200的叠合长度方向相平行。

如图3至图6所示，各所述叠合块200拼接方向的两侧分别设置有第一连接体2001和第二连接体2002，相邻的两所述叠合块200通过所述第一连接体2001和所述第二连接体2002连接。例如所述第一连接体2001位于所述叠合块200的上方，所述第二连接体2002位于所述叠合块200的下方，当相邻的两个所述叠合块200从上至下拼接时，当前所述叠合块200的第一连接体2001，其与位于上一个所述叠合块200的第二连接体2002连接，以完成相邻两所述叠合块200的拼接连接。

如图5所示，所述第一连接体2001可呈鸽尾槽形状，并且所述呈鸽尾槽贯穿所有的所述叠合片210，所述第二连接体2002与所述第一连接体2001的形状相适配，即所述第二连接体2002呈鸽尾键形状。拼接连接时，将上一个所述叠合块200的所述鸽尾键，从当前所述叠合块200叠合长度方向一侧滑入至鸽尾槽内部，以实现两个所述叠合块200的拼接连接。由于采用上述结构，防止拼接连接后的两所述叠合块200出现分离，保证铁芯结构的稳定和可靠性。另外所述第一连接体2001和所述第二连接体2002还可呈其他形状，在此不受限制。

如图5和图6所示，所述叠合片210相对的两侧，其分别设置有第一连接部211和第二连接部212，以在所述叠合片210叠合时，若干个所述叠合片210的第一连接部211相对形成第一连接体2001，以及若干个所述叠合片210的第二连接部212相对形成第二连接体2002。

所述第一连接部211在所述叠合片210所在的位置，其对应所述叠合块200上所述第一连接体2001所在的位置。同理所述第二连接部212在所述叠合片210所在的位置，其对应所述叠合块200上所述第二连接体2002所在的位置。例如所述叠合片210呈长方形，所述第一连接部211和所述第二连接部212分别设置在所述叠合片210宽度方向的两侧，以叠合形成长方形截面的长方体叠合块200。值得注意的是，当所述叠合片210叠合时，其外轮毂齐平，以保证所述第一连接部211和第二连接部212各相应对齐。

参考图3和图6，所述第一连接部211和所述第二连接部212位于所述叠合片210长度尺寸的中间位置，这样无论是所述第一连接部211，还是所述第二连接部212，其分别至叠合片210长度尺寸两侧的距离一致，而所述铁芯厚度方向的两侧对应所述叠合片210长度尺寸的两侧，可见所述铁芯厚度方向的两侧齐平，当所述铁芯被配置于所述轴向磁场电机时，所述铁芯厚度方向与所述轴向电机的轴向对齐，从而保证轴向磁场电机轴向尺寸小的优势。其中所述铁芯厚度方向的一侧形成铁芯气隙面，并与转子相对，以使铁芯气隙面与转子之间形成气隙。

继续参考图6，所述第一连接部211呈鸽尾槽形状，以对应形成鸽尾槽形状的第一连接体2001。所述第二连接部212呈鸽尾键形状，以对应形成鸽尾键的第二连接体2002。

如图5和图6所示，所述叠合片210上设置有铆点结构213，以使各所述叠合片210之间通过所述铆点结构213叠压连接。所述铆点结构213可位于所述叠合片210中心位置，即位于所述第一连接部211和所述第二连接部212中间。

具体地，所述铆点结构213可以为圆孔，但不限于此，例如所述铆点结构213包括相对的凸面部和凹面部2131，所述凸面部和所述凹面部2131分设于所述叠合片210叠合方向的两侧，相邻的两所述叠合片210通过所述凸面部和所述凹面部2131配合以进行叠压。

综上所述，各层所述叠合块200均是由若干个形状相同的叠合片210叠合而成，因此可利用同一套模具冲压形成多个叠合片210，再叠合形成所述叠合块200，相对于现有技术中不同模具制造不同冲片来说，有效降低开发成本，并且降低铁芯成型难度，相对于现有技术中先叠合后加工来说，避免后续切割造成铁芯报废的情况，减少加工时长和降低操作难度，还有效保证各铁芯一致性。

本发明还提供了一种轴向磁场电机，所述轴向磁场电机包括上述实施例的铁芯。由于所述轴向磁场电机采用了上述实施例的铁芯，因此所述轴向磁场电机的有益效果可参考上述实施例的铁芯。

其中所述轴向磁场电机包括相对固定的定子和转子，所述定子包括若干个上述实施例的所述的铁芯，若干个所述铁芯绕所述轴线磁场电机轴向，且呈圆周间隔排列，并且各所述铁芯气隙面齐平且与转子之间形成气隙。

具体地，每个所述铁芯的叠合块200沿着轴向磁场电机的径向排列，并且各所述铁芯气隙面分别与所述轴向磁场电机轴向相垂直，参考图3。

如图3至图6所示，本发明还提供了一种铁芯的成型方法，包括以下步骤：

S1，提供至少两组叠合片210，各组所述叠合片210的形状相同；

S2，将每组所述叠合片210叠合形成叠合块200，其中每组叠合形成的所述叠合块200的叠合长度不同；

S3，将叠合长度不同的叠合块200拼接，以形成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

在所述步骤S1中，每组的所述叠合片210的数量为多个，且形状相同，因此可采用同一套模具冲压制成，例如对条状的硅钢片进行连续冲压，以获得若干个形状相同的叠合片210，有效降低了模具的开发成本，并且防止冲压形状各异且尺寸接近，而出现难以区分带来的叠压困难的现象，参考图5和图6。

其中两个所述叠合块200中，两者的叠合片210形状可相同或不同，但是构成各叠合块200的叠合片210的形状是相同。

在所述步骤S2中，组成所述铁芯的各层所述叠合块200，其叠合长度各不相同，而各层所述的叠合块200是由叠合片210的数量和厚度等因素决定，例如当叠合片210数量相同时，可调节所述叠合片210厚度来获得不同叠合长度的叠合块200。当叠合片210厚度相同时，可调节所述叠合片210数量来获得不同叠合长度的叠合块200。可见每组叠合片210的数量可相同或不同。

由于组成各所述叠合块200的叠合片210形状相同，因此可通过叠合片210外轮廓对齐的方式进行叠合，降低了操作难度，并有效提升生产效率。而各层所述叠合块200的叠合长度，是通过调整所述叠合片210的数量或厚度实现的，使得各层所述叠合块200的成型更为快捷便利。

所述叠合片210上设置有铆点结构213，进而所述步骤S2包括：各所述叠合片210之间通过所述铆点结构213叠压连接，参考图5和图6。

在所述步骤S3中，所述铁芯气隙面外轮廓可呈梯形，但不限于此。以梯形为例，所述步骤S3包括：将所述叠合块200沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块200的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小，各所述叠合块200的叠合长度方向分别与梯形高度相垂直，以及各层所述叠合块200长度方向的两侧沿铁芯梯形的中轴线对称，进而形成如图3和图4所示铁芯气隙面外轮廓为梯形铁芯。

参考图3至图5，所述叠合块200拼接方向的两侧分别设置有第一连接体2001和第二连接体2002，进而所述步骤S3包括：相邻的两所述叠合块200通过所述第一连接体2001和所述第二连接体2002连接。

所述铆点结构213、第一连接体2001和第二连接体2002的内容可参考上述实施例，在此不作赘述。

综上所述，组成所有叠合块200的叠合片210形状一致，因此可采用同一套模具冲压制成，有效降低了模具的开发成本，由于组成各所述叠合块200的叠合片210形状相同，因此可通过叠合片210外轮廓对齐的方式进行叠合，防止冲压形状各异且尺寸接近，而出现难以区分带来的叠压困难的现象。从而降低了操作难度，并有效提升生产效率。而各层所述叠合块200的叠合长度，是通过调整所述叠合片210的数量实现的，使得各层所述叠合块200的成型更为快捷便利。

如图3和图4所示，本发明还提供了一种铁芯的尺寸控制方法，所述铁芯包括多层不同叠合长度的叠合块200，多层所述叠合块200以叠合长度减小的方式拼接形成梯形铁芯，所述尺寸控制方法包括通过以下方式设计各层所述叠合块：

根据叠合长度关系式，得到各层所述叠合块200的叠合长度，其中所述叠合长度关系式为Y＝b-2nb1，Y是叠合块的叠合长度，b是铁芯梯形的上底值，n是叠合块的层数值，b1是预留边角值。

多层所述叠合块200沿所述铁芯梯形的高度方向排列，并且多层所述叠合块200的叠合长度从所述铁芯梯形的上底至下底逐渐减小，以及各层所述叠合块200的叠合长度两侧分别沿所述铁芯中轴线对称，以使铁芯形成如图4所示的倒置梯形，并且各层所述叠合块200的叠合长度方向相平行。其中位于上底所对应的叠合块200，其叠合长度最长，并且层数值n为1，紧跟着的叠合块200的叠合长度次之，并且层数值n为2，以此类推。

另外，各层所述叠合块200叠合长度方向的两侧分别设置预留边角，其中预留边角值指的是相邻两层所述叠合块200之间，其位于所述叠合长度方向同一侧之间的间隙尺寸，参考图4，即预留边角值指的是相邻两层所述叠合块200之间的叠合长度差值的二分之一倍。并且各层所述叠合块200所对应的预留边角值相等。

进一步地，铁芯梯形的高度记为h，而每层所述叠合块200沿铁芯梯形的高度方向上的尺寸相一致，并其记为叠合块高度L，参考图4，可见L＝h/n，n是叠合块的层数值，例如铁芯是由8层叠合块拼接而成，此时n为8。

更进一步地，各层所述叠合块200的高度L不可过于太短，避免造成成型及叠片难度较大。而且也不可过于太长，避免预留边角值b1过大，造成成型后铁芯梯形面积与所需面积相差过大，而影响使用。其中预留边角值b1应满足以下公式：

其中，b是铁芯梯形的上底值，a是铁芯梯形的下底值，h是铁芯梯形的高度，b1是预留边角值，L是叠合块的高度。

具体说明，参考图4，铁芯梯形的两个腰部分别对应各叠合块200叠合长度方向的两侧，由于各层所述叠合块200所对应的预留边角值相等，因此位于各叠合块200的叠合长度方向的同一侧中，各叠合块200的底角部C位于同一直线上，并且所述底角部C的连线构成铁芯梯形的腰部。

其中位于铁芯梯形上底所在的叠合块，其高度方向与铁芯梯形腰部之间存在夹角A，其中

而所述铁芯梯形的高度方向与铁芯腰部之间存在夹角B，其中

而并且所述叠合块的高度方向和所述铁芯梯形的高度方向平行，因此夹角A和夹角B的角度一致，即获得公式：

根据上述公式可得出

并在该公式中带入L＝h/n，则可得出

根据上述公式进一步得出a＝b-2nb1。其中铁芯梯形的下底值a与铁芯梯形的第n层的叠合块200的叠合长度Y相等，并且：

铁芯梯形第1层叠合块的叠合长度为b-2b1；

铁芯梯形第2层叠合块的叠合长度为b-4b1；

铁芯梯形第3层叠合块的叠合长度为b-6b1；

以此类推，铁芯梯形第n层叠合块的叠合长度为b-2nb1,基于此，可得到所述叠合长度关系式Y＝b-2Xb1。

如图3至图6所示，所述叠合块200包括若干个形状相同的叠合片210，若干个所述叠合片210沿着所述叠合块200拼接的垂直方向叠合，通过调整所述叠合片210的数量或厚度，以调节所述叠合块200的叠合长度。

所述叠合片210在其厚度方向上叠合形成叠合块200，这样叠合片210厚度之和就等于所述叠合块200的叠合长度。各所述叠合片210的厚度可一致，这样在确定铁芯梯形的上底值b，叠合块的层数值n和预留边角值b1，并根据叠合长度关系式计算出该层叠合块200的叠合长度后，并将所述叠合长度除以所述叠合片210的厚度，就可得到相应的所述叠合片210的叠合数量。使得各所述叠合块200的尺寸控制及成型更为便利，且快捷。

综上所述，在对铁芯尺寸进行设计控制时，只需确定铁芯梯形的上底值b，叠合块的层数值n和预留边角值b1，并根据叠合长度关系式就能得到各叠合块200的叠合长度，同时保证铁芯的正常使用。

以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利采用范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。

Claims (15)

1.一种铁芯，其特征在于，所述铁芯由两个以上的叠合块(200)拼接而成，单个所述叠合块(200)由若干个形状相同的叠合片(210)叠合而成，并形成相应的叠合长度，至少两个叠合块(200)的叠合长度不同以构成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

2.如权利要求1所述的铁芯，其特征在于，所述铁芯气隙面外轮廓呈梯形，至少两个所述叠合块(200)沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块(200)的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小。

3.如权利要求2所述的铁芯，其特征在于，各所述叠合块(200)的叠合长度方向分别与梯形高度相垂直。

4.如权利要求1所述的铁芯，其特征在于，各所述叠合块(200)拼接方向的两侧分别设置有第一连接体(2001)和第二连接体(2002)，相邻的两所述叠合块(200)通过所述第一连接体(2001)和所述第二连接体(2002)连接。

5.如权利要求4所述的铁芯，其特征在于，所述叠合片(210)的相对的两侧分别设置有第一连接部(211)和第二连接部(212)，以在所述叠合片(210)叠合时，若干个所述叠合片(210)的第一连接部(211)相对形成第一连接体(2001)，以及若干个所述叠合片(210)的第二连接部(212)相对形成第二连接体(2002)。

6.如权利要求5所述的铁芯，其特征在于，所述第一连接部(211)呈鸽尾槽形状，所述第二连接部(212)呈鸽尾键形状。

7.如权利要求1所述的铁芯，其特征在于，所述叠合片(210)上设置有铆点结构(213)，以使各所述叠合片(210)之间通过所述铆点结构(213)叠压连接。

8.一种轴向磁场电机，其特征在于，所述轴向磁场电机包括转子和定子，所述定子包括若干个如权利要求1至7任一项所述的铁芯，若干个所述铁芯绕所述轴线磁场电机轴向，且呈圆周间隔排列，并且各所述铁芯气隙面齐平其与转子之间形成气隙。

9.一种铁芯的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，提供至少两组叠合片(210)，各组所述叠合片(210)的形状相同；

S2，将每组所述叠合片(210)叠合形成叠合块(200)，其中每组叠合形成的所述叠合块(200)的叠合长度不同；

S3，将叠合长度不同的叠合块(200)拼接，以形成铁芯气隙面外轮廓的非矩形结构。

10.如权利要求9所述的铁芯的成型方法，其特征在于，所述铁芯气隙面外轮廓呈梯形，进而所述步骤S3包括：将所述叠合块(200)沿梯形高度方向排列拼接，并且所述叠合块(200)的叠合长度由梯形上底至下底逐渐减小。

11.如权利要求9所述的铁芯的成型方法，其特征在于，所述叠合块(200)拼接方向的两侧分别设置有第一连接体(2001)和第二连接体(2002)，进而所述步骤S3包括：相邻的两所述叠合块(200)通过所述第一连接体(2001)和所述第二连接体(2002)连接。

12.如权利要求7所述的铁芯的成型方法，其特征在于，所述叠合片(210)上设置有铆点结构(213)，进而所述步骤S2包括：各所述叠合片(210)之间通过所述铆点结构(213)叠压连接。

13.一种铁芯的尺寸控制方法，其特征在于，所述铁芯包括多层不同叠合长度的叠合块(200)，多层所述叠合块(200)以叠合长度减小的方式拼接形成铁芯气隙面外轮廓为梯形的铁芯，所述尺寸控制方法包括通过以下方式设计各层所述叠合块：

根据叠合长度关系式，得到各层所述叠合块(200)的叠合长度，其中所述叠合长度关系式为Y＝b-2nb1，Y是叠合块的叠合长度，b是铁芯梯形的上底值，n是叠合块的层数值，b1是预留边角值。

14.如权利要求13所述的铁芯的尺寸控制方法，其特征在于，多层所述叠合块(200)的叠合长度沿梯形铁芯的高度，并由上底至下底逐渐减小。

15.如权利要求13所述的铁芯的尺寸控制方法，其特征在于，所述叠合块(200)包括若干个形状相同的叠合片(210)，若干个所述叠合片(210)沿着所述叠合块(200)拼接的垂直方向叠合，通过调整所述叠合片(210)的数量或厚度，以调节所述叠合块(200)的叠合长度。

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